JPH06257142A - 鉄筋籠建込装置及び該装置を用いた鉄筋籠の 組立て建込み方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】深礎を構築すべき立坑内に大型の鉄筋籠を容易
かつ安全に、更に効率良く建込むこと。 【構成】走行自在な走行台車２及び旋回ベース３に、懸
垂ポスト６を突出格納駆動自在な積載ベッド５を、水平
な積載位置Ｘ１と垂直な建込位置Ｙ１との間で旋回ベー
ス３に対して起立軸ＣＴ２回りに移動駆動自在に設け
る。積載ベッド５には、円筒状の鉄筋籠２０を積載し得
るように、該鉄筋籠の外周面２０ａに対応した形に凹状
の積載面５ａａが形成された積載部５ａを設け、また、
懸垂ポスト６の前記起立軸とは反対側の端部には、鉄筋
籠を吊下し得る、ワイヤ１２を引出巻取駆動自在な吊下
用ウインチ１１を設けて構成される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、橋脚等の深礎を構築す
るのに好適な鉄筋籠建込装置及び該装置を用いた鉄筋籠
の組立て建込み方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、大規模な場所打ち杭である深礎
（直径1.5〜３ｍ、深さ３０ｍ程度のもの）は、まず、
構築すべき深礎の大きさ（径及び深さ）に対応して、地
山中に、リバースサーキュレーション工法等により所定
径の杭孔を所定深さだけ掘削し、該立坑が掘削形成され
たら、次に、構築すべき深礎に所望する強度を持たせる
ために、該立坑の中に、補強材として大型の鉄筋籠等を
建て込み、コンクリートを打設するような形で、構築し
ていた。このうち、立坑内に補強材の大型の鉄筋籠を建
て込む作業は、立坑内に鉄筋を搬入し、該搬入した鉄筋
を立坑内において人力により籠状に組立てるといった方
法により行なわれていた。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかし、暗く狭い立坑
内において鉄筋を組立てる現場組作業は、困難を極め、
大変に手間や時間が掛かるばかりか、作業者にとって辛
い作業であった。更に、労働者が現場組作業を避ける傾
向から人手が不足して、工期の長期化等を招くことにも
なった。また、工場等において鉄筋を籠状に組立てて大
型の鉄筋籠としたものを、該工場から該構築現場まで輸
送して立坑内に建て込むことも考えられる。しかし、前
記鉄筋籠は大型なものになるので変形し易く大重量であ
るばかりか、橋脚等は山岳地帯に構築されることが多い
ので前記構築現場までの輸送路は悪路であることが多
い。従って、前記大型の鉄筋籠を長距離に亙り輸送する
ことは困難であった。更に、仮に、大型の鉄筋籠を長距
離に亙り輸送することが可能であったとしても、工場内
で組立てた大型の鉄筋籠を、深礎を構築すべき現場へ輸
送する運搬車両や、深礎を構築すべき立坑内に建込むた
めの揚重装置等に、載せ替えたりする作業が発生するの
で、鉄筋籠を載せ替える手間が掛かるばかりか、これら
揚重装置、運搬車両等の間で鉄筋籠を受け渡す際に、鉄
筋籠を落下させる等の新たな事故要因を生み出すことに
なり、安全性を確保するためには多大な努力を要するこ
とになる。従って、深礎を容易かつ安全に構築すること
が課題であった。

【０００４】そこで、本発明は、上記事情に鑑み、深礎
を構築すべき立坑内に、大型の鉄筋籠を容易かつ安全
に、更に効率良く建込むことができる鉄筋籠建込装置及
び該装置を用いた鉄筋籠の組立て建込み方法を提供する
ことを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】即ち、本発明の内、第１
の発明は、走行自在なフレーム本体（２、３）を有し、
前記フレーム本体に、積載本体（５、６）を積載位置
（Ｘ１）と建込位置（Ｙ１）との間で起立軸回り（ＣＴ
２）に移動駆動自在に設け、前記積載本体に、円筒状の
鉄筋籠（２０）を積載し得る積載部（５ａ）を設け、前
記積載部に、前記鉄筋籠の外周面（２０ａ）に対応した
形に凹状の積載面（５ａａ）を形成し、また、前記積載
本体の前記起立軸とは反対側の端部に、前記鉄筋籠の吊
下手段（１１、１２）を設けて構成される。

【０００６】また、本発明の内、第２の発明は、第１の
発明における鉄筋籠建込装置において、前記積載本体
（５、６）を前記建込位置（Ｙ１）に位置決めした状態
で、構築すべき深礎（３０）の形状に対応させた鉄筋籠
（２０）を、前記吊下手段（１１、１２）により垂直に
懸架させる形で組立て、前記積載本体を前記建込位置か
ら前記積載位置（Ｘ１）に移動駆動させて、前記組立て
られた鉄筋籠を、水平に横臥させる形で前記積載部（５
ａ）の積載面（５ａａ）に積載し、その状態で、前記フ
レーム本体（２、３）を走行させて、前記鉄筋籠を、前
記深礎の形状に対応させて形成された立坑（３１）に移
送し、前記積載本体を前記積載位置から前記建込位置に
移動駆動させて、前記積載部に積載された鉄筋籠を、前
記吊下手段により前記立坑の建込基準位置（Ｃ０）に位
置決め吊下し、前記位置決めされた鉄筋籠を、前記吊下
手段により前記立坑内に建込むようにして構成される。

【０００７】なお、括弧内の番号等は、図面における対
応する要素を示す便宜的なものであり、従って、本記述
は図面上の記載に限定拘束されるものではない。以下の
「作用」の欄についても同様である。

【０００８】

【作用】上記した構成により、本発明のうち第１の発明
は、積載部（５ａ）の積載面（５ａａ）を鉄筋籠（２
０）の外周面（２０ａ）の形状に対応させて凹状に形成
したことにより、鉄筋籠が大型で大重量であっても、鉄
筋籠を積載部の積載面上に積載すれば、鉄筋籠は該積載
部の積載面により外周面を広い面積で面支持されるよう
に作用する。また、本発明のうち第２の発明は、１台の
鉄筋籠建込装置（１）により、鉄筋籠（２０）の組立て
から立坑（３１）内への建込みまでの一連の作業を連続
して行なうことにより、鉄筋籠を他の揚重装置、運搬車
両等に載せ替えたりする作業が発生しないように作用す
る。

【０００９】

【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づき説明す
る。図１は、本発明による鉄筋籠建込装置が適用された
建込装置の一実施例を示す側面図、図２は、図１に示し
た建込装置の平面図、図３は、図１に示した建込装置の
背面図、図４は、図１に示した建込装置を用いて鉄筋籠
を組立てるところを示す図、図５は、図４に続く図であ
り、図４に示した建込装置が鉄筋籠を深礎構築現場に移
送するところを示す図、図６は、図５に続く図であり、
図５に示した建込装置が鉄筋籠を立坑に位置決めすると
ころを示す図、図７は、図６に続く図であり、図６に示
した建込装置が鉄筋籠を立坑に建て込むところを示す図
であり、（ａ）は、鉄筋籠を立坑内に建て込むところを
示す図である。（ｂ）は、立坑の坑口に懸垂させた鉄筋
籠に新たな鉄筋籠を接続するところを示す図である。図
８は、図７に示した建込装置を用いて、鉄筋籠が建て込
まれた立坑内にコンクリートを打設する例を示す図であ
り、（ａ）は、ホッパー及びトレミー管が接続されたと
ころを示す図である。（ｂ）は、トレミー管が立坑内に
導入されたところを示す図である。図９は、図８に続く
図であり、図８に示した建込装置が立坑内にコンクリー
トを打設する例を示す図であり、（ａ）は、所定抜取高
さだけ立坑内にコンクリートを打設し終えたところを示
す図である。（ｂ）は、用済みのトレミー管を取外した
ところを示す図である。図１０は、図９に続く図であ
り、ホッパーを別のトレミー管に接続したところを示す
図、図１１は、本発明による鉄筋籠建込装置を用いた鉄
筋籠の組立て建込み方法の概念を示す全体図である。

【００１０】本発明による鉄筋籠建込装置が適用された
建込装置１は、図１乃至図３に示すように、駆動自在な
クローラ等から成る走行自在な走行台車２を有してお
り、走行台車２上には、旋回ベース３が走行台車２の走
行方向（矢印Ａ、Ｂ方向）に対して垂直な旋回軸ＣＴ１
回りに旋回駆動自在に設けられている。旋回ベース３の
一端（図１中矢印Ａ方向）には、枢着ピン３ａ、３ａが
水平方向（図１中紙面垂直方向、矢印Ｅ、Ｆ方向）に突
出する形で設けられており、枢着ピン３ａ、３ａは、図
２に示すように、走行台車２の走行方向（矢印Ａ、Ｂ方
向）に対して左右方向（矢印Ｅ、Ｆ方向）に伸延する起
立軸ＣＴ２を形成している。また、旋回ベース３には、
旋回ベース３の長手方向（矢印Ａ、Ｂ方向）に伸延する
積載ベッド５が、積載ベッド５の一端に設けられた枢着
部５ｂ、５ｂを枢着ピン３ａ、３ａに枢着する形で設け
られており、積載ベッド５は、起立軸ＣＴ２回りに回動
自在である。これら旋回ベース３と積載ベッド５の間に
は、油圧ジャッキ等から成る突出後退駆動自在な起立用
ジャッキ１０、１０が設けられており、各起立用ジャッ
キ１０は、これら旋回ベース３と積載ベッド５の側部
に、各起立用ジャッキ１０の端部がそれぞれ枢着されて
いる。従って、起立用ジャッキ１０、１０を突出させる
ことにより、図４に示すように、積載ベッド５が旋回ベ
ース３に対して起立軸ＣＴ２回りに回転する形で垂直に
起立して、垂直な建込位置Ｙ１に位置決めされ、一方、
起立用ジャッキ１０、１０を後退させることにより、積
載ベッド５が旋回ベース３に対して起立軸ＣＴ２回りに
回転し、旋回ベース３に沿う形で水平に横臥して、水平
な積載位置Ｘ１に位置決めされる。即ち、積載ベッド５
は、積載位置Ｘ１と建込位置Ｙ１との間で、旋回ベース
３に対して起立軸ＣＴ２回りに移動駆動自在に設けられ
ている。

【００１１】積載ベッド５には、図１乃至図３に示すよ
うに、後述する円筒形状の鉄筋籠２０を積載し得る積載
部５ａが旋回ベース３の長手方向（矢印Ａ、Ｂ方向）に
沿う形で形成されており、積載部５ａには、図３に示す
ように、積載面５ａａが前記円筒形状の鉄筋籠２０の外
周面２０ａに対応した凹溝状に形成されている。また、
積載ベッド５には、図１乃至図３に示すように、懸垂用
ポスト６が、積載ベッド５の起立軸ＣＴ２とは反対側の
端部から積載ベッド５の長手方向（矢印Ａ、Ｂ方向）に
移動駆動し得る形で設けられており、懸垂用ポスト６
は、２本の支柱７、７及びウインチベッド８を有してい
る。即ち、支柱７、７は、それぞれ積載ベッド５側方内
部に、積載ベッド５の起立軸ＣＴ２とは反対側の端部か
ら積載ベッド５の長手方向（矢印Ａ、Ｂ方向）に格納突
出駆動自在に設けられおり、支柱７、７の一端（図２中
矢印Ｂ方向）の間には、ウインチベッド８がこれら支柱
７、７に支持される形で設けられている。ウインチベッ
ド８には、図３に示すように、細長い貫通孔８ａが、積
載ベッド５の積載部５ａに積載される後述する鉄筋籠２
０の軸心に対応する位置に、図１中矢印Ａ、Ｂ方向に貫
通する形で設けられており、貫通孔８ａは、前記鉄筋籠
２０の軸心位置の変動に柔軟に対応し得るように矢印
Ｃ、Ｄ方向に伸延する形で設けられている。ウインチベ
ッド８には、ガイド部８ｂ、８ｂが、貫通孔８ａに平行
に矢印Ｃ、Ｄ方向に伸延する形で並列に設けられてい
る。また、ウインチベッド８には、ワイヤ１２を有する
正逆回転駆動自在な吊下用ウインチ１１が後述する鉄筋
籠２０を吊下自在に設けられており、ウインチ１１は、
ウインチベッド８のガイド部８ｂ、８ｂに沿って（矢印
Ｃ、Ｄ方向に）移動駆動し得る。吊下用ウインチ１１の
ワイヤ１２は、ウインチベッド８の貫通孔８ａを図１中
矢印Ａ、Ｂ方向に通る形で、吊下用ウインチ１１に対し
て引出し巻取り自在に設けられている。更に、積載ベッ
ド５の枢着部５ｂ、５ｂ上方の側面には、油圧ジャッキ
等から成る突出後退駆動自在な固定用ジャッキ１３、１
３がそれぞれ設けられており、各固定用ジャッキ１３
は、積載ベッド５の長手方向（矢印Ａ、Ｂ方向）に突出
後退し得るように設けられている。また、各固定用ジャ
ッキ１３の先端には、それぞれ固定面１３ａが地面と当
接し得る形で設けられている。

【００１２】また、旋回ベース３の枢着ピン３ａ、３ａ
の近傍には、図１乃至図３に示すように、それぞれ屈曲
伸延自在な固定脚１５が展開格納自在に枢着されてお
り、各固定脚１５の先端には、それぞれ固定面１５ａが
地面と当接し得る形で設けられている。更に、旋回ベー
ス３の下部には、エンジン、油圧ユニット、制御部、送
受信部等から成る駆動制御装置４が設けられており、駆
動制御装置４は、これら走行台車２、旋回ベース３、起
立用ジャッキ１０、１０、固定用ジャッキ１３、１３等
を駆動かつ制御し得る。また、駆動制御装置４は、図示
しない遠隔操作装置により遠隔操作可能であり、即ち、
これら走行台車２、旋回ベース３、起立用ジャッキ１
０、１０、固定用ジャッキ１３、１３等は、図示しない
遠隔操作装置により遠隔操作することができる。

【００１３】本発明は、以上のような構成を有するの
で、建込装置１を用いて深礎３０を構築する場合、図１
１に示すように、山岳地帯等の深礎３０を構築すべき構
築現場４０に設けられる鉄筋等の資材置場に隣接して、
建込装置１を設置し得る所定面積の床面４２ａを有する
加工ヤード４２を設ける。また、構築すべき深礎３０の
形状に対応させて形成された立坑３１と、加工ヤード４
２との間に建込装置１が走行し得る走行路４５を設け
る。なお、建込装置１の走行台車２はクローラ等から形
成されているので、斜路、悪路等でも走行することが可
能であり、一般道路から構築現場４０までの進入路や、
加工ヤード４２と立坑３１間の走行路４５等は、ある程
度切り開かれていれば良く、完全に整地されていなくて
も良い。ところで、立坑３１は、図１１に示すように、
構築すべき深礎３０の形状に対応させて、内径Ｄ１（例
えば、２〜３ｍ）、所定深さＨ（例えば、３０ｍ程度）
に、地山５０に上下方向（矢印Ｃ、Ｄ方向）に掘削形成
する。即ち、深礎３０を構築すべき地山５０に、該構築
すべき深礎３０の形状（内径Ｄ１、所定深さＨ）に対応
させて、立坑３１をリバースサーキュレーション工法等
により掘削形成する。一方、立坑３１の掘削と並行し
て、または先行して、加工ヤード４２において、図１１
に示すように、構築すべき深礎３０の形状に対応させ
て、鉄筋籠２０を、高さＬ（例えば、１０ｍ程度）、外
径Ｄ２（Ｄ２＜Ｄ１）に組立てる。鉄筋籠２０は、図４
に示すように、高さＬの主筋２１ａ、外径Ｄ２のフープ
筋２１ｂ等複数個の鉄筋２１から成り、鉄筋籠２０は、
複数個の主筋２１ａを、各フープ筋２１ｂの周方向に溶
接等により接続することにより、構築すべき深礎３０の
形状に対応した外周面２０ａを有する円筒形の籠状の鉄
筋籠２０が形成されることになる。

【００１４】即ち、建込装置１を、図示しない遠隔操作
装置により、建込装置１の駆動制御装置４を介して遠隔
操作により、以下に示す全ての作業を実施する。まず、
建込装置１の走行台車２を駆動させて加工ヤード４２内
に移動させ、加工ヤード４２内の作業台２５近傍で停止
させる。そして、加工ヤード４２の床面４２ａに、図４
に示すように、固定脚１５、１５を屈曲させて展開さ
せ、固定面１５ａ、１５ａを接地固定する。（なお、固
定脚１５、１５は、平面上は、図２中２点鎖線で示すよ
うに展開され、また背面から見ると、図３中２点鎖線で
示すように展開される。）次に、建込装置１の起立用ジ
ャッキ１０、１０を突出させて、図４に示すように、積
載ベッド５を起立軸ＣＴ２回りに９０°回転させて略垂
直に起立させ、積載ベッド５を積載位置Ｘ１から建込位
置Ｙ１に移動させる。すると、積載ベッド５の端部に設
けた固定用ジャッキ１３、１３が、上下方向（矢印Ｃ、
Ｄ方向）に突出後退し得る形で積載ベッド５の最下方に
位置する。そこで、これら固定用ジャッキ１３、１３を
突出させて、積載ベッド５等が、起立軸ＣＴ２回りに回
転することを防止するように突っ張る形で固定する。

【００１５】次に、建込装置１を固定し終えたら、図４
に示すように、懸垂用ポスト６を、支柱７、７を積載ベ
ッド５から引出す形で上方（矢印Ｃ方向）に移動させ、
また、吊下用ウインチ１１を作動させてワイヤ１２を引
出して、ワイヤ１２を下方に伸延させる。引出されたワ
イヤ１２には、リング状に形成した１個のフープ筋２１
ｂを接続して、該フープ筋２１ｂの周方向に、複数個の
主筋２１ａを係着する。そして、吊下用ウインチ１１を
作動させてワイヤ１２を巻き込んで、ワイヤ１２を上方
に短縮させ、図４に示すように、作業台２５に近接する
形で、フープ筋２１ｂを介して、これら主筋２１ａを懸
垂用ポスト６に垂直に懸架させる。次に、作業台２５を
利用して、作業台２５に近接する形で懸架させたこれら
主筋２１ａに、所定間隔でフープ筋２１ｂを周方向に溶
接等により接続することにより、構築すべき深礎３０の
形状に対応した、高さＬ、外径Ｄ２の円筒形の籠状の鉄
筋籠２０を組立てる。

【００１６】このようにして、鉄筋籠２０及び立坑３１
が形成されたら、立坑３１の中に、鉄筋籠２０を立坑３
１の内周面３１ａと所定の施工間隔ｄＬで沿う形で、順
次建て込む。即ち、建込装置１の固定用ジャッキ１３、
１３を後退させて、積載ベッド５が、枢着ピン３ａ、３
ａ回りに回転可能な状態とした後、起立用ジャッキ１
０、１０を後退させて、図６に示すように、積載ベッド
５を起立軸ＣＴ２回りに−９０°回転させて略水平に横
臥させ、積載ベッド５を建込位置Ｙ１から積載位置Ｘ１
に移動させる。また、積載ベッド５を回転させると共
に、建込装置１の懸垂用ポスト６を、支柱７、７を積載
ベッド５内部に引き込む形で下方に移動させて、吊下用
ウインチ１１及びワイヤ１２を介して接続してある鉄筋
籠２０を、積載ベッド５の積載部５ａの積載面５ａａ上
を滑らせる形で、鉄筋籠２０の重心が、図５に示すよう
に、旋回ベース３の旋回軸ＣＴ１に略一致するように移
動させる。更に、展開していた固定脚１５、１５を、水
平方向に伸延させる形で旋回ベース３両側面に引き寄せ
て格納する。このように、鉄筋籠２０を積載ベッド５の
積載部５ａの積載面５ａａ上に、鉄筋籠２０を横向き状
態（鉄筋籠２０の長手方向が水平方向になる状態）で積
載した建込装置１を、走行台車２を駆動させて加工ヤー
ド４２から鉄筋籠２０を建て込むべき立坑３１まで移動
させる。なお、積載ベッド５の積載部５ａの積載面５ａ
ａが、図３に示すように、移送すべき鉄筋籠２０の外周
面２０ａの形状に対応させて凹状に形成されているの
で、積載部５ａの積載面５ａａ上に横向き状態で、即
ち、水平な積載位置Ｘ１に積載された鉄筋籠２０は、該
積載部５ａの積載面５ａａにより外周を面支持されるの
で、積載部５ａに支持される面圧が軽減され、鉄筋籠２
０の円筒状の形状は崩れることなく保持される。従っ
て、建込装置１を走行させて移動しても、鉄筋籠２０を
変形させずに移送することができる。

【００１７】建込装置１が立坑３１近傍まで移動した
ら、次に、建込装置１は、走行台車２を停止させた後、
旋回ベース３を適宜回転させて、鉄筋籠２０の軸心が立
坑３１の建込中心Ｃ０と交差するように、走行台車２の
走行方向に対して左右方向（矢印Ｅ、Ｆ方向）の位置決
めをする。該位置決め後、建込装置１は、図６に示すよ
うに、固定脚１５、１５を屈曲させて展開させ、固定面
１５ａ、１５ａを、立坑３１の坑口３１ａを挾む形で接
地固定する。そして、固定脚１５、１５を固定し終えた
ら懸垂用ポスト６を、支柱７、７を積載ベッド５から引
出す形で図６中右方（矢印Ｂ方向）に移動させて、吊下
用ウインチ１１及びワイヤ１２を介して接続してある鉄
筋籠２０を、積載ベッド５の積載部５ａの積載面５ａａ
上を滑らせる形で図中右方に移動させる。次に、建込装
置１の起立用ジャッキ１０、１０を突出させて、図７
（ａ）に示すように、積載ベッド５と共に鉄筋籠２０を
起立軸ＣＴ２回りに９０°回転させて略垂直に起立さ
せ、積載ベッド５と共に鉄筋籠２０を積載位置Ｘ１から
建込位置Ｙ１に移動させる。すると、鉄筋籠２０は、懸
垂用ポスト６のウインチヘッド８に設けられた吊下用ウ
インチ１１にワイヤ１２を介して吊下げられた状態とな
り、また、積載ベッド５の端部に設けた固定用ジャッキ
１３、１３が、上下方向に突出後退し得る形で積載ベッ
ド５の最下方に位置する。そこで、これら固定用ジャッ
キ１３、１３を突出させて、積載ベッド５が、枢着ピン
３ａ、３ａ回りに回転することを防止するように突っ張
る形で固定する。

【００１８】次に、鉄筋籠２０を吊下げた建込装置１を
固定し終えたら、鉄筋籠２０の軸心が立坑３１の建込中
心Ｃ０と一致するように、吊下用ウインチ１１を懸垂用
ポスト６のウインチヘッド８のガイド部８ｂ、８ｂ上を
適宜移動させることにより、該鉄筋籠２０の前後方向
（図７中矢印Ａ、Ｂ方向）の位置決めをする。そして、
該吊下げ位置決め終了後、吊下用ウインチ１１を作動さ
せてワイヤ１２を引出して、ワイヤ１２を下方に伸延さ
せることにより、鉄筋籠２０を降下させて、立坑３１内
に建て込む。なお、立坑３１内に建て込んだ鉄筋籠２０
は、立坑３１内に落とし込まず、次の新たな鉄筋籠２０
が運び込まれて、溶接等により接続されるまでは、立坑
３１の坑口３１ａに鉄筋籠２０の上端部が位置するよう
に保持する。即ち、鉄筋籠２０は、図７（ｂ）に示すよ
うに、立坑３１の坑口３１ａにおいて、鋼棒等から成る
支持棒２７を鉄筋籠２０の上端付近の主筋２１ａの間に
差し込んで、坑口３１ａ周囲の地山５０に支持棒２７を
支持させて、鉄筋籠２０の上端部のフープ筋２１ｂを支
持する形で鉄筋籠２０を地山５０に対して懸架させる。

【００１９】支持棒２７に鉄筋籠２０を支持させたら、
次に、該鉄筋籠２０から建込装置１の吊下用ウインチ１
１のワイヤ１２を取外して、吊下用ウインチ１１を作動
させてワイヤ１２を巻取る。そして、用済み後の建込装
置１を加工ヤード４２に移動させて、新たな鉄筋籠２０
を組み立てる。即ち、用済み後の建込装置１は、建込装
置１の懸垂用ポスト６を、支柱７、７を積載ベッド５内
部に引き込む形で下方に移動させ、また、固定用ジャッ
キ１３、１３を後退させ、更に、起立用ジャッキ１０、
１０を後退させて積載ベッド５を起立軸ＣＴ２回りに−
９０°回転させて略水平に横臥させ、積載ベッド５を建
込位置Ｙ１から積載位置Ｘ１に移動させ、更に、固定脚
１５、１５を格納した後、走行台車２を駆動させて、加
工ヤード４２に移動する。

【００２０】そして、前述したように、加工ヤード４２
おいて建込装置１により新たな鉄筋籠２０を組立てて、
該新たな鉄筋籠２０を積載位置Ｘ１で積載部５ａに積載
した建込装置１を、前記支持棒２７により鉄筋籠２０が
懸垂支持されている立坑３１に移動させて、該立坑３１
の坑口３１ａに位置決め固定し、積載ベッド５と共に新
たな鉄筋籠２０を起立させて建込位置Ｙ１に移動させ
る。なお、新たな鉄筋籠２０は、前述した建込装置１に
よる立坑３１への鉄筋籠２０建込作業と並行して、別の
建込装置１等により形成しておいても良い。次に、新た
な鉄筋籠２０を吊下げた建込装置１を固定し終えたら、
吊下げられた新たな鉄筋籠２０が立坑３１の建込中心Ｃ
０と一致する（坑口３１ａに懸垂支持されている鉄筋籠
２０と一致する）ように、吊下用ウインチ１１を、懸垂
用ポスト６のウインチヘッド８のガイド部８ｂ、８ｂ上
を適宜移動させることにより該鉄筋籠２０の前後方向
（矢印Ａ、Ｂ方向）の位置決めをする。該位置決め終了
後、次に、吊下用ウインチ１１をゆっくりと作動させて
ワイヤ１２を引出して、ワイヤ１２を下方に伸延させる
ことにより、鉄筋籠２０を徐徐に降下させて、図７
（ｂ）に示すように、支持棒２７により懸垂支持されて
いる鉄筋籠２０に接合させ、これら鉄筋籠２０、２０が
接合した状態で、吊下用ウインチ１１を停止させる。こ
の状態で、これら鉄筋籠２０、２０を溶接等により接続
する。

【００２１】このようにしてこれら鉄筋籠２０、２０を
溶接等によりしっかり結合する形で接続し終えたら、吊
下用ウインチ１１をゆっくり作動させてワイヤ１２を少
し巻取り、ワイヤ１２を上方に短縮させることにより、
これら接続した鉄筋籠２０、２０を少し上昇させる。こ
うして、これら接続した鉄筋籠２０、２０のうち下方の
鉄筋籠２０の上端のフープ筋２１ｂと支持棒２７との間
に隙間が形成されて支持棒２７を自由に動かせる状態に
なったら、吊下用ウインチ１１を停止させる。この状態
で、該下方の鉄筋籠２０から支持棒２７を引き抜いて、
支持棒２７を引き抜き終えたら、吊下用ウインチ１１を
作動させてワイヤ１２を引出して、ワイヤ１２を下方に
伸延させることにより、これら接続した鉄筋籠２０、２
０を降下させて、立坑３１内に建て込む。なお、立坑３
１内に建て込んだこれら接続した鉄筋籠２０、２０は、
立坑３１内に落し込まず、次の新たな鉄筋籠２０が運び
込まれて、溶接等により接続されるまでは、立坑３１の
坑口３１ａに、これら接続した鉄筋籠２０、２０のうち
上方の鉄筋籠２０の上端部が位置するように保持する。
即ち、該上方の鉄筋籠２０は、立坑３１の坑口３１ａに
おいて、鋼棒等から成る支持棒２７を該上方の鉄筋籠２
０の上端付近の主筋２１ａの間に差し込んで、坑口３１
ａ周囲の地山５０に支持棒２７を支持させて、該上方の
鉄筋籠２０の上端部のフープ筋２１ｂを支持する形でこ
れら接続した鉄筋籠２０、２０を地山５０に対して懸垂
させる。

【００２２】このように、建込装置１による、鉄筋籠２
０の加工ヤード４２での組立て、加工ヤード４２から立
坑３１への移送及び立坑３１内への建て込みと、また、
立坑３１内に建て込む鉄筋籠２０同志を溶接等により順
次接続することを繰返して、これら鉄筋籠２０を立坑３
１内に建て込む。なお、鉄筋籠２０同志を溶接等により
順次接続するにつれて、これら鉄筋籠２０の重量が増加
し、建込装置１が支持すべき荷重も増加するが、建込装
置１は、積載ベッド５及び懸垂用ポスト６により、走行
台車２、固定ジャッキ１３、１３等を介して、大重量の
これら鉄筋籠２０の荷重を略垂直に支持しているので、
従来のクレーン等のように、ブームを突出させて揚重物
（鉄筋籠２０）を支持することにより生じる大きな回転
モーメントが発生せず、安定して確実に大重量となるこ
れら鉄筋籠２０を支持することができるので、安全性が
高い。

【００２３】次に、立坑３１内にこれら接続された鉄筋
籠２０が建て込まれたら、これら建て込まれた鉄筋籠２
０の間に形成された充填空間に、コンクリートを打設し
て深礎３０を形成する。即ち、立坑３１内に鉄筋籠２０
建て込み終えた建込装置１は、積載ベッド５及び懸垂用
ポスト６は略垂直に起立させた状態で、また固定ジャッ
キ１３、１３及び固定脚１５、１５等も固定した状態の
ままとし、該建込装置１の昇降ウインチ１１のワイヤ１
２に、図８（ａ）に示すように、コンクリートホッパー
等のホッパー３６を接続し、ホッパー３６の下方（矢印
Ｄ方向）に、管長Ｍのトレミー管３７を複数個上下方向
に、ホッパー３６と連通する形で着脱自在に接続する。
そして、昇降ウインチ１１を作動させてワイヤ１２を引
出し、図８（ｂ）に示すように、これらホッパー３６と
トレミー管３７を降下させて、立坑３１内に建て込んだ
鉄筋籠２０内に挿入する。

【００２４】次に、図示しないポンプ等によりホッパー
３６にコンクリートを供給すると、該ホッパー３６に供
給されたコンクリートは、図８に示すホッパー３６から
最上部のトレミー管３７Ｘ、該トレミー管３７Ｘの下方
に位置するトレミー管３７Ｙ、……を通り、最終的に
は、図示しない最下部のトレミー管３７に達して、該最
下部のトレミー管３７から立坑３１の底面に向けて吐き
出される。すると、立坑３１内には、該立坑３１の底面
から上方に向けてコンクリートが打設され始め、即ち、
鉄筋籠２０の周囲及び内側である、充填空間に打設され
る。また、最下部のトレミー管３７は、所定の被り深さ
だけ打設したコンクリート中に埋没する。そこで、打設
済みのコンクリートが凝固して、これらトレミー管３７
が抜けなくなったり、コンクリートを打設できなくなっ
たりしないように、これらトレミー管３７を上方に引上
げつつ順次取外して、これらトレミー管３７の全長を、
コンクリート打設に必要な長さに維持しつつ、少しずつ
短くしながら、立坑３１内にコンクリートを打設してい
く。

【００２５】即ち、図示しないポンプ等によりホッパー
３６にコンクリートを供給すると共に、建込装置１の昇
降ウインチ１１をゆっくり作動させてワイヤ１２を徐々
に巻取ることにより、これらホッパー３６とトレミー管
３７も上昇させる。そして、立坑３１内にコンクリート
４５を供給し続けて、図９（ａ）に示すように、これら
ホッパー３６とトレミー管３７がこれらトレミー管３７
のうちの１本のトレミー管３７を抜取るのに必要な高さ
である抜取高さ以上上昇させたら、昇降ウインチ１１を
停止させると共に、図示しないポンプによるホッパー３
６へのコンクリート４５の供給を停止する。次に、抜き
取るべき最上部のトレミー管３７Ｘの下方に位置するト
レミー管３７Ｙを、図示しない固定装置により仮固定し
た後トレミー管３７Ｘとトレミー管３７Ｙとの間の接続
を解除し、図９（ｂ）に示すように、建込装置１の昇降
ウインチ１１をゆっくり作動させてワイヤ１２を徐々に
巻取ることにより、これらホッパー３６と最上部のトレ
ミー管３７Ｘを上昇させて、該トレミー管３７Ｘの下方
に位置するトレミー管３７Ｙから、当該トレミー管３７
Ｘを取り外し、抜き去る。次に、昇降ウインチ１１にワ
イヤ１２、ホッパー３６を介して懸架されている最上部
のトレミー管３７Ｘに、図示しないが、別のワイヤ等を
掛けて水平方向に引き寄せつつ、昇降ウインチ１１をゆ
っくり作動させてワイヤ１２を徐々に引出したりするこ
とにより、該最上部のトレミー管３７Ｘを、立坑３１の
坑口３１ａの側に水平に横臥させる等する。そして、ホ
ッパー３６から該最上部のトレミー管３７Ｘを抜き去
り、昇降ウインチ１１を適宜操作して、図１０（ａ）に
示すように、仮固定したトレミー管３７Ｙにホッパー３
６を接続する。そして、再び、図示しないポンプ等によ
りホッパー３６にコンクリートの供給を再開すると共
に、昇降ウインチ１１をゆっくり作動させてワイヤ１２
を徐々に巻取ることにより、これらホッパー３６とトレ
ミー管３７も上昇させて、立坑３１内に、鉄筋籠２０の
周囲及び内側である、充填空間にコンクリートを打設す
る。

【００２６】このように、建込装置１の昇降ウインチ１
１にホッパー３６及びトレミー管３７を懸架して、昇降
ウインチ１１により、これらトレミー管３７を立坑３１
内に挿入したら、これらトレミー管３７を上方に引上げ
つつコンクリートを打設し、所定抜取高さまでこれらト
レミー管３７を上昇させたら用済みのトレミー管３７を
順次取外して、これらトレミー管３７の全長を、コンク
リート打設に必要な長さに維持しつつ、少しずつ短くし
ながら、立坑３１内に必要量のコンクリートを打設す
る。すると、立坑３１内、即ち、鉄筋籠２０の周囲及び
内側である、充填空間に打設したコンクリートが凝固す
ることにより、鉄筋籠２０が、上下方向の荷重、即ち垂
直荷重及び曲げ荷重を、該凝固したコンクリートとの剪
断力として受けることができるので、鉄筋籠２０に垂直
荷重及び曲げ荷重が加わっても耐えることができ、深礎
３０が形成される。

【００２７】以上のように、積載ベッド５に設けた積載
部５ａの積載面５ａａを、移送すべき鉄筋籠２０の外周
面２０ａの形状に対応させて凹状に形成したことによ
り、鉄筋籠２０が大型で大重量であっても、鉄筋籠２０
を積載部５ａの積載面５ａａ上に水平に積載すれば、鉄
筋籠２０は該積載部５ａの積載面５ａａにより外周面２
０ａを広い面積で面支持されるので、積載部５ａに支持
される面圧が軽減され、鉄筋籠２０の円筒状の形状は崩
れることなく保持される。即ち、鉄筋籠２０を積載部５
ａの積載面５ａａ上に水平な積載位置Ｘ１に積載した状
態で、走行台車２を走行させれば、鉄筋籠２０を変形さ
せずに移送することが可能となる。従って、地山５０中
に大規模な深礎３０を構築する場合、深礎３０を構成す
る補強材である鉄筋籠２０を加工ヤード４２等作業環境
の良い場所で組立てて、構築すべき大規模な深礎３０の
形状に対応させて地山５０中に掘削形成された立坑３１
まで移送し、鉄筋籠２０を立坑３１内に順次建て込めば
良く、組立てられた鉄筋籠２０は取扱いが容易であるば
かりか、従来のように立坑３１内において鉄筋を組立て
る現場組作業等の、手間が掛かり困難で辛い作業が発生
せず、安全に効率良く作業できる。また、鉄筋籠２０を
懸垂用ポスト６に設けた吊下用ウインチ１１にワイヤ１
２を介して接続して、積載ベッド５を垂直な建込位置Ｙ
１に起立させることにより、鉄筋籠２０は、ワイヤ１２
を介して吊下用ウインチ１１に吊下げられる形で、垂直
に起立した積載ベッド５及び懸垂用ポスト６により支持
される。即ち、立坑３１内に建て込む鉄筋籠２０の荷重
を、垂直な建込位置Ｙ１に起立した積載ベッド５及び懸
垂用ポスト６により垂直に支持することができるので、
立坑３１内に建て込む鉄筋籠２０を溶接等により順次接
続するにつれて、これら鉄筋籠２０の重量が増加し、建
込装置１が支持すべき荷重が増加しても、従来のクレー
ン等のように、突出させたブームにより揚重物（鉄筋籠
２０）を支持することにより生じる大きな回転モーメン
トが発生せず、安定して確実に大重量となるこれら鉄筋
籠２０を支持することができるので、安全性が高い。更
に、１台の建込装置１により、鉄筋籠２０の組立てから
立坑３１内への建込みまでの一連の作業を連続して行な
うことにより、鉄筋籠２０を他の揚重装置、運搬車両等
に載せ替えたりする作業が発生しないので、載せ替えの
手間が掛からないばかりか、揚重装置、運搬車両等の間
で鉄筋籠を受け渡す際の鉄筋籠の落下等の事故要因を回
避することが可能となるので、鉄筋籠２０の建込み作業
を安全に効率良く行なうことができる。従って、深礎３
０を構築すべき立坑３１内に、大型の鉄筋籠２０を容易
かつ安全に、更に効率良く建込むことができる。

【００２８】

【発明の効果】以上説明したように、本発明の内、第１
の発明は、走行自在な走行台車２、旋回ベース３等のフ
レーム本体を有し、前記フレーム本体に、積載ベッド
５、懸垂ポスト６等の積載本体を積載位置Ｘ１等の積載
位置と建込位置Ｙ１等の建込位置との間で起立軸ＣＴ２
等の起立軸回りに移動駆動自在に設け、前記積載本体
に、円筒状の鉄筋籠２０等の鉄筋籠を積載し得る積載部
５ａ等の積載部を設け、前記積載部に、前記鉄筋籠の外
周面２０ａ等の外周面に対応した形に凹状の積載面５ａ
ａ等の積載面を形成し、また、前記積載本体の前記起立
軸とは反対側の端部に、前記鉄筋籠の吊下用ウインチ１
１、ワイヤ１２等の吊下手段を設けて構成したので、

【００２９】積載部の積載面を鉄筋籠の外周面の形状に
対応させて凹状に形成したことにより、鉄筋籠が大型で
大重量であっても、鉄筋籠を積載部の積載面上に積載す
れば、鉄筋籠は該積載部の積載面により外周面を広い面
積で面支持されるので、積載部に支持される面圧が軽減
され、鉄筋籠の円筒状の形状は崩れることなく保持され
る。即ち、鉄筋籠を積載部の積載面上に積載した状態
で、フレーム本体を走行させれば、大型で大重量の鉄筋
籠を変形させずに移送することが可能となる。従って、
地山中に大規模な深礎を構築する場合、深礎を構成する
補強材である鉄筋籠を、深礎を構築すべき現場近くの加
工ヤード４２等作業環境の良い場所で組立てて、構築す
べき大規模な深礎の形状に対応させて地山中に掘削形成
された立坑まで移送し、鉄筋籠を立坑内に順次建て込め
ば良く、鉄筋籠の輸送距離を極めて短距離とすることが
でき、建込みに伴う輸送作業を容易にかつ効率良く行な
うことが可能となる。また、組立てられた鉄筋籠は取扱
いが容易であるばかりか、従来のように立坑内において
鉄筋を組立てる現場組作業等の、手間が掛かり困難で辛
い作業が発生せず、安全に効率良く作業できる。従っ
て、深礎を構築すべき立坑内に、大型の鉄筋籠を容易か
つ安全に、更に効率良く建込むことができる。

【００３０】また、本発明の内、第２の発明は、第１の
発明における鉄筋籠建込装置において、前記積載本体を
前記建込位置に位置決めした状態で、構築すべき深礎３
０等の深礎の形状に対応させた鉄筋籠２０等の鉄筋籠
を、前記吊下手段により垂直に懸架させる形で組立て、
前記積載本体を前記建込位置から前記積載位置に移動駆
動させて、前記組立てられた鉄筋籠を、水平に横臥させ
る形で前記積載部の積載面に積載し、その状態で、前記
フレーム本体を走行させて、前記鉄筋籠を、前記深礎の
形状に対応させて形成された立坑３１等の立坑に移送
し、前記積載本体を前記積載位置から前記建込位置に移
動駆動させて、前記積載部に積載された鉄筋籠を、前記
吊下手段により前記立坑の建込中心Ｃ０等の建込基準位
置に位置決め吊下し、前記位置決めされた鉄筋籠を、前
記吊下手段により前記立坑内に建込むようにしてしたの
で、

【００３１】１台の鉄筋籠建込装置により、鉄筋籠の組
立てから立坑内への建込みまでの一連の作業を連続して
行なうことにより、鉄筋籠を他の揚重装置、運搬車両等
に載せ替えたりする作業が発生しないので、載せ替えの
手間が掛からないばかりか、揚重装置、運搬車両等の間
で鉄筋籠を受け渡す際の鉄筋籠の落下等の事故要因を回
避することが可能となるので、鉄筋籠の建込み作業を安
全に効率良く行なうことができる。従って、深礎を構築
すべき立坑内に、大型の鉄筋籠を安全に効率良く建込む
ことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は、本発明による鉄筋籠建込装置が適用さ
れた建込装置の一実施例を示す側面図である。

【図２】図２は、図１に示した建込装置の平面図であ
る。

【図３】図３は、図１に示した建込装置の背面図であ
る。

【図４】図４は、図１に示した建込装置を用いて鉄筋籠
を組立てるところを示す図である。

【図５】図５は、図４に続く図であり、図４に示した建
込装置が鉄筋籠を深礎構築現場に移送するところを示す
図である。

【図６】図６は、図５に続く図であり、図５に示した建
込装置が鉄筋籠を立坑に位置決めするところを示す図で
ある。

【図７】図７は、図６に続く図であり、図６に示した建
込装置が鉄筋籠を立坑に建て込むところを示す図であ
り、（ａ）は、鉄筋籠を立坑内に建て込むところを示す
図である。（ｂ）は、立坑の坑口に懸垂させた鉄筋籠に
新たな鉄筋籠を接続するところを示す図である。

【図８】図８は、図７に示した建込装置を用いて、鉄筋
籠が建て込まれた立坑内にコンクリートを打設する例を
示す図であり、（ａ）は、ホッパー及びトレミー管が接
続されたところを示す図である。（ｂ）は、トレミー管
が立坑内に導入されたところを示す図である。

【図９】図９は、図８に続く図であり、図８に示した建
込装置が立坑内にコンクリートを打設する例を示す図で
あり、（ａ）は、所定抜取高さだけ立坑内にコンクリー
トを打設し終えたところを示す図である。（ｂ）は、用
済みのトレミー管を取外したところを示す図である。

【図１０】図１０は、図９に続く図であり、ホッパーを
別のトレミー管に接続したところを示す図である。

【図１１】図１１は、本発明による鉄筋籠建込装置を用
いた鉄筋籠の組立て建込み方法の概念を示す全体図であ
る。

【符号の説明】

２……フレーム本体（走行台車） ３……フレーム本体（旋回ベース） ５……積載本体（積載ベッド） ５ａ……積載部（積載部） ５ａａ……積載面（積載面） ６……積載本体（懸垂ポスト） １１……吊下手段（吊下用ウインチ） １２……吊下手段（ワイヤ） ２０……鉄筋籠（鉄筋籠） ２０ａ……外周面（外周面） Ｃ０……建込基準位置（建込中心） ＣＴ２……起立軸（起立軸） Ｘ１……積載位置（積載位置） Ｙ１……建込位置（建込位置）

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 走行自在なフレーム本体を有し、 前記フレーム本体に、積載本体を積載位置と建込位置と
   の間で起立軸回りに移動駆動自在に設け、 前記積載本体に、円筒状の鉄筋籠を積載し得る積載部を
   設け、 前記積載部に、前記鉄筋籠の外周面に対応した形に凹状
   の積載面を形成し、 また、前記積載本体の前記起立軸とは反対側の端部に、
   前記鉄筋籠の吊下手段を設けて構成した鉄筋籠建込装
   置。
2. 【請求項２】 請求項１に記載の鉄筋籠建込装置におい
   て、 前記積載本体を前記建込位置に位置決めした状態で、構
   築すべき深礎の形状に対応させた鉄筋籠を、前記吊下手
   段により垂直に懸架させる形で組立て、 前記積載本体を前記建込位置から前記積載位置に移動駆
   動させて、前記組立てられた鉄筋籠を、水平に横臥させ
   る形で前記積載部の積載面に積載し、その状態で、前記
   フレーム本体を走行させて、前記鉄筋籠を、前記深礎の
   形状に対応させて形成された立坑に移送し、 前記積載本体を前記積載位置から前記建込位置に移動駆
   動させて、前記積載部に積載された鉄筋籠を、前記吊下
   手段により前記立坑の建込基準位置に位置決め吊下し、 前記位置決めされた鉄筋籠を、前記吊下手段により前記
   立坑内に建込むようにして構成した鉄筋籠建込装置を用
   いた鉄筋籠の組立て建込み方法。