JPH06262701A - 空気入りタイヤの製造方法 - Google Patents
空気入りタイヤの製造方法Info
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- JPH06262701A JPH06262701A JP5055827A JP5582793A JPH06262701A JP H06262701 A JPH06262701 A JP H06262701A JP 5055827 A JP5055827 A JP 5055827A JP 5582793 A JP5582793 A JP 5582793A JP H06262701 A JPH06262701 A JP H06262701A
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- tire
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- Pending
Links
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Landscapes
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- Tyre Moulding (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 空気圧保持性を損なうことなしに軽量化を可
能にした空気入りタイヤの有利な製造方法を提供するこ
と。 【構成】 本発明の空気入りタイヤの製造方法は、未加
硫ゴムからなるグリーンタイヤの内面に、インナーライ
ナー層３として、非気体透過性の樹脂フィルムをラミネ
ートし、ついで、金型内において、このグリーンタイヤ
の内部に温度 140℃〜170℃、圧力10〜20kg／cm2 の窒
素ガスを導入して加硫を行うことからなる。
能にした空気入りタイヤの有利な製造方法を提供するこ
と。 【構成】 本発明の空気入りタイヤの製造方法は、未加
硫ゴムからなるグリーンタイヤの内面に、インナーライ
ナー層３として、非気体透過性の樹脂フィルムをラミネ
ートし、ついで、金型内において、このグリーンタイヤ
の内部に温度 140℃〜170℃、圧力10〜20kg／cm2 の窒
素ガスを導入して加硫を行うことからなる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、空気圧保持性を損なう
ことなしに軽量化を可能にした空気入りタイヤの有利な
製造方法に関する。
ことなしに軽量化を可能にした空気入りタイヤの有利な
製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】燃料消費率の低減は自動車における大き
な技術的課題の一つであり、この対策の一環として空気
入りタイヤの軽量化に対する要求もますます強いものに
なってきている。ところで、空気入りタイヤの内面に
は、タイヤ空気圧を一定に保持するためにブチルゴムの
ような非気体透過性のゴムからなるインナーライナー層
が設けられている。しかし、ブチルゴムは内面ゴムに対
する接着性が充分でないため、ブチルゴムと内面ゴムと
の中間的組成を有するタイゴムと呼ばれるゴムシートを
介して両者を接合する必要があること、及びブチルゴム
は完全な非気体透過性ではないため、必要なタイヤ空気
圧を維持するには少なくとも数百μｍ程度のゴム厚にす
る必要があった。
な技術的課題の一つであり、この対策の一環として空気
入りタイヤの軽量化に対する要求もますます強いものに
なってきている。ところで、空気入りタイヤの内面に
は、タイヤ空気圧を一定に保持するためにブチルゴムの
ような非気体透過性のゴムからなるインナーライナー層
が設けられている。しかし、ブチルゴムは内面ゴムに対
する接着性が充分でないため、ブチルゴムと内面ゴムと
の中間的組成を有するタイゴムと呼ばれるゴムシートを
介して両者を接合する必要があること、及びブチルゴム
は完全な非気体透過性ではないため、必要なタイヤ空気
圧を維持するには少なくとも数百μｍ程度のゴム厚にす
る必要があった。
【０００３】したがって、ブチルゴムの厚さに加えてタ
イゴムの厚さが加算された層は、１mm (1000μｍ) を超
える厚さになり、これが製品タイヤの重量を大きくする
原因の一つになっていた。そこで、従来、空気圧保持性
を損なうことなしにタイヤ軽量化をはかるために、種々
の非気体透過性フィルムをブチルゴムに代えてインナー
ライナー層として用いる試みがなされてきた。例えば、
特開平4-5104号公報では、超高分子量ポリエチレンの薄
膜をインナーライナー層として用いている。この薄膜は
非気体透過性に優れていると共にタイヤ内面ゴムに対す
る接着性にも優れているために、この薄膜をインナーラ
イナー層として用いるとブチルゴムの場合に比してその
厚さを減じることができると共にタイゴムを必要としな
いから、空気圧保持性を損なうことなしにタイヤ軽量化
をはかることができる。
イゴムの厚さが加算された層は、１mm (1000μｍ) を超
える厚さになり、これが製品タイヤの重量を大きくする
原因の一つになっていた。そこで、従来、空気圧保持性
を損なうことなしにタイヤ軽量化をはかるために、種々
の非気体透過性フィルムをブチルゴムに代えてインナー
ライナー層として用いる試みがなされてきた。例えば、
特開平4-5104号公報では、超高分子量ポリエチレンの薄
膜をインナーライナー層として用いている。この薄膜は
非気体透過性に優れていると共にタイヤ内面ゴムに対す
る接着性にも優れているために、この薄膜をインナーラ
イナー層として用いるとブチルゴムの場合に比してその
厚さを減じることができると共にタイゴムを必要としな
いから、空気圧保持性を損なうことなしにタイヤ軽量化
をはかることができる。
【０００４】しかしながら、このように非気体透過性フ
ィルムをインナーライナー層として用いる場合、ブラダ
ー加硫成型機で加硫を行うとブラダーがその非気体透過
性フィルムを破ってしまうという問題があった。
ィルムをインナーライナー層として用いる場合、ブラダ
ー加硫成型機で加硫を行うとブラダーがその非気体透過
性フィルムを破ってしまうという問題があった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、空気保持性
を損なうことなしにタイヤ重量の軽減を可能にするため
に、非気体透過性の樹脂フィルムをインナーライナー層
として用いているが、この非気体透過性の樹脂フィルム
を加硫に際して破ることのない空気入りタイヤの製造方
法を提供することを目的とする。
を損なうことなしにタイヤ重量の軽減を可能にするため
に、非気体透過性の樹脂フィルムをインナーライナー層
として用いているが、この非気体透過性の樹脂フィルム
を加硫に際して破ることのない空気入りタイヤの製造方
法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明の空気入りタイヤ
の製造方法は、未加硫ゴムからなるグリーンタイヤの内
面に、インナーライナー層として、非気体透過性の樹脂
フィルムをラミネートし、ついで、金型内において、こ
のグリーンタイヤの内部に温度 140℃〜170℃、圧力10
〜20kg／cm2 の窒素ガスを導入して加硫を行うことから
なることを特徴とする。
の製造方法は、未加硫ゴムからなるグリーンタイヤの内
面に、インナーライナー層として、非気体透過性の樹脂
フィルムをラミネートし、ついで、金型内において、こ
のグリーンタイヤの内部に温度 140℃〜170℃、圧力10
〜20kg／cm2 の窒素ガスを導入して加硫を行うことから
なることを特徴とする。
【０００７】このように本発明では、グリーンタイヤの
内部に窒素ガスを導入して加硫を行うために、ブラダー
を使用しないので、インナーライナー層として用いたタ
イヤ内面の非気体透過性の樹脂フィルムが破れることが
ない。以下、本発明の構成につき詳しく説明する。図１
は本発明による空気入りタイヤの一例の子午線方向半断
面説明図である。図１において、左右一対のビードコア
１, １間にカーカス層２が装架され、このカーカス層２
の内側のタイヤ内面には、インナーライナー層３が設け
られている。
内部に窒素ガスを導入して加硫を行うために、ブラダー
を使用しないので、インナーライナー層として用いたタ
イヤ内面の非気体透過性の樹脂フィルムが破れることが
ない。以下、本発明の構成につき詳しく説明する。図１
は本発明による空気入りタイヤの一例の子午線方向半断
面説明図である。図１において、左右一対のビードコア
１, １間にカーカス層２が装架され、このカーカス層２
の内側のタイヤ内面には、インナーライナー層３が設け
られている。
【０００８】本発明においては、まず、未加硫ゴムから
なるグリーンタイヤの内面に、インナーライナー層３と
して、非気体透過性の樹脂フィルムをラミネートする。
この非気体透過性の樹脂フィルムは、例えば、前述した
超高分子量ポリエチレンの薄膜、表面に酸化珪素を蒸着
したポリエステル系フィルム、塩化ビニリデン／塩化ビ
ニル共重合体の薄膜、脂肪酸ポリアミドの薄膜などであ
る。
なるグリーンタイヤの内面に、インナーライナー層３と
して、非気体透過性の樹脂フィルムをラミネートする。
この非気体透過性の樹脂フィルムは、例えば、前述した
超高分子量ポリエチレンの薄膜、表面に酸化珪素を蒸着
したポリエステル系フィルム、塩化ビニリデン／塩化ビ
ニル共重合体の薄膜、脂肪酸ポリアミドの薄膜などであ
る。
【０００９】ついで、本発明においては、金型内におい
て、このグリーンタイヤの内部に温度 140℃〜170℃、
圧力10〜20kg／cm2 の窒素ガスを導入して加硫を行う。
この場合、金型としては、市販のブラダーレス加硫成型
機又は通常の加硫成型機をブラダーレスに改造したもの
を用いればよい。窒素ガスの温度を 140℃〜170℃とし
たのは、 140℃未満では温度が低すぎて加硫が不十分と
なり、 170℃超では過加硫となり、コード劣化、ゴムの
物性低下によって十分なタイヤの品質が得られないこと
があるからである。また、窒素ガスの圧力を10〜20kg／
cm2 としたのは、10kg／cm2 未満ではタイヤの品質（耐
久性、外観故障）に問題があり、一方、20kg／cm2 を超
えるとタイヤの品質は10〜20kg／cm2 のものと変わりが
なく、モールド加硫機への負担が大きくなり、それ以上
圧力を上げる必要がないからである。この窒素ガスは、
熱交換器、コンプレッサーを用いてこの温度、圧力にす
ればよい。
て、このグリーンタイヤの内部に温度 140℃〜170℃、
圧力10〜20kg／cm2 の窒素ガスを導入して加硫を行う。
この場合、金型としては、市販のブラダーレス加硫成型
機又は通常の加硫成型機をブラダーレスに改造したもの
を用いればよい。窒素ガスの温度を 140℃〜170℃とし
たのは、 140℃未満では温度が低すぎて加硫が不十分と
なり、 170℃超では過加硫となり、コード劣化、ゴムの
物性低下によって十分なタイヤの品質が得られないこと
があるからである。また、窒素ガスの圧力を10〜20kg／
cm2 としたのは、10kg／cm2 未満ではタイヤの品質（耐
久性、外観故障）に問題があり、一方、20kg／cm2 を超
えるとタイヤの品質は10〜20kg／cm2 のものと変わりが
なく、モールド加硫機への負担が大きくなり、それ以上
圧力を上げる必要がないからである。この窒素ガスは、
熱交換器、コンプレッサーを用いてこの温度、圧力にす
ればよい。
【００１０】なお、参考までに、窒素ガス以外のガスを
用いた場合には本発明の目的を十分に達成することがで
きない。例えば、高圧加熱空気を用いると、高圧加熱空
気が直接タイヤに接するため高圧加熱空気中の水蒸気が
タイヤ中のスチール部分（ベルト層、ビード部など）に
浸透し、錆の発生によってタイヤの耐久性が悪化する可
能性がある。また、高圧加熱蒸気を用いると、上記の錆
の問題のほかに蒸気の温度と圧力を任意に調整できない
という欠点がある。
用いた場合には本発明の目的を十分に達成することがで
きない。例えば、高圧加熱空気を用いると、高圧加熱空
気が直接タイヤに接するため高圧加熱空気中の水蒸気が
タイヤ中のスチール部分（ベルト層、ビード部など）に
浸透し、錆の発生によってタイヤの耐久性が悪化する可
能性がある。また、高圧加熱蒸気を用いると、上記の錆
の問題のほかに蒸気の温度と圧力を任意に調整できない
という欠点がある。
【００１１】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、ブ
ラダーを用いることなしに、グリーンタイヤの内部に温
度 140℃〜170℃、圧力10〜20kg／cm2 の窒素ガスを導
入してグリーンタイヤの加硫を行うために、加硫に際し
てインナーライナー層が破れることがない。したがっ
て、本発明によれば、インナーライナー層の損傷又は破
壊なしに空気圧保持に優れ、かつ軽量化を可能にした空
気入りタイヤを製造することができる。
ラダーを用いることなしに、グリーンタイヤの内部に温
度 140℃〜170℃、圧力10〜20kg／cm2 の窒素ガスを導
入してグリーンタイヤの加硫を行うために、加硫に際し
てインナーライナー層が破れることがない。したがっ
て、本発明によれば、インナーライナー層の損傷又は破
壊なしに空気圧保持に優れ、かつ軽量化を可能にした空
気入りタイヤを製造することができる。
【図１】本発明による空気入りタイヤの一例の子午線方
向半断面説明図である。
向半断面説明図である。
１ ビードコア ２ カーカス層 ３ インナーライナー層
Claims (1)
- 【請求項１】 未加硫ゴムからなるグリーンタイヤの内
面に、インナーライナー層として、非気体透過性の樹脂
フィルムをラミネートし、ついで、金型内において、こ
のグリーンタイヤの内部に温度 140℃〜170℃、圧力10
〜20kg／cm2の窒素ガスを導入して加硫を行うことから
なる空気入りタイヤの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5055827A JPH06262701A (ja) | 1993-03-16 | 1993-03-16 | 空気入りタイヤの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5055827A JPH06262701A (ja) | 1993-03-16 | 1993-03-16 | 空気入りタイヤの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06262701A true JPH06262701A (ja) | 1994-09-20 |
Family
ID=13009803
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5055827A Pending JPH06262701A (ja) | 1993-03-16 | 1993-03-16 | 空気入りタイヤの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06262701A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009298120A (ja) * | 2008-06-17 | 2009-12-24 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | 空気入りタイヤの製造方法 |
-
1993
- 1993-03-16 JP JP5055827A patent/JPH06262701A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009298120A (ja) * | 2008-06-17 | 2009-12-24 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | 空気入りタイヤの製造方法 |
| JP4636126B2 (ja) * | 2008-06-17 | 2011-02-23 | 横浜ゴム株式会社 | 空気入りタイヤの製造方法 |
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