JPH0625148B2 - ２−アミノイミダゾ−ルまたはその塩の製造法 - Google Patents
２−アミノイミダゾ−ルまたはその塩の製造法Info
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- JPH0625148B2 JPH0625148B2 JP62137849A JP13784987A JPH0625148B2 JP H0625148 B2 JPH0625148 B2 JP H0625148B2 JP 62137849 A JP62137849 A JP 62137849A JP 13784987 A JP13784987 A JP 13784987A JP H0625148 B2 JPH0625148 B2 JP H0625148B2
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Description
【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、アミノアセトアルデヒドジアルキルアセター
ルとＳ−メチルイソチオウレア水性塩とから２−アミノ
イミダゾールまたはその塩を高収率で製造する方法に関
するものである。
ルとＳ−メチルイソチオウレア水性塩とから２−アミノ
イミダゾールまたはその塩を高収率で製造する方法に関
するものである。
従来の技術 ２−アミノイミダゾールまたはその塩は、医薬中間体と
して有用である。
して有用である。
Ｂ．Ｔ．Storey et al．，Ｊ．Org．Chem．，29，3118
(1964)（第１従来法）には、アミノアセトアルデヒドジ
エチルアセタールとＳ−メチルイソチオウレア硫酸塩と
を反応させ、ついで濃塩酸と加熱させるという２段階反
応により、２−アミノイミダゾール硫酸塩を得る方法が
示されている。
(1964)（第１従来法）には、アミノアセトアルデヒドジ
エチルアセタールとＳ−メチルイソチオウレア硫酸塩と
を反応させ、ついで濃塩酸と加熱させるという２段階反
応により、２−アミノイミダゾール硫酸塩を得る方法が
示されている。
具体的には、まず第１工程においては、アミノアセトア
ルデヒドジエチルアセタール25g(0.187モル）とＳ−メ
チルイソチオウレア硫酸塩25g(0.180モル）とを水媒体
中で加熱反応させ、反応終了後を除去して油状物を得、
これをメタノールに溶解させ、ついでアセトンで沈澱さ
せることによりＮ−（２，２−ジエトキシエチル）グア
ニジン硫酸塩31g(0.138モル）を得ている。Ｓ−メチル
イソチオウレア硫酸塩に対する収率は77％である。
ルデヒドジエチルアセタール25g(0.187モル）とＳ−メ
チルイソチオウレア硫酸塩25g(0.180モル）とを水媒体
中で加熱反応させ、反応終了後を除去して油状物を得、
これをメタノールに溶解させ、ついでアセトンで沈澱さ
せることによりＮ−（２，２−ジエトキシエチル）グア
ニジン硫酸塩31g(0.138モル）を得ている。Ｓ−メチル
イソチオウレア硫酸塩に対する収率は77％である。
次に第２工程においては、上記で得たＮ−（２，２−ジ
エトキシエチル）グアニジン硫酸塩10g(0.045モル）を
濃塩酸６ml（30％濃度として0.0567モル、39％濃度とし
て0.0769モル）と共に加熱し、水を加え、溶液を蒸発し
てシロップとなし、水を加えてから溶液を再度蒸発し、
シロップを無水エタノールに溶解し、無水エーテルで沈
澱させて目的物である２−アミノイミダゾール硫酸塩2.
3gを得ている。収率は39％である。
エトキシエチル）グアニジン硫酸塩10g(0.045モル）を
濃塩酸６ml（30％濃度として0.0567モル、39％濃度とし
て0.0769モル）と共に加熱し、水を加え、溶液を蒸発し
てシロップとなし、水を加えてから溶液を再度蒸発し、
シロップを無水エタノールに溶解し、無水エーテルで沈
澱させて目的物である２−アミノイミダゾール硫酸塩2.
3gを得ている。収率は39％である。
第２工程における濃塩酸の使用量は、Ｎ−（２，２−ジ
エトキシエチル）グアニジン硫酸塩１モルに対し1.7(39
％濃度の濃塩酸の場合）〜1.3(30％濃度の濃塩酸の場
合）当量である。
エトキシエチル）グアニジン硫酸塩１モルに対し1.7(39
％濃度の濃塩酸の場合）〜1.3(30％濃度の濃塩酸の場
合）当量である。
第１工程と第２工程を通じての２−アミノイミダゾール
硫酸塩の収率は、出発物質であるＳ−メチルイソチオウ
レア硫酸塩基準で0.77×0.39×100＝30％となる。
硫酸塩の収率は、出発物質であるＳ−メチルイソチオウ
レア硫酸塩基準で0.77×0.39×100＝30％となる。
特開昭５０−１５７３６６号公報（第２従来法）の実施
例４、５、７には、出発物質としてＳ−メチルイソチオ
ウレアとジメチルアミノアセトアルデヒドアセタールま
たはアミノアセトアルデヒドジメチルアセタールとを用
いて有機溶剤中で反応させることにより中間生成物を
得、ついでその中間生成物を単離した後、ルイス酸で環
化して２−アミノイミダゾールを得、最後に有機溶剤を
用いて目的物を単離精製することが示されている。
例４、５、７には、出発物質としてＳ−メチルイソチオ
ウレアとジメチルアミノアセトアルデヒドアセタールま
たはアミノアセトアルデヒドジメチルアセタールとを用
いて有機溶剤中で反応させることにより中間生成物を
得、ついでその中間生成物を単離した後、ルイス酸で環
化して２−アミノイミダゾールを得、最後に有機溶剤を
用いて目的物を単離精製することが示されている。
発明が解決しようとする問題点 上述の第１従来法によれば、第１工程と第２工程を通じ
ての２−アミノイミダゾール硫酸塩の収率は、出発物質
であるＳ−メチルイソチオウレア硫酸塩基準で３０％と
低く、工業化には収率の大幅な向上が必要である。
ての２−アミノイミダゾール硫酸塩の収率は、出発物質
であるＳ−メチルイソチオウレア硫酸塩基準で３０％と
低く、工業化には収率の大幅な向上が必要である。
また第１従来法においては、第１工程の中間生成物の単
離および第２工程の最終生成物の単離操作が煩雑である
上、有機溶剤を用いなければならないという問題点もあ
る。
離および第２工程の最終生成物の単離操作が煩雑である
上、有機溶剤を用いなければならないという問題点もあ
る。
第２従来法においては、第１工程の反応を有機溶剤中で
行い、また第１工程の反応により得られた中間生成物の
単離を有機溶剤を用いて行うという煩雑で不利な操作を
行い、さらには第２工程終了後の目的物の単離精製も有
機溶剤を用いて行っている上、Ｓ−メチルイソチオウレ
アに対しジメチルアミノアセトアルデヒドアセタールま
たはアミノアセトアルデヒドメチルアセタールを２倍モ
ル用いるという収率の点では有利な条件を採用している
にかかわらず、目的物の収率はそれぞれ５７％、６２
％、５３％にとどまっている。
行い、また第１工程の反応により得られた中間生成物の
単離を有機溶剤を用いて行うという煩雑で不利な操作を
行い、さらには第２工程終了後の目的物の単離精製も有
機溶剤を用いて行っている上、Ｓ−メチルイソチオウレ
アに対しジメチルアミノアセトアルデヒドアセタールま
たはアミノアセトアルデヒドメチルアセタールを２倍モ
ル用いるという収率の点では有利な条件を採用している
にかかわらず、目的物の収率はそれぞれ５７％、６２
％、５３％にとどまっている。
本発明は、上述の従来法に改良を加えることにより、ア
ミノアセトアルデヒドジアルキルアセタールとＳ−メチ
ルイソチオウレア水性塩から２−アミノイミダゾールま
たはその塩を高収率で得る工業的に有利な方法を見出す
べくなされたものである。
ミノアセトアルデヒドジアルキルアセタールとＳ−メチ
ルイソチオウレア水性塩から２−アミノイミダゾールま
たはその塩を高収率で得る工業的に有利な方法を見出す
べくなされたものである。
問題点を解決するための手段 本発明の２−アミノイミダゾールまたはその塩の製造法
は、アミノアセトアルデヒドジアルキルアセタールとＳ
−メチルイソチオウレア水性塩とを後者１モルに対し前
者0.9〜1.3モルの割合で用いて水媒体中で反応させるこ
とによりＮ−（２，２−ジアルコキシエチル）グアニジ
ン塩を得る第１工程、生成したＮ−（２，２−ジアルコ
キシエチル）グアニジン塩を強酸の存在下に水媒体中で
環化反応させることにより２−アミノイミダゾールまた
はその塩を生成させる第２工程、および第２工程終了後
の反応液から目的物である２−アミノイミダゾールまた
はその塩を単離精製する第３工程を実施するにあたり、 前記第１工程終了後、生成したＮ−（２，２−ジアルコ
キシエチル）グアニジン塩を単離することなく前記第２
工程を実施すること、 前記第２工程における環化反応を、Ｎ−（２，２−ジア
ルコキシエチル）グアニジン塩１モルに対し強酸0.05〜
0.5当量の存在下に行うこと、 および、 前記第１工程および第２工程を通じて水媒体中で反応を
行うだけでなく、前記第３工程の単離精製操作も水系の
みで行うこと、 を特徴とするものである。
は、アミノアセトアルデヒドジアルキルアセタールとＳ
−メチルイソチオウレア水性塩とを後者１モルに対し前
者0.9〜1.3モルの割合で用いて水媒体中で反応させるこ
とによりＮ−（２，２−ジアルコキシエチル）グアニジ
ン塩を得る第１工程、生成したＮ−（２，２−ジアルコ
キシエチル）グアニジン塩を強酸の存在下に水媒体中で
環化反応させることにより２−アミノイミダゾールまた
はその塩を生成させる第２工程、および第２工程終了後
の反応液から目的物である２−アミノイミダゾールまた
はその塩を単離精製する第３工程を実施するにあたり、 前記第１工程終了後、生成したＮ−（２，２−ジアルコ
キシエチル）グアニジン塩を単離することなく前記第２
工程を実施すること、 前記第２工程における環化反応を、Ｎ−（２，２−ジア
ルコキシエチル）グアニジン塩１モルに対し強酸0.05〜
0.5当量の存在下に行うこと、 および、 前記第１工程および第２工程を通じて水媒体中で反応を
行うだけでなく、前記第３工程の単離精製操作も水系の
みで行うこと、 を特徴とするものである。
以下本発明を詳細に説明する。
〈第１工程〉 本発明の第１工程は、アミノアセトアルデヒドジアルキ
ルアセタールとＳ−メチルイソチオウレア水性塩とを水
媒体中で反応させることによりＮ−（２，２−ジアルコ
キシエチル）グアニジン塩を得る工程である。
ルアセタールとＳ−メチルイソチオウレア水性塩とを水
媒体中で反応させることによりＮ−（２，２−ジアルコ
キシエチル）グアニジン塩を得る工程である。
アミノアセトアルデヒドジアルキルアセタールのアルキ
ル基としては、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチ
ル基などの低級アルキル基があげられる。このアルキル
基は最終的には除去されるので、工業的にはメチル基ま
たはエチル基が有利である。
ル基としては、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチ
ル基などの低級アルキル基があげられる。このアルキル
基は最終的には除去されるので、工業的にはメチル基ま
たはエチル基が有利である。
Ｓ−メチルイソチオウレア水性塩の水性塩としては、硫
酸塩、塩酸塩などが用いられる。
酸塩、塩酸塩などが用いられる。
第１工程におけるアミノアセトアルデヒドジアルキルア
セタールとＳ−メチルイソチオウレア水性塩との反応は
当モル反応であるので、両者をほぼそれに見合う割合で
用いる。ただしコスト的な配慮から後者を前者よりも若
干過剰に用いる方が有利である。結局本発明において
は、Ｓ−メチルイソチオウレア水性塩１モルに対しアミ
ノアセトアルデヒドジアルキルアセタールを0.9〜1.3モ
ル、殊に１〜1.1モル用いる。
セタールとＳ−メチルイソチオウレア水性塩との反応は
当モル反応であるので、両者をほぼそれに見合う割合で
用いる。ただしコスト的な配慮から後者を前者よりも若
干過剰に用いる方が有利である。結局本発明において
は、Ｓ−メチルイソチオウレア水性塩１モルに対しアミ
ノアセトアルデヒドジアルキルアセタールを0.9〜1.3モ
ル、殊に１〜1.1モル用いる。
媒体である水の量は、アミノアセトアルデヒドジアルキ
ルアセタール（またはＳ−メチルイソチオウレア水性
塩）に対し５〜２０倍モルとすることが多い。
ルアセタール（またはＳ−メチルイソチオウレア水性
塩）に対し５〜２０倍モルとすることが多い。
反応温度は、３０℃ないし還流温度の範囲から選ばれ、
通常は還流温度で行う。
通常は還流温度で行う。
反応時間は、還流温度で反応を行う場合で１〜３時間程
度である。
度である。
原料の仕込方法に特に限定はなく、一括仕込み法および
一方の水性液（水溶液または水分散液）に他方の水性液
を逐次添加する方法がいずれも採用される。
一方の水性液（水溶液または水分散液）に他方の水性液
を逐次添加する方法がいずれも採用される。
〈第２工程〉 第２工程は、第１工程で生成したＮ−（２，２−ジアル
コキシエチル）グアニジン塩を水媒体中で強酸の存在下
に環化反応させることにより２−アミノイミダゾールま
たはその塩を製造する工程である。
コキシエチル）グアニジン塩を水媒体中で強酸の存在下
に環化反応させることにより２−アミノイミダゾールま
たはその塩を製造する工程である。
この第２工程の反応は、第１工程で得られるＮ−（２，
２−ジアルコキシエチル）グアニジン塩を単離せずに引
き続き実施する。その方が収率も良く、操作も容易とな
るからである。
２−ジアルコキシエチル）グアニジン塩を単離せずに引
き続き実施する。その方が収率も良く、操作も容易とな
るからである。
そしてこの第２工程における環化反応は、Ｎ−（２，２
−ジアルコキシエチル）グアニジン塩１モルに対し強酸
0.05〜0.5当量の存在下に行う。
−ジアルコキシエチル）グアニジン塩１モルに対し強酸
0.05〜0.5当量の存在下に行う。
強酸としては、硫酸、塩酸、臭化水素酸、リン酸、トリ
フルオロ酢酸、トリクロロ酢酸などが用いられる。
フルオロ酢酸、トリクロロ酢酸などが用いられる。
強酸の使用量は、上述のように、Ｎ−（２，２−ジアル
コキシエチル）グアニジン塩１モルに対し0.05〜0.5当
量、好ましくは0.1〜0.4当量とする。0.05当量未満では
２−アミノイミダゾール塩の収率が低下し、一方0.5当
量を越えるときもかえって２−アミノイミダゾール塩の
収率が低下する。
コキシエチル）グアニジン塩１モルに対し0.05〜0.5当
量、好ましくは0.1〜0.4当量とする。0.05当量未満では
２−アミノイミダゾール塩の収率が低下し、一方0.5当
量を越えるときもかえって２−アミノイミダゾール塩の
収率が低下する。
系中の水の量は、Ｓ−メチルイソチオウレア水性塩１モ
ルに対して１０〜１００モルとするのが通常である。
ルに対して１０〜１００モルとするのが通常である。
反応温度は、３０℃ないし還流温度の範囲から選ばれ、
通常は還流温度で行う。
通常は還流温度で行う。
反応時間は、還流温度で反応を行う場合で１〜３時間程
度である。
度である。
反応温度と時間は、還流温度でたとえば２時間程度行え
ば充分である。
ば充分である。
〈第３工程〉 第３工程は、第２工程終了後の反応液から目的物である
２−アミノイミダゾールまたはその塩を単離精製する工
程であるが、本発明においてはこの第３工程の単離精製
操作も水系のみで行う。
２−アミノイミダゾールまたはその塩を単離精製する工
程であるが、本発明においてはこの第３工程の単離精製
操作も水系のみで行う。
すなわち、第２工程の反応後は、反応液を濃縮し、必要
であれば冷却して、目的物である２−アミノイミダゾー
ル塩を晶析させる。洗浄液には水を用い、有機溶剤は使
用しない。ろ液や洗浄液からも、同様の手段により、溶
存している目的物を回収する。
であれば冷却して、目的物である２−アミノイミダゾー
ル塩を晶析させる。洗浄液には水を用い、有機溶剤は使
用しない。ろ液や洗浄液からも、同様の手段により、溶
存している目的物を回収する。
作用 本発明の第１工程の反応は、下記の式で表わされる。
第２工程の反応は、下記の式で表わされる。
本発明においては、第１工程および第２工程を水媒体中
で行い、第２工程では強酸を少量用いることによりかえ
って第２工程における収率が向上するようにし、第１工
程から第２工程への移行は第１工程の生成物を単離する
ことなく行い、さらには第３工程である目的物の単離精
製工程も水系のみで行っている。
で行い、第２工程では強酸を少量用いることによりかえ
って第２工程における収率が向上するようにし、第１工
程から第２工程への移行は第１工程の生成物を単離する
ことなく行い、さらには第３工程である目的物の単離精
製工程も水系のみで行っている。
そのため、工程操作が容易かつ簡略化され、有機溶剤取
扱上の危険もなく、しかも従来法に比し収率が顕著に向
上する。
扱上の危険もなく、しかも従来法に比し収率が顕著に向
上する。
実施例 次に実施例をあげて本発明をさらに説明する。
実施例１ 〈第１工程〉 還流冷却器、滴下ロート、温度計および撹拌器を備えた
丸底フラスコにアミノアセトアルデヒドジメチルアセタ
ール水溶液192g(34.4gの水を含むのでネットで1.5モル)
を仕込み、さらにＳ−メチルイソチオウレア硫酸塩200.
45g(1.44モル)と水300mlの混合液（スラリー）を室温で
撹拌下に加え、ゆっくり昇温し、約１時間後に還流温度
まで昇温し、引き続き1.5時間還流させた。還流中、Ｓ
−メチルイソチオウレア硫酸塩6.20g(0.045モル)を追加
仕込みした。昇温中、系はスラリー状からゆっくりと無
色均一系に移行し、メチルメルカプタンが発生し、この
発生は昇温開始後１時間継続した。
丸底フラスコにアミノアセトアルデヒドジメチルアセタ
ール水溶液192g(34.4gの水を含むのでネットで1.5モル)
を仕込み、さらにＳ−メチルイソチオウレア硫酸塩200.
45g(1.44モル)と水300mlの混合液（スラリー）を室温で
撹拌下に加え、ゆっくり昇温し、約１時間後に還流温度
まで昇温し、引き続き1.5時間還流させた。還流中、Ｓ
−メチルイソチオウレア硫酸塩6.20g(0.045モル)を追加
仕込みした。昇温中、系はスラリー状からゆっくりと無
色均一系に移行し、メチルメルカプタンが発生し、この
発生は昇温開始後１時間継続した。
反応終了後、水流アスピレーターでの減圧下に温度110
℃で濃縮して、333.0gの淡褐色粘稠液を得た。
℃で濃縮して、333.0gの淡褐色粘稠液を得た。
液体クロマロトグラフィーによる分析では、Ｎ−（２，
２−ジメトキシエチル）グアニジン塩の収率は90％であ
り、収率３％相当の２−アミノイミダゾールの生成も認
められた。
２−ジメトキシエチル）グアニジン塩の収率は90％であ
り、収率３％相当の２−アミノイミダゾールの生成も認
められた。
〈第２工程〉 引き続き、この液に水1450mlと62.4％硫酸25.2g(0.16モ
ル)（すなわち、Ｎ−（２，２−ジメトキシエチル）グ
アニジン塩１モルに対して0.24当量を加えて、２時間還
流させた。
ル)（すなわち、Ｎ−（２，２−ジメトキシエチル）グ
アニジン塩１モルに対して0.24当量を加えて、２時間還
流させた。
反応液をロータリーエバポレーターを用いてバス温75℃
で水流アスピレーターでの減圧下に突沸するまで濃縮
し、261ｇの暗褐色濃厚スラリー液を得た。このスラリ
ー液を40〜60℃で吸引ろ過し、ろ塊を水温27℃の水53ml
で洗浄した。これを乾燥することにより、118.0g(0.89
モル)の淡褐色の２−アミノイミダゾール硫酸塩のプリ
ズム晶を得た。この結晶は、融点測定により270℃で分
解した。
で水流アスピレーターでの減圧下に突沸するまで濃縮
し、261ｇの暗褐色濃厚スラリー液を得た。このスラリ
ー液を40〜60℃で吸引ろ過し、ろ塊を水温27℃の水53ml
で洗浄した。これを乾燥することにより、118.0g(0.89
モル)の淡褐色の２−アミノイミダゾール硫酸塩のプリ
ズム晶を得た。この結晶は、融点測定により270℃で分
解した。
一方ろ液および水洗液は合して濃縮し、同様の操作によ
って33.8g(0.26モル)の淡暗褐色の２−アミノイミダゾ
ール硫酸塩のプリズム晶を得た。この結晶は、融点測定
により、265℃で分解した。
って33.8g(0.26モル)の淡暗褐色の２−アミノイミダゾ
ール硫酸塩のプリズム晶を得た。この結晶は、融点測定
により、265℃で分解した。
第１工程および第２工程を通じての２−アミノイミダゾ
ール硫酸塩の収率は、Ｓ−メチルイソチオウレア硫酸塩
基準で100×(0.89＋0.26)／(1.44＋0.045)＝77.4％であ
った。
ール硫酸塩の収率は、Ｓ−メチルイソチオウレア硫酸塩
基準で100×(0.89＋0.26)／(1.44＋0.045)＝77.4％であ
った。
比較例１ 第２工程における62.4％硫酸の添加量を126g(0.8モル)
（すなわち、Ｎ−（２，２−ジメトキシエチル）グアニ
ジン塩１モルに対して1.2当量）としたほかは実施例１
の第２工程を繰り返した。
（すなわち、Ｎ−（２，２−ジメトキシエチル）グアニ
ジン塩１モルに対して1.2当量）としたほかは実施例１
の第２工程を繰り返した。
反応液を濃縮し、吸引ろ過し、ろ塊を洗浄することによ
り、45.1g(0.34モル)の淡褐色の２−アミノイミダゾー
ル硫酸塩のプリズム晶を得た。
り、45.1g(0.34モル)の淡褐色の２−アミノイミダゾー
ル硫酸塩のプリズム晶を得た。
一方ろ液および水洗液は合して濃縮し、同様の操作を繰
り返したが、結晶は得られなかった。
り返したが、結晶は得られなかった。
第１工程および第２工程を通じての２−アミノイミダゾ
ール硫酸塩の収率は、Ｓ−メチルイソチオウレア硫酸塩
基準で100×0.34／(1.44＋0.045)＝23％であった。
ール硫酸塩の収率は、Ｓ−メチルイソチオウレア硫酸塩
基準で100×0.34／(1.44＋0.045)＝23％であった。
実施例２ 〈第１工程〉 アミノアセトアルデヒドジメチルアセタール水溶液192g
(34.4gの水を含むのでネットで1.5モル)に代えてアミノ
アセトアルデヒドジエチルアセタール水溶液223g(23.2g
の水を含むのでネットで1.5モル)を用いたほかは実施例
１の第１工程を繰り返した。
(34.4gの水を含むのでネットで1.5モル)に代えてアミノ
アセトアルデヒドジエチルアセタール水溶液223g(23.2g
の水を含むのでネットで1.5モル)を用いたほかは実施例
１の第１工程を繰り返した。
反応終了後、水流アスピレーターでの減圧下に温度110
℃で濃縮して368gの淡褐色粘稠液を得た。
℃で濃縮して368gの淡褐色粘稠液を得た。
液体クロマロトグラフィーによる分析では、Ｎ−（２，
２−ジエトキシエチル）グアニジン塩の推定収率は92％
であり、収率２％相当の２−アミノイミダゾールの生成
も認められた。
２−ジエトキシエチル）グアニジン塩の推定収率は92％
であり、収率２％相当の２−アミノイミダゾールの生成
も認められた。
〈第２工程〉 引き続き、この液に水1450mlと36％濃塩酸16g(0.16モ
ル)（すなわち、Ｎ−（２，２−ジエトキシエチル）グ
アニジン塩１モルに対して0.117当量）を加え、以後実
施例１の第２工程を繰り返した。
ル)（すなわち、Ｎ−（２，２−ジエトキシエチル）グ
アニジン塩１モルに対して0.117当量）を加え、以後実
施例１の第２工程を繰り返した。
反応液を濃縮し、吸引ろ過し、ろ塊を洗浄することによ
り、121.2g(0.92モル)の淡褐色の２−アミノイミダゾー
ル硫酸塩のプリズム晶を得た。
り、121.2g(0.92モル)の淡褐色の２−アミノイミダゾー
ル硫酸塩のプリズム晶を得た。
一方ろ液および水洗液は合して濃縮し、同様の操作によ
って25.6g(0.19モル)の淡暗褐色の２−アミノイミダゾ
ール硫酸塩のプリズム晶を得た。
って25.6g(0.19モル)の淡暗褐色の２−アミノイミダゾ
ール硫酸塩のプリズム晶を得た。
第１工程および第２工程を通じての２−アミノイミダゾ
ール硫酸塩の収率は、Ｓ−メチルイソチオウレア硫酸塩
基準で74.8％であった。
ール硫酸塩の収率は、Ｓ−メチルイソチオウレア硫酸塩
基準で74.8％であった。
比較例２ 第２工程における36％濃塩酸の添加量を210g(2.1モル)
（すなわち、Ｎ−（２，２−ジエトキシエチル）グアニ
ジン塩１モルに対して1.52当量）としたほかは実施例２
の第２工程を繰り返し、シロップ状の濃縮液261gを得た
が、結晶の析出は認められなかった。
（すなわち、Ｎ−（２，２−ジエトキシエチル）グアニ
ジン塩１モルに対して1.52当量）としたほかは実施例２
の第２工程を繰り返し、シロップ状の濃縮液261gを得た
が、結晶の析出は認められなかった。
シロップにエタノール１を加え、析出した結晶を吸引
ろ過し、52gの結晶を得た。該結晶は明確な融点（分解
温度）を示さなかったので、40mlの水で再結晶精製し、
23.2g(0.18モル)の結晶（融点266℃、分解）を得た。
ろ過し、52gの結晶を得た。該結晶は明確な融点（分解
温度）を示さなかったので、40mlの水で再結晶精製し、
23.2g(0.18モル)の結晶（融点266℃、分解）を得た。
第１工程および第２工程を通じての２−アミノイミダゾ
ール硫酸塩の収率は、Ｓ−メチルイソチオウレア硫酸塩
基準で12％に過ぎなかった。
ール硫酸塩の収率は、Ｓ−メチルイソチオウレア硫酸塩
基準で12％に過ぎなかった。
比較例３ 実施例２の第１工程を繰り返し、第１工程終了後の反応
液を濃縮して粘稠液を得た。この粘稠液をメタノールに
溶解後、アセトンを加えて晶析させ、ろ過により結晶23
6g(1.05モル、融点144〜150℃）を得た。ろ過性は非常
に悪く、操作に手間を要した。
液を濃縮して粘稠液を得た。この粘稠液をメタノールに
溶解後、アセトンを加えて晶析させ、ろ過により結晶23
6g(1.05モル、融点144〜150℃）を得た。ろ過性は非常
に悪く、操作に手間を要した。
上記結晶に36％濃塩酸140mlと１の水を加えて実施例
２の第２工程を繰り返したが、結晶は得られず、シロッ
プ状の濃縮液が得られた。
２の第２工程を繰り返したが、結晶は得られず、シロッ
プ状の濃縮液が得られた。
シロップに、590mlのエタノールを加えてエタノール溶
液となし（未溶解物あり）、この溶液にエチルエーテル
を加えて晶析させ、ろ過により結晶72.1g(0.55モル、融
点264℃、分解）を得た。ろ過性は非常に悪く、操作に
手間を要した。
液となし（未溶解物あり）、この溶液にエチルエーテル
を加えて晶析させ、ろ過により結晶72.1g(0.55モル、融
点264℃、分解）を得た。ろ過性は非常に悪く、操作に
手間を要した。
第１工程および第２工程を通じての２−アミノイミダゾ
ール硫酸塩の収率は、Ｓ−メチルイソチオウレア硫酸塩
基準で36.8％であった。
ール硫酸塩の収率は、Ｓ−メチルイソチオウレア硫酸塩
基準で36.8％であった。
発明の効果 本発明においては、第１工程および第２工程を水媒体中
で行い、第２工程では強酸を少量用い、第１工程から第
２工程への移行は第１工程の生成物を単離することなく
行い、さらには第３工程である目的物の単離精製工程も
水系のみで行っている。
で行い、第２工程では強酸を少量用い、第１工程から第
２工程への移行は第１工程の生成物を単離することなく
行い、さらには第３工程である目的物の単離精製工程も
水系のみで行っている。
このような工程を講じているため、工程操作が容易かつ
簡略化され、有機溶剤取扱上の危険もなく、しかも従来
法に比し収率が顕著に向上する。
簡略化され、有機溶剤取扱上の危険もなく、しかも従来
法に比し収率が顕著に向上する。
よって、本発明は工業上極めて有用である。
Claims (1)
- 【請求項１】アミノアセトアルデヒドジアルキルアセタ
ールとＳ−メチルイソチオウレア水性塩とを後者１モル
に対し前者0.9〜1.3モルの割合で用いて水媒体中で反応
させることによりＮ−（２，２−ジアルコキシエチル）
グアニジン塩を得る第１工程、生成したＮ−（２，２−
ジアルコキシエチル）グアニジン塩を強酸の存在下に水
媒体中で環化反応させることにより２−アミノイミダゾ
ールまたはその塩を生成させる第２工程、および第２工
程終了後の反応液から目的物である２−アミノイミダゾ
ールまたはその塩を単離精製する第３工程を実施するに
あたり、 前記第１工程終了後、生成したＮ−（２，２−ジアルコ
キシエチル）グアニジン塩を単離することなく前記第２
工程を実施すること、 前記第２工程における環化反応を、Ｎ−（２，２−ジア
ルコキシエチル）グアニジン塩１モルに対し強酸0.05〜
0.5当量の存在下に行うこと、および、 前記第１工程および第２工程を通じて水媒体中で反応を
行うだけでなく、前記第３工程の単離精製操作も水系の
みで行うこと、 を特徴とする２−アミノイミダゾールまたはその塩の製
造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62137849A JPH0625148B2 (ja) | 1987-05-31 | 1987-05-31 | ２−アミノイミダゾ−ルまたはその塩の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62137849A JPH0625148B2 (ja) | 1987-05-31 | 1987-05-31 | ２−アミノイミダゾ−ルまたはその塩の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63301869A JPS63301869A (ja) | 1988-12-08 |
| JPH0625148B2 true JPH0625148B2 (ja) | 1994-04-06 |
Family
ID=15208239
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62137849A Expired - Fee Related JPH0625148B2 (ja) | 1987-05-31 | 1987-05-31 | ２−アミノイミダゾ−ルまたはその塩の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0625148B2 (ja) |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2269341B1 (ja) * | 1974-04-30 | 1978-07-28 | Castaigne Sa |
-
1987
- 1987-05-31 JP JP62137849A patent/JPH0625148B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63301869A (ja) | 1988-12-08 |
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|---|---|---|---|
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