JPH1138423A - 液晶表示装置の製造方法および液晶表示装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 液晶表示装置の製造過程におけるシール剤の
塗布量を適正量に管理することが可能な液晶表示装置の
製造方法を提供することを主目的とする。 【解決手段】 １対のガラス基板２，３１の少なくとも
一方にシール剤５を塗布するシール剤塗布工程と、シー
ル剤５を介して１対のガラス基板２，３１を互いに接着
する接着工程と、１対のガラス基板間に液晶を充填する
液晶充填工程とを順次実行する液晶表示装置の製造方法
において、シール剤塗布工程前に、シール剤塗布工程後
におけるシール剤５のシール幅を確認するための塗布後
シール幅確認マーク３を少なくとも一方のガラス基板
２，３１に形成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、液晶表示装置の製
造方法および液晶表示装置に関し、詳しくは、１対のガ
ラス基板を互いに接着するためのシール剤のシール幅を
確認することが可能な確認マークを形成して液晶表示装
置を製造する液晶表示装置の製造方法、およびその確認
マークが形成されている液晶表示装置に関するものであ
る。

【０００２】

【従来の技術】例えば、シール剤の位置決め用マークを
形成する液晶表示装置の製造方法として、特開平６−１
８６５１５号公報に記載された方法が従来から知られて
いる。この液晶表示装置の製造方法では、シール剤を印
刷する工程の前に、ガラス基板におけるシール剤を印刷
すべきシール位置の少なくとも一部に位置決めマークを
形成し、次いで、その位置決めマークを基準としてシー
ル剤印刷用マスクの位置合わせを行った後に、シール剤
を印刷している。この場合、シール剤印刷工程では、一
般的に、位置合わせしたシール剤印刷用マスク上にシー
ル剤を盛った後に、ヘら状のスキージーを用いてシール
剤を所定圧力で擦り付けることにより、シール剤を所定
厚でガラス基板に印刷する。次いで、シール剤を印刷し
たガラス基板と他のガラス基板とを互いに密着させ、そ
の状態で紫外線を照射してシール剤を硬化させることに
より両ガラス基板を互いに接着する。この後、液晶充填
口を介して両基板間における空間部の空気を抜いて真空
状態にし、この状態を維持しつつ空間部に液晶を充填す
る。次いで、両ガラス基板を所定の大きさに切断するこ
とにより、液晶表示装置が完成する。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ところが、この従来の
液晶表示装置の製造方法には、以下の問題点がある。

【０００４】すなわち、従来の液晶表示装置の製造方法
において用いられている位置決めマークは、シール剤を
印刷すべきシール幅の一方の端部を位置決めする基準と
して機能するだけであって、シール剤を均一のシール幅
に印刷するために機能するものではない。つまり、シー
ル剤印刷後における実際のシール幅は、シール剤の粘度
やスキージーの圧力などによって左右される。したがっ
て、たとえ、位置決めマークが形成されていたとして
も、シール剤の粘度が高い場合やスキージーの圧力が低
い場合には、マスクを介してシール剤が適正量よりも少
な目にガラス基板に印刷され、シール剤の粘度が低い場
合やスキージーの圧力が高い場合には、シール剤が適正
量よりも多めにガラス基板に印刷される。さらに、両ガ
ラス基板を接着した状態におけるシール幅についても、
一般的には、印刷時のシール幅よりも２〜３倍程度に拡
がるが、この拡がりの程度もシール剤の粘度によって左
右される。

【０００５】この場合、シール剤が少な目に印刷される
と、シール切れが生じることがある。かかる状態になる
と、液晶が漏れたり、空気抜きを十分に行うことができ
ないために、所定量の液晶を充填することができないと
いう事態を生じる。また、シール剤が少な目の状態で
は、ガラス基板の空間部と外気との遮蔽性が低下するた
め、外気中の水分が液晶に侵入することによる表示品質
の低下を招いたり、ガラス基板間の接着強度が低下する
ことによるガラス基板の剥がれを招いたりする。

【０００６】一方、シール剤が多めに印刷されることに
よりガラス基板の切断部位までシール剤が拡がった場合
には、ガラス基板を切断しにくくなる結果、切断作業に
長時間を要したり、ばりが出て高精度で切断することが
できなかったりするという事態を生じる。また、例え
ば、ガラス基板の表示枠として黒色の見切りを設ける場
合には、赤外線を照射してもシール剤が硬化しないこと
があり、かかる場合には、液晶内にシール剤が漏れ込む
ことに起因して表示品質の低下を招くことがある。

【０００７】このため、従来の液晶表示装置の製造方法
では、たとえ、シール剤の位置決めマークが形成されて
いたとしても、これで十分ではなく、これに加えて、シ
ール剤の粘度の管理や、スキージー圧力の制御などを十
分に行うことによってガラス基板に印刷するシール剤の
印刷量を調整しているのが現状である。したがって、従
来の液晶表示装置の製造方法には、シール剤の粘度やス
キージー圧力の管理が不十分の場合には、適正量のシー
ル剤を印刷することができない結果、液晶表示装置の歩
留まりを低下させてしまうという問題点がある。

【０００８】本発明は、かかる問題点を解決すべくなさ
れたものであり、液晶表示装置の製造過程におけるシー
ル剤の塗布量を適正量に管理することが可能な液晶表示
装置の製造方法および液晶表示装置を提供することを主
目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成すべく請
求項１記載液晶表示装置の製造方法は、１対のガラス基
板の少なくとも一方にシール剤を塗布するシール剤塗布
工程と、シール剤を介して１対のガラス基板を互いに接
着する接着工程と、１対のガラス基板間に液晶を充填す
る液晶充填工程とを順次実行する液晶表示装置の製造方
法において、シール剤塗布工程前に、シール剤塗布工程
後におけるシール剤のシール幅を確認するための塗布後
シール幅確認マークを少なくとも一方のガラス基板に形
成することを特徴とする。

【００１０】この液晶表示装置の製造方法では、シール
剤塗布工程を行った直後に、塗布後シール幅確認マーク
を用いて、塗布されたシール剤のシール幅を確認するこ
とにより、シール剤の塗布量を確認することが可能とな
る。このため、例えば、その確認結果をスキージーの圧
力管理にフィードバックすることが可能となる。

【００１１】請求項２記載の液晶表示装置の製造方法
は、１対のガラス基板の少なくとも一方にシール剤を塗
布するシール剤塗布工程と、シール剤を介して１対のガ
ラス基板を互いに接着する接着工程と、１対のガラス基
板間に液晶を充填する液晶充填工程とを順次実行する液
晶表示装置の製造方法において、シール剤塗布工程前
に、接着工程後におけるシール剤のシール幅を確認する
ための接着後シール幅確認マークを少なくとも一方のガ
ラス基板に形成することを特徴とする。

【００１２】塗布後確認マークを用いて、塗布後のシー
ル剤のシール幅を確認することにより、１対のガラス基
板の接着前にシール剤の塗布量を確認することは可能で
ある。一方、接着後のシール幅は、シール剤の粘度によ
って左右される。したがって、塗布後のシール幅が一定
であっても、粘度が異なれば接着後のシール幅は当然に
相違する。この液晶表示装置の製造方法では、接着後シ
ール幅確認マークを用いることにより、１対のガラス基
板を接着した後のシール幅を確認することが可能とな
る。このため、例えば、その確認結果をシール剤の粘度
管理にフィードバックすることができる。

【００１３】請求項３記載の液晶表示装置の製造方法
は、１対のガラス基板の少なくとも一方にシール剤を塗
布するシール剤塗布工程と、シール剤を介して１対のガ
ラス基板を互いに接着する接着工程と、１対のガラス基
板間に液晶を充填する液晶充填工程とを順次実行する液
晶表示装置の製造方法において、シール剤塗布工程前
に、シール剤塗布工程後におけるシール剤のシール幅を
確認するための塗布後シール幅確認マークと、接着工程
後におけるシール幅を確認するための接着後シール幅確
認マークとを少なくとも一方のガラス基板に形成するこ
とを特徴とする。

【００１４】請求項４記載の液晶表示装置の製造方法
は、請求項１または３記載の液晶表示装置の製造方法に
おいて、予め規定したシール幅のほぼ中心位置に塗布後
シール幅確認マークを形成することを特徴とする。

【００１５】請求項５記載の液晶表示装置の製造方法
は、請求項１から４のいずれかに記載の液晶表示装置の
製造方法において、両確認マークのいずれか一方または
両方をガラス基板における四隅の少なくとも２カ所に形
成することを特徴とする。

【００１６】請求項６記載の液晶表示装置の製造方法
は、請求項５記載の液晶表示装置の製造方法において、
両確認マークのいずれか一方または両方をカギ状または
円弧状に形成することを特徴とする。

【００１７】請求項７記載の液晶表示装置の製造方法
は、請求項１から６のいずれかに記載の液晶表示装置の
製造方法において、遮光性材料を用いて両確認マークの
いずれか一方または両方を形成することを特徴とする。

【００１８】請求項８記載の液晶表示装置の製造方法
は、請求項１から７のいずれかに記載の液晶表示装置の
製造方法において、タンタル、ＩＴＯ、クロム、アルミ
ニウムおよびカラーフィルタ用材料のいずれかを用いて
両確認マークのいずれか一方または両方を形成すること
を特徴とする。

【００１９】請求項９記載の液晶表示装置は、１対のガ
ラス基板の少なくとも一方に塗布したシール剤を介して
互いに接着した１対のガラス基板間に液晶を充填して構
成した液晶表示装置において、シール剤塗布後における
シール剤のシール幅を確認するための塗布後シール幅確
認マークが少なくとも一方のガラス基板に形成されてい
ることを特徴とする。

【００２０】請求項１０記載の液晶表示装置は、１対の
ガラス基板の少なくとも一方に塗布したシール剤を介し
て互いに接着した１対のガラス基板間に液晶を充填して
構成した液晶表示装置において、１対のガラス基板の接
着後におけるシール剤のシール幅を確認するための接着
後シール幅確認マークが少なくとも一方のガラス基板に
形成されていることを特徴とする。

【００２１】請求項１１記載の液晶表示装置は、１対の
ガラス基板の少なくとも一方に塗布したシール剤を介し
て互いに接着した１対のガラス基板間に液晶を充填して
構成した液晶表示装置において、シール剤塗布後におけ
るシール剤のシール幅を確認するための塗布後シール幅
確認マークと、１対のガラス基板の接着後におけるシー
ル幅を確認するための接着後シール幅確認マークとが少
なくとも一方のガラス基板に形成されていることを特徴
とする。

【００２２】請求項１２記載の液晶表示装置は、請求項
９または１１記載の液晶表示装置において、塗布後シー
ル幅確認マークは予め規定したシール幅のほぼ中心位置
に形成されていることを特徴とする。

【００２３】請求項１３記載の液晶表示装置は、請求項
９から１２のいずれかに記載の液晶表示装置において、
両確認マークのいずれか一方または両方はガラス基板に
おける四隅の少なくとも２カ所に形成されていることを
特徴とする。

【００２４】請求項１４記載の液晶表示装置は、請求項
１３記載の液晶表示装置において、両確認マークのいず
れか一方または両方はカギ状または円弧状に形成されて
いることを特徴とする。

【００２５】請求項１５記載の液晶表示装置は、請求項
９から１４のいずれかに記載の液晶表示装置において、
両確認マークのいずれか一方または両方は遮光性材料で
形成されていることを特徴とする。

【００２６】請求項１６記載の液晶表示装置は、請求項
９から１５のいずれかに記載の液晶表示装置において、
両確認マークのいずれか一方または両方は、タンタル、
ＩＴＯ、クロム、アルミニウムおよびカラーフィルタ用
材料のいずれかで形成されていることを特徴とする。

【００２７】

【発明の実施の形態】以下、添付図面を参照して、本発
明に係る液晶表示装置の製造方法および液晶表示装置の
好適な実施の形態について説明する。

【００２８】図１に示すように、本実施形態に係る液晶
表示装置１は、ＭＩＭ（Metal Insulator Metal ）が形
成された透明なガラス基板２と、カラーフィルタが形成
されたガラス基板３１（図６（ａ）参照）とをシール剤
５を介して互いに接着することによって形成されてい
る。ガラス基板２の四隅には、シール剤５を塗布する際
の塗布幅を確認するためのカギ状のマーク（本発明にお
ける塗布後シール幅確認マークに相当する）３，３・・
と、両ガラス基板２，３１を接着した後のシール剤５の
シール幅を確認するための長方形状のマーク（本発明に
おける接着後シール幅確認マークに相当する）４，４・
・とが、例えばタンタルなどの遮光性材料を用いてそれ
ぞれ形成されている。なお、同図では、両ガラス基板
２，３１の接着後におけるシール剤５のシール幅を破線
で示しており、シール剤５は、特に限定されないが、エ
ポキシ系樹脂が用いられる。また、シール剤５は、ガラ
ス基板２の周囲に沿って塗布されているが、同図の左側
において塗布されていない部分は、液晶を充填する際の
液晶充填口６として機能する。

【００２９】この液晶表示装置１では、シール剤５の塗
布位置に対応する切欠孔が形成されているマスクを介し
てシール剤５を塗布することにより、シール剤５の粘度
やスキージーの圧力の管理が正常時においては、図２に
示すように、シール剤５がマーク３と同一直線上に塗布
される。この場合、マーク３は、予め規定したシール剤
５のシール幅の中心位置にシール幅と同一幅で形成され
ているため、シール剤５塗布後において、シール剤５の
シール幅がマーク３のマーク幅と同一幅で、かつ同一直
線上に塗布されているか否かを透視によって容易に確認
することができる。また、両基板２，３１を互いに接着
した後においては、シール剤５のシール幅がマーク４，
４の離間長と同一のシール幅で、かつ両マーク４，４の
互いに対向する側の長辺をそれぞれ延長した線分間に塗
布されているかを、同じく透視によって容易に確認する
ことができる。

【００３０】なお、マーク３，４の形状や位置について
は、図１に示した例に限定されず、種々の形状等に形成
することができる。例えば、マーク３，４を破線で形成
してもよいし、図３に示すように、マーク３，４に代え
て、１／４円弧状のマーク７，８，８をガラス基板２の
角部にそれぞれ形成してもよい。なお、マーク７がマー
ク３に相当し、マーク８がマーク４に相当する。このよ
うにすべてのマーク７，８，８をガラス基板２の角部に
形成した場合には、ガラス基板２に形成されたＩＴＯ膜
などの電極に接触するおそれがなく、電極を形成するた
めにガラス基板２の表面積を有効に利用することができ
る。

【００３１】さらに、接着後におけるシール剤５のシー
ル幅を確認するためのマークは、シール剤５のシール幅
を確認できるのもであればよく、図４（ａ）に示すよう
に、目盛り状のマーク９，９・・で形成することもでき
る。この場合には、接着後におけるシール剤５のシール
幅を検査者の感に頼るのではなく、精度よく実測するこ
とができる。また、マーク９に代えて、同図（ｂ）に示
すように、短辺を極く短く形成した長方形状のマーク１
０，１０・・を用いることもできる。この場合にも、シ
ール幅を精度よく確認することができる。

【００３２】次に、この液晶表示装置１の製造工程につ
いて、図５，６を参照して説明する。

【００３３】最初に、図５を参照してガラス基板２の製
造工程について説明する。まず、同図（ａ）に示すよう
に、ガラス基板２の元となるガラス板２１に例えばタン
タル膜２２を形成する。次いで、同図（ｂ）に示すよう
に、タンタル膜２２上にレジスト２３を塗布する。次
に、フォトマスク２４を介して同図（ｃ）の矢印に示す
方向から光を照射することにより、レジスト２３をポジ
型に感光させる。この後、ガラス基板２を現像すること
により、同図（ｄ）に示すように、フォトマスク２４に
よって遮光された部分のレジスト２５，２５が取り残さ
れる。次いで、エッチングを行うことにより、同図
（ｅ）に示すように、取り残されたレジスト２５，２５
の部分に対応するタンタル膜２２を残して不要部分のタ
ンタル膜２２を除去する。次に、レジスト２５，２５を
剥離することにより、ＭＩＭパターン２６と、マーク３
やマーク４に対応するパターン２７とが形成されたガラ
ス基板２が完成する。この場合、パターン２７の材質が
ガラス基板２を形成するための材料であるため、なんら
工程を増やすことがない。したがって、液晶表示装置１
の製造コストを上げることなく、マーク３，４を形成す
ることができる。

【００３４】次に、ガラス基板２，３１を用いての液晶
表示装置１の製造工程について、図６を参照して説明す
る。まず、同図（ａ）に示すように、ＭＩＭパターン２
６やマーク３，４が形成されたガラス基板２、およびカ
ラーフィルタが形成されたガラス基板３１に配向膜３２
を形成するためのコーティング処理を行う。次いで、同
図（ｂ）に示すように、ローラ３３を用いて配向膜３２
を擦ることによりラビング処理を行う。次に、同図
（ｃ）に示すように、図外のスキージーおよびマスクな
どを用いてシール剤５を塗布する。シール剤５の塗布工
程が終了すると、シール剤５のシール幅とマーク３のマ
ーク幅とが一致するかを透視により確認する。この際
に、シール幅が太すぎたり細すぎたりした場合には、シ
ール剤５を剥離した後にシール剤５の塗布工程を再度行
う。

【００３５】次に、同図（ｄ）に示すように、プラスチ
ックボールやガラスボールなどで形成されたスペーサ３
４を散布する。次いで、同図（ｅ）に示すように、ガラ
ス基板２とガラス基板３１とを重ね合わせた後、同図
（ｆ）に示すように、ガラス基板３１の上方から加圧す
ることにより、両ガラス基板２，３１を接着する。この
後、シール剤５がマーク４，４の互いに対向する側の長
辺をそれぞれ延長した線分間に塗布されているかを透視
により確認する。この時点でシール剤５が適正量で塗布
されていない場合には、後の工程を行うことなく、ガラ
ス基板２，３１を再利用または廃棄する。これにより、
後の工程に要する製造コストを削減することができる。

【００３６】次に、同図（ｇ）に示すように、液晶充填
口６を介して液晶３５を充填した後、同図（ｈ）に示す
ように、封止剤３６によって液晶充填口６を封止する。
次いで、同図（ｉ）に示すように、加熱することによ
り、液晶３６の向きを均一化するための等方性処理を行
う。この後、同図（ｊ）に示すように、所定の大きさに
切断することにより、液晶表示装置１が完成する。

【００３７】このように、この実施形態に係る液晶表示
装置１によれば、シール剤５を塗布した後のシール幅を
マーク３を用いて確認し、両ガラス基板２，３１の接着
後におけるシール剤５のシール幅をマーク４，４を用い
て確認することにより、シール剤５が適正量で塗布され
たか否かを容易に確認することができる。これにより、
液晶表示装置１の完成を待つまでもなく、シール剤５が
適正量で塗布されていないと確認できた時点で中間品の
液晶表示装置１を再利用または廃棄することにより、そ
の後の工程に要する製造コストを削減することができ
る。また、これにより、液晶表示装置１の製造工程にお
ける歩留まりを実質的に向上させることができる。

【００３８】なお、本発明は上記した実施形態に限定さ
れない。例えば、マーク３，４は上記した実施形態以外
にも、シール剤５のシール幅を矢印で示してもよく、種
々の形状で形成することができる。また、マーク３，４
の形成位置についても、ガラス基板２の四隅以外の部位
に形成することもできる。さらに、マーク３，４を５カ
所以上にそれぞれ形成することもできる。かかる場合に
は、シール剤５のシール幅をより精度よく確認すること
ができる。また、マーク３，４の材質も本実施形態に示
した材質に限定されず、種々の材質を用いることができ
る。ただし、他の工程内においてマーク３，４の塗布工
程を同時に行うことができるのが好ましく、このために
は、ガラス基板２，３１に用いられている材料によって
形成する必要がある。

【００３９】

【発明の効果】以上のように、本発明に係る液晶表示装
置の製造方法および液晶表示装置によれば、塗布後シー
ル幅確認マークを用いることにより、塗布されたシール
剤の塗布量を容易に確認することができる。これによ
り、液晶表示装置の歩留まりを向上させることができる
と共に、その確認結果をシール剤塗布工程にフィードバ
ックすることによってスキージーの圧力などを適切に管
理することができる。

【００４０】また、接着後シール幅確認マークを用いる
ことにより、１対のガラス基板を接着した後のシール幅
を容易に確認することができる。これにより、例えば、
その確認結果をシール剤の粘度管理にフィードバックす
ることによってシール剤の粘度を一定に維持することが
できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態に係る液晶表示装置におけ
るガラス基板の外観図である。

【図２】本発明の実施の形態に係る液晶表示装置におけ
るガラス基板の一部を拡大した拡大図である。

【図３】他の実施の形態に係るガラス基板の一部拡大図
である。

【図４】（ａ），（ｂ）は、それぞれ他の実施の形態に
係るガラス基板の一部拡大図である。

【図５】ガラス基板の製造工程を示す工程図である。

【図６】液晶表示装置の製造工程を示す工程図である。

【符号の説明】

１ 液晶表示装置 ２ ガラス基板 ３，４，７，８，９，１０ マーク ５ シール剤 ３１ ガラス基板

Claims (16)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 １対のガラス基板の少なくとも一方にシ
   ール剤を塗布するシール剤塗布工程と、前記シール剤を
   介して前記１対のガラス基板を互いに接着する接着工程
   と、前記１対のガラス基板間に液晶を充填する液晶充填
   工程とを順次実行する液晶表示装置の製造方法におい
   て、 前記シール剤塗布工程前に、当該シール剤塗布工程後に
   おける当該シール剤のシール幅を確認するための塗布後
   シール幅確認マークを前記少なくとも一方のガラス基板
   に形成することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
2. 【請求項２】 １対のガラス基板の少なくとも一方にシ
   ール剤を塗布するシール剤塗布工程と、前記シール剤を
   介して前記１対のガラス基板を互いに接着する接着工程
   と、前記１対のガラス基板間に液晶を充填する液晶充填
   工程とを順次実行する液晶表示装置の製造方法におい
   て、 前記シール剤塗布工程前に、前記接着工程後における当
   該シール剤のシール幅を確認するための接着後シール幅
   確認マークを前記少なくとも一方のガラス基板に形成す
   ることを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
3. 【請求項３】 １対のガラス基板の少なくとも一方にシ
   ール剤を塗布するシール剤塗布工程と、前記シール剤を
   介して前記１対のガラス基板を互いに接着する接着工程
   と、前記１対のガラス基板間に液晶を充填する液晶充填
   工程とを順次実行する液晶表示装置の製造方法におい
   て、 前記シール剤塗布工程前に、当該シール剤塗布工程後に
   おける当該シール剤のシール幅を確認するための塗布後
   シール幅確認マークと、前記接着工程後における前記シ
   ール幅を確認するための接着後シール幅確認マークとを
   前記少なくとも一方のガラス基板に形成することを特徴
   とする液晶表示装置の製造方法。
4. 【請求項４】 予め規定した前記シール幅のほぼ中心位
   置に前記塗布後シール幅確認マークを形成することを特
   徴とする請求項１または３記載の液晶表示装置の製造方
   法。
5. 【請求項５】 前記両確認マークのいずれか一方または
   両方を前記ガラス基板における四隅の少なくとも２カ所
   に形成することを特徴とする請求項１から４のいずれか
   に記載の液晶表示装置の製造方法。
6. 【請求項６】 前記両確認マークのいずれか一方または
   両方をカギ状または円弧状に形成することを特徴とする
   請求項５記載の液晶表示装置の製造方法。
7. 【請求項７】 遮光性材料を用いて前記両確認マークの
   いずれか一方または両方を形成することを特徴とする請
   求項１から６のいずれかに記載の液晶表示装置の製造方
   法。
8. 【請求項８】 タンタル、ＩＴＯ、クロム、アルミニウ
   ムおよびカラーフィルタ用材料のいずれかを用いて前記
   両確認マークのいずれか一方または両方を形成すること
   を特徴とする請求項１から７のいずれかに記載の液晶表
   示装置の製造方法。
9. 【請求項９】 １対のガラス基板の少なくとも一方に塗
   布したシール剤を介して互いに接着した当該１対のガラ
   ス基板間に液晶を充填して構成した液晶表示装置におい
   て、 前記シール剤塗布後における前記シール剤のシール幅を
   確認するための塗布後シール幅確認マークが前記少なく
   とも一方のガラス基板に形成されていることを特徴とす
   る液晶表示装置。
10. 【請求項１０】 １対のガラス基板の少なくとも一方に
    塗布したシール剤を介して互いに接着した当該１対のガ
    ラス基板間に液晶を充填して構成した液晶表示装置にお
    いて、 前記１対のガラス基板の接着後における前記シール剤の
    シール幅を確認するための接着後シール幅確認マークが
    前記少なくとも一方のガラス基板に形成されていること
    を特徴とする液晶表示装置。
11. 【請求項１１】 １対のガラス基板の少なくとも一方に
    塗布したシール剤を介して互いに接着した当該１対のガ
    ラス基板間に液晶を充填して構成した液晶表示装置にお
    いて、 前記シール剤塗布後における前記シール剤のシール幅を
    確認するための塗布後シール幅確認マークと、前記１対
    のガラス基板の接着後における前記シール幅を確認する
    ための接着後シール幅確認マークとが前記少なくとも一
    方のガラス基板に形成されていることを特徴とする液晶
    表示装置。
12. 【請求項１２】 前記塗布後シール幅確認マークは予め
    規定した前記シール幅のほぼ中心位置に形成されている
    ことを特徴とする請求項９または１１記載の液晶表示装
    置。
13. 【請求項１３】 前記両確認マークのいずれか一方また
    は両方は前記ガラス基板における四隅の少なくとも２カ
    所に形成されていることを特徴とする請求項９から１２
    のいずれかに記載の液晶表示装置。
14. 【請求項１４】 前記両確認マークのいずれか一方また
    は両方はカギ状または円弧状に形成されていることを特
    徴とする請求項１３記載の液晶表示装置。
15. 【請求項１５】 前記両確認マークのいずれか一方また
    は両方は遮光性材料で形成されていることを特徴とする
    請求項９から１４のいずれかに記載の液晶表示装置。
16. 【請求項１６】 前記両確認マークのいずれか一方また
    は両方は、タンタル、ＩＴＯ、クロム、アルミニウムお
    よびカラーフィルタ用材料のいずれかで形成されている
    ことを特徴とする請求項９から１５のいずれかに記載の
    液晶表示装置。