JPH0625289B2 - ポリプロピレン組成物 - Google Patents
ポリプロピレン組成物Info
- Publication number
- JPH0625289B2 JPH0625289B2 JP59263016A JP26301684A JPH0625289B2 JP H0625289 B2 JPH0625289 B2 JP H0625289B2 JP 59263016 A JP59263016 A JP 59263016A JP 26301684 A JP26301684 A JP 26301684A JP H0625289 B2 JPH0625289 B2 JP H0625289B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- polypropylene
- particle size
- powder
- spherical
- fine powder
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Landscapes
- Addition Polymer Or Copolymer, Post-Treatments, Or Chemical Modifications (AREA)
- Transition And Organic Metals Composition Catalysts For Addition Polymerization (AREA)
- Manufacture Of Macromolecular Shaped Articles (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
- Polymerisation Methods In General (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、無機充填剤との均一分散性および高密度充填
性に優れ、表面平滑性に優れた成形体を提供しうるよう
なポリプロピレン組成物に関する。
性に優れ、表面平滑性に優れた成形体を提供しうるよう
なポリプロピレン組成物に関する。
［従来の技術］ 従来、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフ
ィン粉末は、無機充填剤を配合したポリオレフィン組成
物の製造の分野において利用されている。従来、これら
の用途に使用されるポリオレフィン粉末を製造する方法
としては、一旦重合で得られたポリオレフィンのペレッ
トを機械的に粉砕する方法、一旦重合で得られたポリオ
レフィンの溶液または溶融液を高温に保った難溶性媒体
中に投入し、高剪断下に攪拌分散させ、冷却した後ポリ
オレフィン粉末を得る方法、重合時に重合反応系からポ
リオレフィン粉末を直接得る方法などが知られている。
しかし、これらの方法のうちで、第一番目の機械粉砕法
では、得られたポリオレフィン粉末の形状が球状でなく
しかも平均粒径が大きく、無機充填物配合組成物の製造
分野においては無機充填剤の高密度充填性および均一分
散性に劣るため、成形体の表面平滑性に劣るなどの欠点
がある。第二番目の溶解分散法で得られたポリオレフィ
ン粉末１個の形状は球状であるが、製造時の冷却工程で
凝集し、嵩比重の小さい粗大粒子になり、無機充填剤配
合組成物製造分野では機械粉砕粉末同様、高充填性およ
び均一分散性に劣るため、成形体の表面平滑性に劣る欠
点がある。また、オレフィンの重合により直接ポリオレ
フィン粉末を製造する方法では、得られるポリオレフィ
ン粉末の平均粒径が一般に大きく、あるいは平均粒径が
小さい場合でも粒度分布および嵩密度を制御することが
困難であり、無機充填剤配合組成物の製造分野において
は充分な性能を発揮することのできなかった。
ィン粉末は、無機充填剤を配合したポリオレフィン組成
物の製造の分野において利用されている。従来、これら
の用途に使用されるポリオレフィン粉末を製造する方法
としては、一旦重合で得られたポリオレフィンのペレッ
トを機械的に粉砕する方法、一旦重合で得られたポリオ
レフィンの溶液または溶融液を高温に保った難溶性媒体
中に投入し、高剪断下に攪拌分散させ、冷却した後ポリ
オレフィン粉末を得る方法、重合時に重合反応系からポ
リオレフィン粉末を直接得る方法などが知られている。
しかし、これらの方法のうちで、第一番目の機械粉砕法
では、得られたポリオレフィン粉末の形状が球状でなく
しかも平均粒径が大きく、無機充填物配合組成物の製造
分野においては無機充填剤の高密度充填性および均一分
散性に劣るため、成形体の表面平滑性に劣るなどの欠点
がある。第二番目の溶解分散法で得られたポリオレフィ
ン粉末１個の形状は球状であるが、製造時の冷却工程で
凝集し、嵩比重の小さい粗大粒子になり、無機充填剤配
合組成物製造分野では機械粉砕粉末同様、高充填性およ
び均一分散性に劣るため、成形体の表面平滑性に劣る欠
点がある。また、オレフィンの重合により直接ポリオレ
フィン粉末を製造する方法では、得られるポリオレフィ
ン粉末の平均粒径が一般に大きく、あるいは平均粒径が
小さい場合でも粒度分布および嵩密度を制御することが
困難であり、無機充填剤配合組成物の製造分野において
は充分な性能を発揮することのできなかった。
［発明が解決しようとする問題点］ 本発明者らは、従来から使用されていたポリオレフィン
組成物が前述の状況にあることに鑑み、表面平滑性に優
れた成形体を提供しえるようなポリオレフィン組成物に
ついて鋭意検討したところ、特定の性状のポリプロピレ
ンの球状微粉末と無機充填剤とからなるポリプロピレン
組成物は前記目的を達成することを見出し、本発明に到
達した。
組成物が前述の状況にあることに鑑み、表面平滑性に優
れた成形体を提供しえるようなポリオレフィン組成物に
ついて鋭意検討したところ、特定の性状のポリプロピレ
ンの球状微粉末と無機充填剤とからなるポリプロピレン
組成物は前記目的を達成することを見出し、本発明に到
達した。
［問題点を解決するための手段］ 本発明によれば、１３５℃のデカリン中で測定した極限
粘度［η］が３ｄ／ｇ以上１０ｄ／ｇ以下の範囲に
あり、全体の９０重量％以上が粒径０．１μ以上３０μ
未満の範囲にあり、かつ平均粒径が１μ以上２０μ以下
の範囲にあり、嵩密度が０．１０ｇ／cm3以上０．５０
ｇ／cm3以下の範囲にある、球状微粉末ポリプロピレン
１００重量部と、 無機充填剤０．５ないし５０重量部とからなるポリプロ
ピレン組成物が提供される。
粘度［η］が３ｄ／ｇ以上１０ｄ／ｇ以下の範囲に
あり、全体の９０重量％以上が粒径０．１μ以上３０μ
未満の範囲にあり、かつ平均粒径が１μ以上２０μ以下
の範囲にあり、嵩密度が０．１０ｇ／cm3以上０．５０
ｇ／cm3以下の範囲にある、球状微粉末ポリプロピレン
１００重量部と、 無機充填剤０．５ないし５０重量部とからなるポリプロ
ピレン組成物が提供される。
本発明で用いられる球状微粉末ポリプロピレンは、プロ
ピレン重合体であるが、プロピレンと少量の他のα−オ
レフィンとの共重合体であってもよく、１３５℃のデカ
リン中で測定した極限粘度［η］が３ｄ／ｇ以上１０
ｄ／ｇ以下の範囲にあることが必要であり、好ましく
は３ｄ／ｇ以上８ｄ／ｇ以下の範囲にあるものであ
る。ポリプロピレンの極限粘度が３ｄ／ｇ未満である
と、無機充填剤との組成物は製品の機械的強度が低下す
るようになり、一方極限粘度が１０ｄ／ｇより大きく
なると、無機充填剤配合組成物は、成形性が劣るように
なる。
ピレン重合体であるが、プロピレンと少量の他のα−オ
レフィンとの共重合体であってもよく、１３５℃のデカ
リン中で測定した極限粘度［η］が３ｄ／ｇ以上１０
ｄ／ｇ以下の範囲にあることが必要であり、好ましく
は３ｄ／ｇ以上８ｄ／ｇ以下の範囲にあるものであ
る。ポリプロピレンの極限粘度が３ｄ／ｇ未満である
と、無機充填剤との組成物は製品の機械的強度が低下す
るようになり、一方極限粘度が１０ｄ／ｇより大きく
なると、無機充填剤配合組成物は、成形性が劣るように
なる。
本発明で用いられるポリプロピレン球状粉末は、その平
均粒径および粒度分布が特定のものである。すなわち、
該ポリプロピレン球状微粉末の平均粒径は１μ以上２０
μ以下の範囲にあることが必要であり、さらには５μ以
上１５μ以下の範囲にあることが好ましい。平均粒径が
１μより小さくなると、取扱いが不便になり、２０μよ
り大きくなると、無機充填剤との組成物は、無機充填剤
の高密度充填性および均一分散性が劣るようになり、得
られる成形品の表面外観が劣るようになり、表面平滑性
に優れたポリオレフィン成形体を得ることが困難にな
る。
均粒径および粒度分布が特定のものである。すなわち、
該ポリプロピレン球状微粉末の平均粒径は１μ以上２０
μ以下の範囲にあることが必要であり、さらには５μ以
上１５μ以下の範囲にあることが好ましい。平均粒径が
１μより小さくなると、取扱いが不便になり、２０μよ
り大きくなると、無機充填剤との組成物は、無機充填剤
の高密度充填性および均一分散性が劣るようになり、得
られる成形品の表面外観が劣るようになり、表面平滑性
に優れたポリオレフィン成形体を得ることが困難にな
る。
また、該ポリプロピレンの球状微粉末の粒度分布は、粒
径３０μ以上の粉体が全体の１０重量％以下であって粒
径０．１μ以上３０μ未満の粉体が全体の９０重量％以
上であることが必要であり、さらには粒径３０μ以上の
粉体が全体の５重量％以下であって粒径０．１μ以上３
０μ未満の粉体が全体の９５％以上であることが好まし
い。粒径３０μ以上の粉体が全体の１０重量％を超えて
大きくなると、無機充填剤との組成物は、無機充填剤の
高密度充填性および均一分散性が劣るようになり、得ら
れる成形品の表面外観が劣るようになり、表面平滑性に
優れたポリオレフィン成形体を得ることが困難になる。
径３０μ以上の粉体が全体の１０重量％以下であって粒
径０．１μ以上３０μ未満の粉体が全体の９０重量％以
上であることが必要であり、さらには粒径３０μ以上の
粉体が全体の５重量％以下であって粒径０．１μ以上３
０μ未満の粉体が全体の９５％以上であることが好まし
い。粒径３０μ以上の粉体が全体の１０重量％を超えて
大きくなると、無機充填剤との組成物は、無機充填剤の
高密度充填性および均一分散性が劣るようになり、得ら
れる成形品の表面外観が劣るようになり、表面平滑性に
優れたポリオレフィン成形体を得ることが困難になる。
本発明で用いられるポリプロピレンの球状微粉末の嵩密
度は、０．１０ｇ／cm3以上０．５０ｇ／cm3以下の範囲
にあることが必要であり、さらには０．１５ｇ／cm3以
上０．４０ｇ／cm3以下の範囲にあることが好ましい。
嵩密度が０．１０ｇ／cm3より小さくなると、無機充填
剤との組成物は、細部の成形性が低下するようになる。
該ポリプロピレンの球状微粉末の安息角は通常３０ない
し７０°、好ましくは４０ないし６０°である。
度は、０．１０ｇ／cm3以上０．５０ｇ／cm3以下の範囲
にあることが必要であり、さらには０．１５ｇ／cm3以
上０．４０ｇ／cm3以下の範囲にあることが好ましい。
嵩密度が０．１０ｇ／cm3より小さくなると、無機充填
剤との組成物は、細部の成形性が低下するようになる。
該ポリプロピレンの球状微粉末の安息角は通常３０ない
し７０°、好ましくは４０ないし６０°である。
本発明で用いられるポリプロピレンの球状微粉末の形状
は球状である。ここで球状とは真球状であることを必ず
しも必要とせず、球状に近い形状のものを包含する。
は球状である。ここで球状とは真球状であることを必ず
しも必要とせず、球状に近い形状のものを包含する。
本発明で用いられるポリプロピレン球状微粉末は、時の
いずれかの方法によるオレフィン重合によって直接製造
することができる。
いずれかの方法によるオレフィン重合によって直接製造
することができる。
［１］プロピレンを特定のチーグラー型触媒の存在下に
特定の条件で重合させることによって得られるポリプロ
ピレン球状微粉末のスラリーに、さらに高速の剪断処理
を施す方法。
特定の条件で重合させることによって得られるポリプロ
ピレン球状微粉末のスラリーに、さらに高速の剪断処理
を施す方法。
［２］後述するような触媒にさらに高速剪断処理を施す
ことによって得られる特定の微細分散型のチーグラー型
触媒の存在下に、特定の条件下でオレフィン重合させる
ことによって直接ポリプロピレン球状微粉末を得ること
もできる。さらに必要に応じてこの方法で得られるポリ
プロピレン球状微粉末のスラリーに高速で剪断処理を施
すことにより、形状および性状に優れたポリプロピレン
の球状微粉末が得られるので好適である。
ことによって得られる特定の微細分散型のチーグラー型
触媒の存在下に、特定の条件下でオレフィン重合させる
ことによって直接ポリプロピレン球状微粉末を得ること
もできる。さらに必要に応じてこの方法で得られるポリ
プロピレン球状微粉末のスラリーに高速で剪断処理を施
すことにより、形状および性状に優れたポリプロピレン
の球状微粉末が得られるので好適である。
次に、これらの方法に関して具体的に説明する。前記
［１］および［２］の方法において使用される特定のチ
ーグラー型触媒は、いずれも基本的には固体状チタン触
媒成分と有機アルミニウム化合物触媒成分から形成され
る特定の性状の触媒である。前記［１］の方法において
使用される触媒を構成する該固体状チタン触媒成分とし
ては、粒度分布が狭く、平均粒径が０．１ないし３μ程
度であって、微小球体が数個固着したような高活性微粉
末状触媒成分が用いられる。かかる性状を有する高活性
微粉末状チタン触媒成分は、冷却特開昭５６−８１１号
公報に開示された固体チタン触媒成分において、液状状
態のマグネシウム化合物と液状状態のチタン化合物を接
触させて固体生成物を析出させる際に析出条件を厳密に
調整することによって製造することができる。例えば、
該公報開示の方法において、塩化マグネシウムと高級ア
ルコールとを溶解した炭化水素溶液と、四塩化チタンと
を低温で混合し、次いで５０ないし１００℃程度に昇温
して固体生成物を析出させる際に、塩化マグネシウム１
モルに対し、０．０１ないし０．２モル程度の微量のモ
ノカルボン酸エステルを共存させるとともに強力な撹拌
条件下に該析出を行うものである。さらに必要ならば四
塩化チタンで洗浄してもよい。かくして、活性、粒子性
状ともに満足すべき固体触媒成分を得ることができる。
かかる触媒成分は、例えばチタンを約１ないし約６重量
％程度含有し、ハロゲン／チタン（原子比）が約５ない
し約９０、マグネシウム／チタン（原子比）が約４ない
し約５０の範囲にあることが望ましい。
［１］および［２］の方法において使用される特定のチ
ーグラー型触媒は、いずれも基本的には固体状チタン触
媒成分と有機アルミニウム化合物触媒成分から形成され
る特定の性状の触媒である。前記［１］の方法において
使用される触媒を構成する該固体状チタン触媒成分とし
ては、粒度分布が狭く、平均粒径が０．１ないし３μ程
度であって、微小球体が数個固着したような高活性微粉
末状触媒成分が用いられる。かかる性状を有する高活性
微粉末状チタン触媒成分は、冷却特開昭５６−８１１号
公報に開示された固体チタン触媒成分において、液状状
態のマグネシウム化合物と液状状態のチタン化合物を接
触させて固体生成物を析出させる際に析出条件を厳密に
調整することによって製造することができる。例えば、
該公報開示の方法において、塩化マグネシウムと高級ア
ルコールとを溶解した炭化水素溶液と、四塩化チタンと
を低温で混合し、次いで５０ないし１００℃程度に昇温
して固体生成物を析出させる際に、塩化マグネシウム１
モルに対し、０．０１ないし０．２モル程度の微量のモ
ノカルボン酸エステルを共存させるとともに強力な撹拌
条件下に該析出を行うものである。さらに必要ならば四
塩化チタンで洗浄してもよい。かくして、活性、粒子性
状ともに満足すべき固体触媒成分を得ることができる。
かかる触媒成分は、例えばチタンを約１ないし約６重量
％程度含有し、ハロゲン／チタン（原子比）が約５ない
し約９０、マグネシウム／チタン（原子比）が約４ない
し約５０の範囲にあることが望ましい。
また、前記［２］の方法において使用される特定のチー
グラー型重合触媒を構成する固体状チタン触媒成分とし
ては粒度分布が狭く、平均粒径が通常０．０１ないし５
μ、好ましくは０．０５ないし３μの範囲の微小球体が
用いられる。このような性状を有する高活性微粉末状チ
タン触媒成分は、前記［１］の方法において調整された
該固体状チタン触媒成分のスラリーを高速で剪断処理す
ることにより得られる。高速剪断処理の方法としては、
具体的には不活性ガス雰囲気中で固体状チタン触媒成分
のスラリーを市販のホモミキサーを用いて適宜時間処理
する方法が採用される。その際触媒性能の低下防止を目
的として、あらかじめチタンと当モル量の有機アルミニ
ウム化合物を添加しておく方法を採用することもでき
る。さらに、処理後のスラリーを篩いで濾過し、粗粒を
除去する方法を採用することもできる。これらの方法に
よって、前記微小粒径の高活性微小粉末状チタン触媒成
分が得られる。
グラー型重合触媒を構成する固体状チタン触媒成分とし
ては粒度分布が狭く、平均粒径が通常０．０１ないし５
μ、好ましくは０．０５ないし３μの範囲の微小球体が
用いられる。このような性状を有する高活性微粉末状チ
タン触媒成分は、前記［１］の方法において調整された
該固体状チタン触媒成分のスラリーを高速で剪断処理す
ることにより得られる。高速剪断処理の方法としては、
具体的には不活性ガス雰囲気中で固体状チタン触媒成分
のスラリーを市販のホモミキサーを用いて適宜時間処理
する方法が採用される。その際触媒性能の低下防止を目
的として、あらかじめチタンと当モル量の有機アルミニ
ウム化合物を添加しておく方法を採用することもでき
る。さらに、処理後のスラリーを篩いで濾過し、粗粒を
除去する方法を採用することもできる。これらの方法に
よって、前記微小粒径の高活性微小粉末状チタン触媒成
分が得られる。
本発明で用いられるポリプロピレン球状微粉末は、上記
の如き高活性微小粉末状チタン触媒成分と有機アルミニ
ウム化合物触媒成分、例えばトリエチルアルミニウム、
トリイソブチルアルミニウムのようなトリアルキルアル
ミニウム、ジエチルアルミニウムフロリド、ジオソブチ
ルアルミニウムクロリドのようなジアルミニウムクロリ
ド、エチルアルミニウムセスキクロリドのようなアルキ
ルアルミニウムセスキクロリド、あるいはこれらの混合
物とを用い、必要に応じて電子供与体を併用してペンタ
ン、ヘキサン、ヘプタン、灯油などの炭化水素媒体中で
通常、２０ないし１００℃の範囲の温度条件下、プロピ
レンをスラリー重合することによって製造することがで
きる。この際、チタン触媒成分の濃度をチタン原子に換
算して０．００１ないし１．０ミリモル／１程度と
し、有機アルミニウム化合物触媒成分をＡ／Ｔｉ（原
子比）で１ないし１０００程度となるように各触媒成分
を使用し、ポリプロピレンのスラリー濃度が５０ないし
４００ｇ／程度となるような運転を行なえばよい。所
望の極限粘度のポリプロピレン球状微粉末を製造するた
めには、重合温度あるいは微量のＨ2量を調節すればよ
い。このようにして得られるポリプロピレン球状微粉末
は、無脱灰で、通常Ｔｉ含有量が１０ppm以下、塩素含
有量が２００ppm以下であり触媒残渣が少なく、成形時
の発錆や製品品質への悪影響は少ない。
の如き高活性微小粉末状チタン触媒成分と有機アルミニ
ウム化合物触媒成分、例えばトリエチルアルミニウム、
トリイソブチルアルミニウムのようなトリアルキルアル
ミニウム、ジエチルアルミニウムフロリド、ジオソブチ
ルアルミニウムクロリドのようなジアルミニウムクロリ
ド、エチルアルミニウムセスキクロリドのようなアルキ
ルアルミニウムセスキクロリド、あるいはこれらの混合
物とを用い、必要に応じて電子供与体を併用してペンタ
ン、ヘキサン、ヘプタン、灯油などの炭化水素媒体中で
通常、２０ないし１００℃の範囲の温度条件下、プロピ
レンをスラリー重合することによって製造することがで
きる。この際、チタン触媒成分の濃度をチタン原子に換
算して０．００１ないし１．０ミリモル／１程度と
し、有機アルミニウム化合物触媒成分をＡ／Ｔｉ（原
子比）で１ないし１０００程度となるように各触媒成分
を使用し、ポリプロピレンのスラリー濃度が５０ないし
４００ｇ／程度となるような運転を行なえばよい。所
望の極限粘度のポリプロピレン球状微粉末を製造するた
めには、重合温度あるいは微量のＨ2量を調節すればよ
い。このようにして得られるポリプロピレン球状微粉末
は、無脱灰で、通常Ｔｉ含有量が１０ppm以下、塩素含
有量が２００ppm以下であり触媒残渣が少なく、成形時
の発錆や製品品質への悪影響は少ない。
本発明で用いられるポリプロピレン球状微粉末は、前記
［１］の方法または必要に応じて［２］の方法におい
て、前述の方法で得られたポリプロピレンの粉末をスラ
リー状態で高速で剪断処理を施すことによって製造され
る。高速剪断処理の方法としては、具体的には、市販の
ホモミックラインミルなどの粉砕を用いた粉砕処理する
方法を例示することができる。たとえば市販のホモミッ
クラインミルなどの粉砕を用いた場合には、ステーター
のクリアランスを０．２mmとし、スラリーをリサイクル
しながら連続で１時間処理し、さらに次の後処理工程に
送液する際、スラリーを全量ホモミックラインを通過さ
せ、剪断処理を効率よく行うことができる。これらの方
法によって、前記ポリプロピレン粉末のスラリーを高速
剪断処理することによって、本発明で用いられるポリプ
ロピレン球状微粉末が得られる。
［１］の方法または必要に応じて［２］の方法におい
て、前述の方法で得られたポリプロピレンの粉末をスラ
リー状態で高速で剪断処理を施すことによって製造され
る。高速剪断処理の方法としては、具体的には、市販の
ホモミックラインミルなどの粉砕を用いた粉砕処理する
方法を例示することができる。たとえば市販のホモミッ
クラインミルなどの粉砕を用いた場合には、ステーター
のクリアランスを０．２mmとし、スラリーをリサイクル
しながら連続で１時間処理し、さらに次の後処理工程に
送液する際、スラリーを全量ホモミックラインを通過さ
せ、剪断処理を効率よく行うことができる。これらの方
法によって、前記ポリプロピレン粉末のスラリーを高速
剪断処理することによって、本発明で用いられるポリプ
ロピレン球状微粉末が得られる。
本発明に係るポリプロピレンの製造工程を、フローチャ
ート図に示す。
ート図に示す。
本発明では、上記のようにして得られたポリプロピレン
球状微粉末と無機充填剤とからポリプロピレン組成物が
得られるが、このポリプロピレン組成物は射出成形、押
出成形、圧縮成形などの各種の成形法により、種々の形
状に成形することができる。
球状微粉末と無機充填剤とからポリプロピレン組成物が
得られるが、このポリプロピレン組成物は射出成形、押
出成形、圧縮成形などの各種の成形法により、種々の形
状に成形することができる。
無機充填剤の配合割合は、ポリプロピレンの球状微粉末
の１００重量部に対して通常は０．５ないし５０重量
部、好ましくは０．５ないし３０重量部の範囲である。
の１００重量部に対して通常は０．５ないし５０重量
部、好ましくは０．５ないし３０重量部の範囲である。
成形に際しては通常のポリオレフィン組成物に配合され
ている各種の安定剤、たとえば酸化防止剤、耐熱安定
剤、紫外線吸収剤、核剤、滑剤などの適宜量を配合する
こともできる。
ている各種の安定剤、たとえば酸化防止剤、耐熱安定
剤、紫外線吸収剤、核剤、滑剤などの適宜量を配合する
こともできる。
無機充填剤としては、従来ポリプロピレンに配合される
無機充填剤が広く用いられるが、具体的にはカーボンブ
ラック、グラファイト、シリカ、タルク、クレイ、炭酸
カルシウム、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、
アルミナ、水酸化アルミニウム、ハイドロタルサイト、
酸化亜鉛、酸化チタン、ガラス、セラミックス、ホウ素
化合物（B2O3、B4C）、ガラスファイバー、カーボンフ
ァイバー、チタンファイバー等を例示することができ
る。
無機充填剤が広く用いられるが、具体的にはカーボンブ
ラック、グラファイト、シリカ、タルク、クレイ、炭酸
カルシウム、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、
アルミナ、水酸化アルミニウム、ハイドロタルサイト、
酸化亜鉛、酸化チタン、ガラス、セラミックス、ホウ素
化合物（B2O3、B4C）、ガラスファイバー、カーボンフ
ァイバー、チタンファイバー等を例示することができ
る。
［発明の効果］ 本発明のポリプロピレン組成物は、ポリプロピレン球状
微粉末と無機充填剤とは均一分散性および高密度性に優
れており、このポリプロピレン組成物からは、表面平滑
性に優れた成形体が得られる。
微粉末と無機充填剤とは均一分散性および高密度性に優
れており、このポリプロピレン組成物からは、表面平滑
性に優れた成形体が得られる。
［実施例］ 次に、本発明のポリプロピレン組成物を実施例によって
具体的に説明する。なお、実施例および比較例におい
て、ポリプロピレン球状微粉末の粒度分布、平均粒径お
よび嵩密度については次の方法で測定した。
具体的に説明する。なお、実施例および比較例におい
て、ポリプロピレン球状微粉末の粒度分布、平均粒径お
よび嵩密度については次の方法で測定した。
（１）粒度分布 コールターカウンターＴＡII型を用いて測定した。
（２）平均粒径 同上 （３）嵩密度 ＪＩＳ Ｋ ６７２１−１９６６(ASTM D1895-657)に準
じて測定した。
じて測定した。
（４）安息角 ホリカワミクロン製パウダーテスター（PT-E型）を使用
し入角法で測定した。
し入角法で測定した。
また、実施例で用いられる微粒子状チタン触媒成分は、
次のようにして調製した。
次のようにして調製した。
無水塩化マグネシウム４７．６ｇ（０．５mol）、デカ
ン０．２５（１．５mol）および２−エチルヘキシル
アルコール０．２３（１．５mol）を、１３０℃で２
時間加熱反応を行い均一溶液とした後、安息香酸エチル
７．４ｍ（５０mmol）を添加した。この均一溶液を、
−５℃に保持した。１．５のＴｉＣｌ４に１時間に渡
って攪拌下滴下した。使用した反応器は、ガラス製３
のセパラブルフラスコで攪拌速度は２００rpmとした。
滴下後９０℃に昇温し９０℃で２時間の反応を行った。
反応終了後、固体部を濾過にて採取し、更にヘキサンに
て十分に洗浄し、高活性微粉末状チタン触媒成分を得
た。該触媒成分は、３．８重量％のチタン原子を含んで
いた。
ン０．２５（１．５mol）および２−エチルヘキシル
アルコール０．２３（１．５mol）を、１３０℃で２
時間加熱反応を行い均一溶液とした後、安息香酸エチル
７．４ｍ（５０mmol）を添加した。この均一溶液を、
−５℃に保持した。１．５のＴｉＣｌ４に１時間に渡
って攪拌下滴下した。使用した反応器は、ガラス製３
のセパラブルフラスコで攪拌速度は２００rpmとした。
滴下後９０℃に昇温し９０℃で２時間の反応を行った。
反応終了後、固体部を濾過にて採取し、更にヘキサンに
て十分に洗浄し、高活性微粉末状チタン触媒成分を得
た。該触媒成分は、３．８重量％のチタン原子を含んで
いた。
実施例１ 内容積２７５０の重合器にn-ヘキサン１５００、ト
リエチルアルミニウム３０００mmolおよびメチルパラト
ルエート１０００mmolおよび微粒子状チタン触媒成分３
０mmolを加え、８０度に昇温した。しかるのちにプロピ
レンガスを３０ＮＭ／Ｈｒの速度で重合器に導入した。
重合圧力は１〜１３kg／cm2Ｇであった。
リエチルアルミニウム３０００mmolおよびメチルパラト
ルエート１０００mmolおよび微粒子状チタン触媒成分３
０mmolを加え、８０度に昇温した。しかるのちにプロピ
レンガスを３０ＮＭ／Ｈｒの速度で重合器に導入した。
重合圧力は１〜１３kg／cm2Ｇであった。
プロピレンの導入積算量が１８０ＮＭになった時点でプ
ロピレンをフィードカットし、１０分間後重合を実施し
た後、冷却脱圧を行うことにより、ポリプロピレンのス
ラリーを得た。このスラリーを市販のホモミックライン
ミルを用い、スラリーの高速剪断処理を２時間実施し
た。得られたポリマーと溶媒は遠心分離機によって分離
し、８５℃Ｎ気流下で減圧乾燥を行った。
ロピレンをフィードカットし、１０分間後重合を実施し
た後、冷却脱圧を行うことにより、ポリプロピレンのス
ラリーを得た。このスラリーを市販のホモミックライン
ミルを用い、スラリーの高速剪断処理を２時間実施し
た。得られたポリマーと溶媒は遠心分離機によって分離
し、８５℃Ｎ気流下で減圧乾燥を行った。
得られたポリマーは収量２２５kg、分子量は１３５℃の
デカリン中で測定した極限粘度で７．８ｄ／ｇで、ま
たその性状は平均粒径が１１μであり、粒度分布が０．
１〜３０μの間に９６％があった。また嵩密度は０．３
３ｇ／cm3であり、安息角は５０°であった。
デカリン中で測定した極限粘度で７．８ｄ／ｇで、ま
たその性状は平均粒径が１１μであり、粒度分布が０．
１〜３０μの間に９６％があった。また嵩密度は０．３
３ｇ／cm3であり、安息角は５０°であった。
このようにして得られたポリプロピレン微粉末とグラフ
ァイトカーボン（日本黒鉛（株）製、Ｃｐ・Ｓ平均粒径
４〜５μ）を重量比８０：２０でブレンドしてポリプロ
ピレン組成物を得た。このポリプロピレン組成物をプレ
ス成形して１０mm厚のプレスシートを得た。
ァイトカーボン（日本黒鉛（株）製、Ｃｐ・Ｓ平均粒径
４〜５μ）を重量比８０：２０でブレンドしてポリプロ
ピレン組成物を得た。このポリプロピレン組成物をプレ
ス成形して１０mm厚のプレスシートを得た。
このプレスシートの表面平滑性を評価し、またこれを切
削し、物性を測定した。
削し、物性を測定した。
結果を表１に示す。
実施例２ 実施例１と同様な方法で、トリエチルアルミニウムの代
わりにトリエチルアルミニウムを２０００mmolとエチル
アルミニウムセスキクロライド１０００mmolの混合物を
用い、７０℃の温度で重合を行い［η］８．５ｄ／ｇ
（１３５度デカリン中で測定した極限粘度）の小球ポリ
マーを得た。平均粒径は１１μであり、粒度分布は粒径
０．１〜８０μの間に９７％があった。また、嵩密度は
０．３８ｇ／cm3であり、安息角は５５°であった。
わりにトリエチルアルミニウムを２０００mmolとエチル
アルミニウムセスキクロライド１０００mmolの混合物を
用い、７０℃の温度で重合を行い［η］８．５ｄ／ｇ
（１３５度デカリン中で測定した極限粘度）の小球ポリ
マーを得た。平均粒径は１１μであり、粒度分布は粒径
０．１〜８０μの間に９７％があった。また、嵩密度は
０．３８ｇ／cm3であり、安息角は５５°であった。
このようにして得られたポリプロピレン微粉末から実施
例１と同様にしてポリプロピレン組成物を調製し、実施
例１と同様のテストを行った。
例１と同様にしてポリプロピレン組成物を調製し、実施
例１と同様のテストを行った。
結果を表１に示す。
実施例３ 実施例１と同様な方法で、触媒としてヘキサンスラリー
の状態でホモミキサーを使用して高速剪断処理を実施し
た。微粒子状触媒を用いたところ、［η］７．８ｄ／
ｇの小球状のポリマーを得た。
の状態でホモミキサーを使用して高速剪断処理を実施し
た。微粒子状触媒を用いたところ、［η］７．８ｄ／
ｇの小球状のポリマーを得た。
平均粒径は９μであり、粒度分布は０．１〜３０μの間
に９６％があった。また、嵩密度は０．１３ｇ／cm3で
あり、安息角は５０°であった。
に９６％があった。また、嵩密度は０．１３ｇ／cm3で
あり、安息角は５０°であった。
このようにして得られたポリプロピレン微粉末から実施
例１と同様にしてポリプロピレン組成物を調製し、実施
例１と同様のテストを行った。
例１と同様にしてポリプロピレン組成物を調製し、実施
例１と同様のテストを行った。
結果を表１に示す。
実施例４ 実施例１と同様な方法で、７０°の温度で重合を行い
［η］７．６ｄ／ｇの小球ポリマーを得た。
［η］７．６ｄ／ｇの小球ポリマーを得た。
平均粒径は１１μであり、粒度分布は０．１〜３０μの
間に９８％があった。また、嵩密度は０．４１ｇ／cm3
であり、安息角は４５°であった。
間に９８％があった。また、嵩密度は０．４１ｇ／cm3
であり、安息角は４５°であった。
このようにして得られたポリプロピレン微粉末から実施
例１と同様にしてポリプロピレン組成物を調製し、実施
例１と同様のテストを行った。
例１と同様にしてポリプロピレン組成物を調製し、実施
例１と同様のテストを行った。
結果を表１に示す。
比較例１ 実施例１と同様な方法で重合した後、スラリーの高速剪
断処理を省略した場合、得られたポリマーの平均粒径は
３４μであり、粒径分布は０．１〜３０μの間に６０％
があった。また嵩密度は０．２８ｇ／cm3で、安息角は
６０°であった。
断処理を省略した場合、得られたポリマーの平均粒径は
３４μであり、粒径分布は０．１〜３０μの間に６０％
があった。また嵩密度は０．２８ｇ／cm3で、安息角は
６０°であった。
このようにして得られたポリプロピレン微粉末から実施
例１と同様にしてポリプロピレン組成物を調製し、実施
例１と同様のテストを行った。
例１と同様にしてポリプロピレン組成物を調製し、実施
例１と同様のテストを行った。
結果を表１に示す。
比較例２ 実施例１と同様な方法で、チタン触媒として平均粒径が
８〜１０μｍのものを用いて重合し、［η］６．６ｄ
／ｇのポリマーを得た。平均粒径は１４０μであり、粒
度分布は０．１〜３０μの間に５％があった。また嵩密
度は０．４１ｇ／cm3で、安息角は４０°であった。
８〜１０μｍのものを用いて重合し、［η］６．６ｄ
／ｇのポリマーを得た。平均粒径は１４０μであり、粒
度分布は０．１〜３０μの間に５％があった。また嵩密
度は０．４１ｇ／cm3で、安息角は４０°であった。
このようにして得られたポリプロピレン微粉末から実施
例１と同様にしてポリプロピレン組成物を調製し、実施
例１と同様のテストを行った。
例１と同様にしてポリプロピレン組成物を調製し、実施
例１と同様のテストを行った。
結果を表１に示す。
引張試験方法 テストピース：ＡＳＴＭ４号ダンベル×２mm厚 引張速度 ：５０mm／min 引張試験機 ：インストロンＴＴＭ型 衝撃強度 テストピース：３×５×１５mm 試験機 ：東洋精機製作所製 ダインスタットテスター ハンマー容量：４０kg・cm 測定温度 ：２３℃ 表面平滑性 プレスシートの表面を目視で評価 ○（良）＞△＞×（悪）
図は、本発明に係るポリプロピレンの製造工程のフロー
チャートである。
チャートである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ０８Ｋ 7/02 ＫＦＴ 7242−4Ｊ // Ｃ０８Ｊ 5/18 ＣＥＳ 9267−4Ｆ
Claims (1)
- 【請求項１】１３５℃のデカリン中で測定した極限粘度
［η］が３ｄ／ｇ以上１０ｄ／ｇ以下の範囲にあ
り、全体の９０重量％以上が粒径０．１μ以上３０μ未
満の範囲にあり、かつ平均粒径が１μ以上２０μ以下の
範囲にあり、嵩密度が０．１０ｇ／cm3以上０．５０ｇ
／cm3以下の範囲にある、球状微粉末ポリプロピレン１
００重量部と、 無機充填剤０．５ないし５０重量部とからなるポリプロ
ピレン組成物。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59263016A JPH0625289B2 (ja) | 1984-12-14 | 1984-12-14 | ポリプロピレン組成物 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59263016A JPH0625289B2 (ja) | 1984-12-14 | 1984-12-14 | ポリプロピレン組成物 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61141706A JPS61141706A (ja) | 1986-06-28 |
| JPH0625289B2 true JPH0625289B2 (ja) | 1994-04-06 |
Family
ID=17383710
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59263016A Expired - Lifetime JPH0625289B2 (ja) | 1984-12-14 | 1984-12-14 | ポリプロピレン組成物 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0625289B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005154476A (ja) * | 2003-11-20 | 2005-06-16 | Mitsui Chemicals Inc | ポリプロピレン樹脂組成物およびその成形体 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS56811A (en) * | 1979-06-18 | 1981-01-07 | Mitsui Petrochem Ind Ltd | Preparation of olefin polymer or copolymer |
| JPS5721408A (en) * | 1980-07-11 | 1982-02-04 | Asahi Chem Ind Co Ltd | Fine ethylene/alpha-olefin copolymer powder suitable as hot melt adhesive for cloth |
| JPS59219311A (ja) * | 1983-05-30 | 1984-12-10 | Mitsui Petrochem Ind Ltd | ポリオレフインの製造方法 |
-
1984
- 1984-12-14 JP JP59263016A patent/JPH0625289B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61141706A (ja) | 1986-06-28 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP0159110B1 (en) | Ultra-high-molecular-weight polyolefin fine powder | |
| US20100196711A1 (en) | Ultra-high molecular weight polyolefin fine particles, process for producing the same and molded articles of the same | |
| JPS6354004B2 (ja) | ||
| US5091353A (en) | Process for producing ethylene copolymer | |
| US5300470A (en) | Components and catalysts for the polymerization of ethylene | |
| JPH09118790A (ja) | 粉末無機物質と混合した１種もしくは２種以上のオレフィン類の重合体または共重合体粉末 | |
| JPH0374245B2 (ja) | ||
| JP2566829B2 (ja) | ポリオレフィンの製造方法 | |
| JPH0625289B2 (ja) | ポリプロピレン組成物 | |
| JPH0565523B2 (ja) | ||
| JPH0721026B2 (ja) | 超高分子量ポリオレフィン粉末 | |
| JP2674953B2 (ja) | 成形用超高分子量ポリオレフィン組成物 | |
| EP0491561B1 (en) | Method for preparing molded articles from cross-linked polyolefins | |
| JP2823861B2 (ja) | ポリプロピレン樹脂組成物 | |
| JP3055078B2 (ja) | ポリオレフィンの製造方法 | |
| JPH0323086B2 (ja) | ||
| JP3055079B2 (ja) | ポリオレフィンの製造方法 | |
| JP2967937B2 (ja) | 回転成形体 | |
| JP3268404B2 (ja) | ポリオレフィンの製造方法 | |
| JP3273217B2 (ja) | ポリオレフィンの製造方法 | |
| JP3273216B2 (ja) | ポリオレフィンの製造方法 | |
| JP2854106B2 (ja) | エチレン・ペンテン―１共重合体組成物およびその用途 | |
| JP2854113B2 (ja) | エチレン・ペンテン―１共重合体組成物およびその用途 | |
| JP3349195B2 (ja) | ポリオレフィンの製造方法 | |
| JP2837677B2 (ja) | 射出成形品 |