JPH08254692A - 液晶表示パネルおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【構成】 第１の基板１１と第２の基板１２のシール２
３の外の非表示部２７に液晶表示パネルのギャップ寸法
にほぼ等しい厚さで、アライメントマークと同じ精度で
形成された第１の有機膜１７と第２の有機膜１８がつい
ており、アライメントの微調整時に第１の有機膜１７を
第２の有機膜１８の隙間にはめ込み固定する液晶表示パ
ネルおよびその製造方法。 【効果】 第１の基板と第２の基板のアライメントずれ
の発生を防止することができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、第１の基板と第２の基
板を重ね合わせた後に、複数個の液晶表示パネルを得る
液晶表示パネルの構造と、この構造を形成するための製
造方法とに関する。そして本発明は、カラーフィルター
の有無および駆動方法にかかわらず、すべての液晶表示
パネルを対象とする。

【０００２】

【従来の技術】現在、液晶表示パネルは量産性を考慮し
て大型の基板に複数個の液晶表示パネルを形成してい
る。以下従来技術を白黒液晶表示パネルを例にして図３
と図４と図６とを用いて説明する。図３は従来例におけ
る液晶表示パネルおよびその製造方法を示す断面図であ
り、図４は従来例における液晶表示パネルおよびその製
造方法を示し第１の基板と第２の基板を重ね合わせたと
きの大型基板とアライメントマークとを示す平面図であ
り、図６は第１の基板と第２の基板を重ね合わせたとき
のアライメントマークのずれを示す平面図である。なお
図３は図４の平面図のＡ−Ａ線における断面を示す断面
図である。

【０００３】図３に示すように、従来の白黒液晶表示パ
ネルは、第１の基板１１と第２の基板１２に、酸化イン
ジウムスズ（以下ＩＴＯと記す）で構成し、表示をおこ
なうための第１の表示電極１３と第２の表示電極１４と
を設ける。

【０００４】さらに、同じくＩＴＯで構成し、第１の基
板１１と第２の基板１２の位置合わせに必要な第１のア
ライメントマーク１５と第２のアライメントマーク１６
とを有する。この第１のアライメントマーク１５と第２
のアライメントマーク１６とは、図４に示すように、大
型基板の四隅の位置と、それぞれの液晶表示パネルの周
辺位置とに設ける。

【０００５】さらにまた、第１の表示電極１３と第２の
表示電極１４の上面には、液晶２５を配向させるための
第１の配向膜２１と第２の配向膜２２とを有する。

【０００６】さらに、第１の基板１１と第２の基板１２
との間のギャップ寸法を所定の寸法に保つためのスペー
サー２４と、ギャップを所定の寸法に保ちかつ液晶２５
を第１の基板１１と第２の基板１２の間に封じ込めるた
めのシール２３とを備える。さらに、第１の基板１１と
第２の基板１２との間には、表示をおこなうための液晶
２５を有する。

【０００７】この第１のアライメントマーク１５と第２
のアライメントマーク１６との設置位置は、図３と図４
とに示すように、液晶表示パネルのシール２３より外側
の非表示部２７に設ける。なおシール２３の内側領域が
実際の表示を行う表示部２６となる。

【０００８】そして、この第１のアライメントマーク１
５と第２のアライメントマーク１６との大きさは、設置
位置によって異なるが、顕微鏡で認識しやすい大きさ、
たとえば０．５ｍｍ角〜２ｍｍ角程度の大きさが好まし
い。

【０００９】さらに、第１のアライメントマーク１５と
第２のアライメントマーク１６との数は、それぞれ１つ
の基板内に複数個は必要である。

【００１０】またさらに、ＩＴＯ膜で構成する第１のア
ライメントマーク１５と第２のアライメントマーク１６
との厚さは、２００ｎｍ程度が好ましい。

【００１１】つぎに上記構造を得るための製造方法につ
いて説明する。洗浄した第１の基板１１と第２の基板１
２に、それぞれスパッタリング法によりＩＴＯを２００
ｎｍの厚さで形成する。

【００１２】その後、所定のフォトマスクを用いて露光
処理と現像処理とを行い、さらにエッチング処理により
第１の表示電極１３と、第２の表示電極１４と、第１の
基板１１と第２の基板１２の位置合わせに必要な雄十字
形状の第１のアライメントマーク１５と、雌十字形状の
第２のアライメントマーク１６とを形成する。この第１
のアライメントマーク１５と第２のアライメントマーク
１６と間には、図６に示すように、所定の隙間をもつよ
うにする。

【００１３】その後、第１の基板１１と第２の基板１２
を洗浄し、シール２３の内側で、第１の表示電極１３と
第２の表示電極１４で構成する表示部２６に、ポリイミ
ド樹脂からなる第１の配向膜２１と第２の配向膜２２を
印刷法により形成し、クリーンオーブンを用いて熱処理
を行う。

【００１４】その後、第１の基板１１と第２の基板１２
の表面を、ラビング法によりコットンの布を巻きつけた
ロールで擦り配向処理をおこなう。

【００１５】その後、熱硬化性のエポキシ樹脂に、所定
のギャップにあうガラスファイバーを混合したシール２
３を、第１の基板１１の表示部２６の周囲にスクリーン
印刷法により形成する。

【００１６】さらに、アルコールと純水の混合液に、所
定のギャップにあうプラスチックビーズを分散した液
を、第２の基板１２に散布しスペーサー２４を形成す
る。

【００１７】その後、第１のアライメントマーク１５と
第２のアライメントマーク１６とを用いて位置合わせし
て、第１の基板１１と第２の基板１２の重ね合わせをお
こなう。そしてさらに双眼顕微鏡を用いて、第１のアラ
イメントマーク１５と第２のアライメントマーク１６と
の位置合わせの微調整をおこない、第１の基板１１と第
２の基板１２とを重ね合わせる。

【００１８】このとき重ね合わせた第１の基板１１と第
２の基板１２との周囲領域の数点を紫外線硬化接着剤で
固定する。

【００１９】この第１のアライメントマーク１５と第２
のアライメントマーク１６との位置合わせは、雄十字形
状の第１のアライメントマーク１５が雌十字形状の第２
のアライメントマーク１６の中の所定の隙間をかいして
内側に入るようにする。

【００２０】このとき、図６に示す第１のアライメント
マーク１５と第２のアライメントマーク１６との位置
が、それそれのアライメントマークが重なるようにずれ
ると、液晶表示装置は表示品質の低下につながり、さら
には歩留まりの低下にもつながる。

【００２１】その後、重ね合わせた第１の基板１１と第
２の基板１２をシール硬化治具にセットし、加圧しなが
ら焼成炉で熱処理をおこないシール２３を硬化させる。

【００２２】この結果、第１の基板１１と第２の基板１
２とのシール２３の内側の隙間に液晶２５を注入してな
く、複数の液晶表示パネルが連続した複数個の液晶表示
パネルを形成する。

【００２３】その後、シール２３を硬化した第１の基板
１１と第２の基板１２を、スクライブ処理と、ブレイク
処理とを行い、複数個に分離した液晶表示パネルを得
る。さらにその後、第１の基板１１と第２の基板１２と
のシール２３の内側の隙間に液晶２５を注入して白黒表
示の液晶表示パネルを形成することができる。

【００２４】

【発明が解決しようとする課題】このようにしてつくる
液晶表示パネルは、シール２３硬化前のアライメント微
調整時の第１の基板１１と第２の基板１２のギャップ間
隔寸法は３０μｍ以上あり、シール２３硬化後のギャッ
プ間隔寸法は所定のギャップ寸法になる。

【００２５】一方、第１のアライメントマーク１５を、
第２のアライメントマーク１６の内側に位置合わせると
きに生じる隙寸法間は、通常その液晶表示パネルの位置
合わせ良品限界寸法に設定する。

【００２６】シール２３を加圧し硬化するとき、シール
硬化治具の差や、第１の基板１１と第２の基板１２の反
りなどによって、第１のアライメントマーク１５と第２
のアライメントマーク１６とは、図６に示すように、そ
れぞれのアライメントマークが重なるようにずれること
があり、液晶表示パネルの表示品質をおとす結果とな
る。

【００２７】本発明の目的は、上記課題を解決して、位
置合わせずれが発生しない液晶表示パネルの構造および
その製造方法を提供することである。

【００２８】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明の液晶表示パネルは以下に記載の構造および
製造方法を採用する。

【００２９】本発明の液晶表示パネルは、表示電極とア
ライメントマークと配向膜とシールと液晶を有する液晶
表示パネルの非表示部に、液晶表示パネルのギャップ寸
法にほぼ等しい厚さで、第１の基板と第２の基板の位置
合わせをするための有機膜を設けることを特徴とする。

【００３０】本発明の液晶表示パネルは、表示電極とア
ライメントマークと配向膜とシールと液晶を有する液晶
表示パネルの非表示部のアライメントマークの上に、ア
ライメントマークの形状で液晶表示パネルのギャップ寸
法にほぼ等しい厚さで第１の基板と第２の基板の位置合
わせをするための有機膜を設けることを特徴とする。

【００３１】本発明の液晶表示パネルの製造方法は、そ
れぞれ表示電極とアライメントマークを形成する第１の
基板と第２の基板の非表示部に、液晶表示パネルのギャ
ップ寸法にほぼ等しい厚さの有機膜を設け、その後第１
の基板と第２の基板に配向膜を形成し、シールを介し重
ね合わせ、液晶を注入して得る液晶表示パネルの非表示
部の有機膜を、アライメントの微調整時に加圧によっ
て、第１の有機膜を第２の有機膜の隙間にはめ込み固定
することを特徴とする。

【００３２】本発明の液晶表示パネルの製造方法は、そ
れぞれ表示電極とアライメントマークを形成した第１の
基板と第２の基板の非表示部のアライメントマークの上
に、アライメントマークの形状で、液晶表示パネルのギ
ャップ寸法にほぼ等しい厚さの有機膜を設け、その後第
１の基板と第２の基板に配向膜を形成し、シールを介し
重ね合わせ、液晶を注入して得る液晶表示パネルの非表
示部のアライメントマーク上の有機膜を、アライメント
の微調整時に加圧によって、第１のアライメントマーク
上の有機膜を第２のアライメントマーク上の有機膜の隙
間にはめ込み固定することを特徴とする。

【００３３】

【作用】本発明では、第１の基板と第２の基板の、シー
ルの外側の非表示部に、第１の基板と第２の基板の位置
合わせをするための第１の有機膜と第２の有機膜とを設
けている。そしてこの第１の有機膜と第２の有機膜と
は、液晶表示パネルのギャップ寸法にほぼ等しい厚さで
構成する。

【００３４】このため、第１の基板と第２の基板との位
置合わせの微調整時に、第１の有機膜を第２の有機膜の
内側にはめ込んだ状態で固定して、シール硬化をおこな
う。

【００３５】このため、第１の有機膜が、第２の有機膜
の内側からはずれることがない。

【００３６】この結果、第１の基板と第２の基板との位
置合わせずれが発生しないので、液晶表示装置の表示品
質の低下を防止することができ、さらに歩留りの向上に
役立つ。

【００３７】

【実施例】以下図面を用いて本発明の実施例における液
晶表示パネルおよびその製造方法を説明する。なお以下
の説明は、白黒液晶表示パネルを例にして説明する。

【００３８】まずはじめに本発明の実施例における液晶
表示パネルの構造を説明する。図１は、第１の基板と第
２の基板を重ね合わせた本発明の実施例における液晶表
示パネルを示す断面図であり、図４の平面図のＡ−Ａ線
における断面を示す断面図である。図５は、第１の基板
と第２の基板を重ね合わせたときのアライメントマーク
を示す平面図である。以下図１と図４と図５とを交互に
用いて説明する。

【００３９】本発明の白黒液晶表示パネルは、第１の基
板１１と第２の基板１２に、ＩＴＯで構成し、表示をお
こなうための第１の表示電極１３と第２の表示電極１４
とをそれぞれ設ける。

【００４０】さらに図５に示すように、第１の基板１１
と第２の基板１２との位置合わせを行う役割をもつ、雄
十字形状の第１のアライメントマーク１５と雌十字形状
の第２のアライメントマーク１６とを設ける。この第１
のアライメントマーク１５と第２のアライメントマーク
１６とは、いずれもＩＴＯ膜で構成する。

【００４１】さらに、液晶表示パネルを構成する第１の
基板１１と第２の基板１２とのギャップ寸法にほぼ等し
い厚さで、雄十字形状の第１の有機膜１７と雌十字形状
の第２の有機膜１８とを設ける。この第１の有機膜１７
と第２の有機膜１８とは、シール２３の外の領域である
非表示部２７に設ける。

【００４２】そしてこの第１の有機膜１７と第２の有機
膜１８とは、第１の基板１１と第２の基板１２との位置
合わせを行う役割をもち、エポキシ材料を母体として構
成する。その第１の有機膜１７と第２の有機膜１８の外
形形状は、図５に示す第１のアライメントマーク１５と
第２のアライメントマーク１６と同じ形状にする。

【００４３】さらにまた、第１の表示電極１３と第２の
表示電極１４との上面に設け、液晶２５を配向させるた
めの第１の配向膜２１と第２の配向膜２２とを、それぞ
れ第１の基板１１と第２の基板１２とに設ける。

【００４４】さらに、第１の基板１１と第２の基板１２
との間のギャップ寸法を所定の寸法に保つためのスペー
サー２４を設ける。

【００４５】そのうえ、第１の基板１１と第２の基板１
２との間のギャップ寸法を所定の寸法に保ち、しかも液
晶２５を第１の基板１１と第２の基板１２の間に封じ込
めるためのシール２３を表示部２６の周囲領域に設け
る。さらに第１の基板１１と第２の基板１２との間に、
表示をおこなうための液晶２５とを備えている。

【００４６】本発明においては、シール２３の外の非表
示部２７に液晶表示パネルのギャップ寸法にほぼ等しい
厚さで、第１の有機膜１７と第２の有機膜１８とを設け
ている。第１の有機膜１７と第２の有機膜１８とは第１
のアライメントマーク１５と第２のアライメントマーク
１６と同じ精度で構成する

【００４７】そして、第１の基板１１と第２の基板１２
を重ね合わせて位置合わせの微調整をおこなうときに、
第１の有機膜１７を第２の有機膜１８の内側にはめ込ん
で固定する。

【００４８】このため、雄十字形状の第１の有機膜１７
が雌十字形状の第２の有機膜１８の内側からはずれるこ
とがない。その結果、第１の有機膜１７は第２の有機膜
１８の内側からずれることは発生しない。したがって、
第１の基板１１と第２の基板１２との位置合わせずれが
ないので、液晶表示装置の表示品質の低下を防止するこ
とができる。

【００４９】つぎに他の実施例における液晶表示パネル
の構造を説明する。図２は第１の基板と第２の基板とを
重ね合わせた本発明の実施例における液晶表示パネルを
示す断面図であり、図４の平面図のＡ−Ａ線における断
面を示す断面図である。図５は、第１の基板と第２の基
板を重ね合わせたときのアライメントマークを示す平面
図である。以下図２と図４と図５とを用いて説明する。

【００５０】図２に示すように、本発明の白黒液晶表示
パネルは、第１の基板１１と第２の基板１２に、ＩＴＯ
で構成し、表示をおこなうための第１の表示電極１３と
第２の表示電極１４とを、それぞれ設ける。

【００５１】さらに図５に示すように、第１の基板１１
と第２の基板１２の位置合わせの役割をもつ雄十字形状
の第１のアライメントマーク１５と雌十字形状の第２の
アライメントマーク１６とを設ける。第１のアライメン
トマーク１５と第２のアライメントマーク１６とは、い
ずれもＩＴＯ膜で構成する。

【００５２】さらに、第１のアライメントマーク１５と
第２のアライメントマーク１６との上面に、それぞれ第
１の有機膜１９と第２の有機膜２０とを設ける。

【００５３】そしてこの第１の有機膜１９と第２の有機
膜２０とは、第１のアライメントマーク１５と第２のア
ライメントマーク１６とほぼ同じ平面パターン形状で構
成する。

【００５４】ここで第１の有機膜１９と第２の有機膜２
０とは、第１の基板１１と第２の基板１２の位置合わせ
を行う役割をもつ。第１の有機膜１９と第２の有機膜２
０とは、液晶表示パネルのギャップ寸法にほぼ等しい厚
さとし、エポキシ材料を母体として構成する。

【００５５】さらにまた、第１の表示電極１３と第２の
表示電極１４との上面に設け、液晶２５を配向させるた
めの第１の配向膜２１と第２の配向膜２２とを、第１の
基板１１と第２の基板１２とにそれぞれ設ける。

【００５６】そのうえ、第１の基板１１と第２の基板１
２との間のギャップ寸法を一定寸法に保つためのスペー
サー２４を設ける。

【００５７】さらに、第１の基板１１と第２の基板１２
との間のギャップ寸法を所定寸法に保ち、しかも液晶２
５を第１の基板１１と第２の基板１２の間に封じ込める
ためのシール２３を設ける。さらに第１の基板１１と第
２の基板１２との間には、表示をおこなうための液晶２
５を備える。

【００５８】この図２に示す液晶表示パネル構造におい
ては、シール２３の外側の領域である非表示部２７に設
ける、第１のアライメントマーク１５と第２のアライメ
ントマーク１６の上面に、それぞれ第１の有機膜１９と
第２の有機膜２０とを設けている。

【００５９】そして第１の有機膜１９と第２の有機膜２
０とは、第１のアライメントマーク１５と第２のアライ
メントマーク１６とほぼ同じ平面パターン形状で、しか
もこの第１のアライメントマーク１５と第２のアライメ
ントマーク１６と同じ精度で構成する。

【００６０】さらに第１の有機膜１９と第２の有機膜２
０とは、液晶表示パネルを構成する第１の基板１１と第
２の基板１２とのギャップ寸法にほぼ等しい厚さで構成
している。

【００６１】そして、第１の基板１１と第２の基板１２
を重ね合わせて位置合わせの微調整をおこなうときに、
第１のアライメントマーク１５上の第１の有機膜１９
を、第２のアライメントマーク１６上の第２の有機膜２
０の内側領域にはめ込んで固定する。

【００６２】このため、第１のアライメントマーク１５
上の第１の有機膜１９が第２のアライメントマーク１６
上の第２の有機膜２０の隙間からはずれることなない。

【００６３】その結果、雄十字形状の第１の有機膜１９
は雌十字形状の第２の有機膜２０の内側からずれること
がなく、第１の基板１１と第２の基板１２との位置合わ
せずれが発生しない。したがって、液晶表示装置の表示
品質の低下を防止することができる。

【００６４】つぎに上記構造を得るための製造方法につ
いて説明する。以下の説明では図１に示すシール２３の
外側の領域である非表示部２７に第１の有機膜１７と第
２の有機膜１８を設ける実施例について説明し、図２に
示す第１のアライメントマーク１５上の第１の有機膜１
９と第２のアライメントマーク１６上の第２の有機膜２
０を設ける実施例については、必要なときに追加する。
以下、図１と図２と図４と図５とを交互に参照して説明
する。

【００６５】まずはじめに界面活性剤で洗浄した第１の
基板１１と第２の基板１２に、スパッタリング法により
ＩＴＯを２００ｎｍの厚さで、それぞれ形成する。

【００６６】その後、所定のフォトマスクを用いて露光
処理と、現像処理とを行い、感光性材料であるフォトレ
ジストをパターニングする。

【００６７】その後、このパターニングしたフォトレジ
ストをエッチングマスクに用いて、ＩＴＯをそれぞれエ
ッチングする。このことによって第１の基板１１と第２
の基板１２とに、第１の表示電極１３と第２の表示電極
１４と、第１の基板１１と第２の基板１２の位置合わせ
を行う雄十字形の第１のアライメントマーク１５と雌十
字形の第２のアライメントマーク１６とを同時に形成す
る。この第１のアライメントマーク１５と第２のアライ
メントマーク１６との間には、図５に示すように、所定
寸法の隙間をもつように形成する。

【００６８】なおこのＩＴＯのエッチングは、塩化第二
鉄と塩酸との混合溶液を用いるウエットエッチング処理
により行う。

【００６９】その後、第１の基板１１と第２の基板１２
のシール２３の外側領域の非表示領域２７に、第１の有
機膜１７と第２の有機膜１８として印刷法によって、エ
ポキシ材料を母体とする感光性樹脂を所定のギャップ寸
法たとえば６μｍの厚さで形成する。この第１の有機膜
１７と第２の有機膜１８としては、新日鉄化学社の商品
名Ｖ−２５９ＰＡを使用する。

【００７０】なお感光性樹脂は第１の有機膜１７と第２
の有機膜１８との形成領域に、この第１の有機膜１７と
第２の有機膜１８の所定の大きさより大きな平面形状で
形成する。

【００７１】ここで、通常の印刷法では一度に６μｍの
厚さの第１の有機膜１７と第２の有機膜１８とを得るの
は困難であり、印刷工程と乾燥工程とを２〜３回繰り返
し重ね塗りをおこない、６μｍの厚さの第１の有機膜１
７と第２の有機膜１８とを形成する。

【００７２】さらに所定のフォトマスクを用いて、膜厚
に対応した露光条件で露光処理を行い、さらに現像処理
を行い、第１の基板１１と第２の基板１２の非表示領域
２７に、第１の有機膜１７と第２の有機膜１８を形成す
る。この第１の有機膜１７と第２の有機膜１８とは、露
光現像処理により形成するので、第１のアライメントマ
ーク１５と第２のアライメントマーク１６と同じ精度で
形成する。

【００７３】なおこの現像処理は、現像液としてシプレ
イ社の商品名ＭＦ−３１２を用いて行い、温度２３℃で
時間１分の現像条件で行う。

【００７４】図２に示す第１のアライメントマーク１５
と第２のアライメントマーク１６との上面に第１の有機
膜１９と第２の有機膜２０とを形成するときは、以下の
説明のように行う。

【００７５】すなわち、第１の基板１１と第２の基板１
２のシール２３の外側の非表示領域２７の第１のアライ
メントマーク１５と第２のアライメントマーク１６の上
に、印刷法によりエポキシを母体とする感光性樹脂を設
ける。

【００７６】さらにその後、前述と同じ処理工程である
露光処置と現像処理をおこない第１のアライメントマー
ク１５上の第１の有機膜１９と、第２のアライメントマ
ーク１６上の第２の有機膜２０とを形成すればよい。

【００７７】その後、第１の基板１１と第２の基板１２
を界面活性剤で洗浄処理を行う。さらにその後、第１の
表示電極１３と第２の表示電極１４で構成する表示部２
６より若干大きく、しかもシール２３の内側の領域に、
ポリイミド樹脂からなる第１の配向膜２１と第２の配向
膜２２とを印刷法により形成する。

【００７８】ここで第１の配向膜２１と第２の配向膜２
２とは、いずれも厚さ７０ｎｍで形成する。なおこの第
１の配向膜２１と第２の配向膜２２としては、日産化学
社の商品名ＳＥ−１５０を用いる。

【００７９】その後、第１の配向膜２１と第２の配向膜
２２とを、クリーンオーブンを使用して窒素雰囲気中
で、温度２５０℃時間１時間の条件で熱処理する。

【００８０】さらにその後、第１の基板１１と第２の基
板１２の表面を、ラビング法により液晶２５を配向させ
る方向に、コットンの布を巻きつけたロールで１０００
回転で１回擦るラビング処理を行い、第１の配向膜２１
と第２の配向膜２２との配向処理をおこなう。

【００８１】その後、粘度４００ポイズに調整した熱硬
化性のエポキシ樹脂として、三井東圧社の商品名ストラ
クトボンドに、所定のギャップ寸法に対応するガラスフ
ァイバーたとえば６μｍの日本電気硝子社の商品名ＰＦ
−６０Ｓを１部の割合で混合したシール２３を、第１の
基板１１の表示部２６の周囲に、スクリーン印刷法によ
って形成する。

【００８２】その後、イソプロピルアルコールを２０％
含む純水に、所定のギャップ寸法に対応するプラスチッ
クビーズからなるスペーサ２４としてたとえば６μｍの
積水ファインケミカル社の商品名ＳＰ−２０６を１部の
割合で混合し、液内でプラスチックビーズを分散させる
ため超音波を印加した液を、第２の基板１２に１００個
／ｍｍ２の密度で散布してスペーサー２４を形成する。

【００８３】その後、重ね合わせ装置により、第１のア
ライメントマーク１５と第２のアライメントマーク１６
によって第１の基板１１と第２の基板１２の重ね合わせ
をおこなう。

【００８４】さらに双眼顕微鏡を用いて第１のアライメ
ントマーク１５と第２のアライメントマーク１６の位置
合わせの微調整をおこなう。

【００８５】この微調整位置合わせにより重ね合わせた
第１の基板１１と第２の基板１２とを温度８０℃のホッ
トプレートに置き、第１の基板１１と第２の基板１２の
裏面全体を０．２ｋｇ／ｃｍ２の圧力を加圧しながらシ
ール２３を所定のギャップ寸法たとえば６μｍまでつぶ
す。

【００８６】この位置合わせのとき、液晶表示パネルの
ギャップ寸法にほぼ等しい厚さの第１の有機膜１７を、
液晶表示パネルのギャップ寸法にほぼ等しい厚さの第２
の有機膜１８の内側にはめ込んだ状態で固定する。

【００８７】この第１の基板１１と第２の基板１２との
固定工程では、第１の有機膜１７が第２の有機膜１８の
内側からはずれないように、重ね合わせた第１の基板１
１と第２の基板１２との側面領域の周囲数点を紫外線硬
化接着剤で接着しておく。

【００８８】なお第１のアライメントマーク１５上の第
１の有機膜１９を第２のアライメントマーク１６上の第
２の有機膜２０の内側にはめ込んだ状態で固定するとき
も、以上の説明と同じ処理方法を採用すればよい。

【００８９】その後、重ね合わせた第１の基板１１と第
２の基板１２とをシール硬化治具にセットし、圧力０．
３ｋｇ／ｃｍ２で加圧しながら、焼成炉で温度１５０℃
時間３時間加熱をおこないシール２３を硬化させる。

【００９０】この結果、液晶を注入していない連続した
複数個の液晶表示パネルを形成することができる。

【００９１】その後、スクライブ処理とブレイク処理と
により大型の基板から得た複数個に分離した液晶パネル
に液晶２５を注入して、白黒液晶表示パネルを完成する
ことができる。

【００９２】

【発明の効果】以上の説明で明らかなように、本発明で
は第１の基板と第２の基板のシールの外の非表示部に、
液晶表示パネルのギャップ寸法にほぼ等しい厚さで、ア
ライメントマークと同じ精度で形成された第１の有機膜
と第２の有機膜を設けている。このため、アライメント
の微調整時に、第１の有機膜を第２の有機膜の内側には
め込み固定しシール硬化をおこなう。

【００９３】このことによって、第１の有機膜が第２の
有機膜の隙間からはずれることはない。その結果、第１
のアライメントマークと第２のアライメントマークとの
位置ずれが発生することがなく、位置合わせずれは起き
ない。この結果、液晶表示装置は、表示品質の低下を防
止することができ、歩留まりの向上を達成することがで
きる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例における液晶表示パネルおよび
その製造方法を示す断面図である。

【図２】本発明の実施例における液晶表示パネルおよび
その製造方法を示す断面図である。

【図３】従来例における液晶表示パネルおよびその製造
方法を示す断面図である。

【図４】本発明の実施例と従来例における液晶表示パネ
ルおよびその製造方法を示し、第１の基板と第２の基板
を重ね合わせたときの大型基板とアライメントマークと
を示す平面図である。

【図５】本発明の実施例における液晶表示パネルおよび
その製造方法を示し、第１の基板と第２の基板を重ね合
わせたときのアライメントマークを示す平面図である。

【図６】第１の基板と第２の基板を重ね合わせたときの
アライメントマークのずれを示す平面図である。

【符号の説明】

１１ 第１の基板 １２ 第２の基板 １５ 第１のアライメントマーク １６ 第２のアライメントマーク １７ 第１の有機膜 １８ 第２の有機膜 ２３ シール ２４ スペーサー ２５ 液晶 ２６ 表示部 ２７ 非表示部

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 表示電極とアライメントマークと配向膜
   とシールと液晶を有する液晶表示パネルの非表示部にギ
   ャップ寸法にほぼ等しい厚さで第１の基板と第２の基板
   の位置合わせをするための有機膜を設けることを特徴と
   する液晶表示パネル。
2. 【請求項２】 表示電極とアライメントマークと配向膜
   とシールと液晶を有する液晶表示パネルの非表示部のア
   ライメントマークの上にアライメントマークの形状とほ
   ぼ同じ形状でしかもギャップ寸法にほぼ等しい厚さで第
   １の基板と第２の基板の位置合わせをするための有機膜
   を設けることを特徴とする液晶表示パネル。
3. 【請求項３】 それぞれ表示電極とアライメントマーク
   を形成した第１の基板と第２の基板の非表示部に、液晶
   表示パネルのギャップ寸法にほぼ等しい厚さの有機膜を
   設け、その後第１の基板と第２の基板に配向膜を形成
   し、シールを介し重ね合わせ、液晶を注入して得る液晶
   表示パネルの非表示部の有機膜をアライメントの微調時
   に加圧によって第１の有機膜を第２の有機膜の隙間には
   め込み固定することを特徴とする液晶表示パネルの製造
   方法。
4. 【請求項４】 それぞれ表示電極とアライメントマーク
   を形成した第１の基板と第２の基板の非表示部のアライ
   メントマークの上に、アライメントマークの形状で、液
   晶表示パネルのギャップ寸法にほぼ等しい厚さの有機膜
   を設け、その後第１の基板と第２の基板に配向膜を形成
   し、シールを介し重ね合わせ液晶を注入して得る液晶表
   示パネルの非表示部のアライメントマーク上の有機膜
   を、アライメントの微調時に加圧によって第１のアライ
   メントマーク上の有機膜を第２のアライメントマーク上
   の有機膜の隙間にはめ込み固定することを特徴とする液
   晶表示パネルの製造方法。