JPH06248380A - 積層型熱交換器及びその製造方法 - Google Patents
積層型熱交換器及びその製造方法Info
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- JPH06248380A JPH06248380A JP3328793A JP3328793A JPH06248380A JP H06248380 A JPH06248380 A JP H06248380A JP 3328793 A JP3328793 A JP 3328793A JP 3328793 A JP3328793 A JP 3328793A JP H06248380 A JPH06248380 A JP H06248380A
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- Japan
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- weight
- brazing
- tube plate
- fin
- heat exchanger
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 フィン材及びチューブプレート材の耐食性を
向上し、真空炉内の汚染を低減して量産性を向上する。 【構成】 Ａｌに適量のＺｎ，Ｍｇ，Ｚｒを添加してフ
ィン材を、ＡｌにＣｕ，Ｍｎ，Ｚｒを適量添加してチュ
ーブプレート材の芯材をそれぞれ形成し、同芯材の両面
にはＡｌに適量のＳｉ，Ｍｇ及び適量のＢｉ，Ｂｅの１
種又は２種を添加して皮材を形成し、上記フィン材とチ
ューブプレート材を組合せ、真空ろう付を行うことによ
って、所定の強度を維持し、フィン部の白粉発生を抑制
し、プレート部の耐食性を向上させた熱交換器を実現す
るとともに、蒸発元素であるＭｇ，Ｚｎを減少させるた
め、真空炉内の汚染を減少させることができ、量産性に
優れた製造方法を実現する。
向上し、真空炉内の汚染を低減して量産性を向上する。 【構成】 Ａｌに適量のＺｎ，Ｍｇ，Ｚｒを添加してフ
ィン材を、ＡｌにＣｕ，Ｍｎ，Ｚｒを適量添加してチュ
ーブプレート材の芯材をそれぞれ形成し、同芯材の両面
にはＡｌに適量のＳｉ，Ｍｇ及び適量のＢｉ，Ｂｅの１
種又は２種を添加して皮材を形成し、上記フィン材とチ
ューブプレート材を組合せ、真空ろう付を行うことによ
って、所定の強度を維持し、フィン部の白粉発生を抑制
し、プレート部の耐食性を向上させた熱交換器を実現す
るとともに、蒸発元素であるＭｇ，Ｚｎを減少させるた
め、真空炉内の汚染を減少させることができ、量産性に
優れた製造方法を実現する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、オールアルミニウム製
のエバポレータ及びオイルクーラに適用される積層型熱
交換器及びその製造方法に関する。
のエバポレータ及びオイルクーラに適用される積層型熱
交換器及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の真空ろう付法で製造される積層型
熱交換器においては、フィン材としてはＭｎを１．０〜
１．５重量％添加したＡｌ−Ｍｎ合金をベースとし、フ
ィン材を犠牲陽極材としてチューブプレート材を防食す
るために、これに１．０〜２．０重量％のＺｎ、０．０
０５〜０．２重量％のＩｎ、０．０１〜０．２重量％Ｓ
ｎのうちの１種又は２種を添加したものが用いられてい
た。
熱交換器においては、フィン材としてはＭｎを１．０〜
１．５重量％添加したＡｌ−Ｍｎ合金をベースとし、フ
ィン材を犠牲陽極材としてチューブプレート材を防食す
るために、これに１．０〜２．０重量％のＺｎ、０．０
０５〜０．２重量％のＩｎ、０．０１〜０．２重量％Ｓ
ｎのうちの１種又は２種を添加したものが用いられてい
た。
【０００３】ここで、Ｚｎを添加したフィン材を用いる
場合には、真空ろう付工程中でのＺｎの蒸発を抑制する
ようにコントロールし、ろう付後のＺｎの残留量を０．
３％以上にする方法が用いられていた。
場合には、真空ろう付工程中でのＺｎの蒸発を抑制する
ようにコントロールし、ろう付後のＺｎの残留量を０．
３％以上にする方法が用いられていた。
【０００４】一方、チューブプレート材としては、Ｍｎ
を１．０〜１．５％含有したＡｌ−Ｍｎ系合金を芯材と
し、その両面にＳｉを９．０〜１０．５％、Ｍｇを１．
０〜２．０％含有したアルミニウム合金ろう材を皮材と
してなるブレージングシートが用いられていた。
を１．０〜１．５％含有したＡｌ−Ｍｎ系合金を芯材と
し、その両面にＳｉを９．０〜１０．５％、Ｍｇを１．
０〜２．０％含有したアルミニウム合金ろう材を皮材と
してなるブレージングシートが用いられていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】従来の熱交換器及びそ
の製造方法においては、下記の課題があった。
の製造方法においては、下記の課題があった。
【０００６】（１）フィン材を犠牲陽極材として作用さ
せ、チューブプレート材を防食するために、フィン材に
Ｚｎ，Ｉｎ，Ｓｎ等が添加されているが、これらの元素
は、フィン材自身の耐食性を大きく低下させる。そのた
め、エバポレータとして使用した際には早期に白粉が発
生し、これが臭気発生の一原因となっている。
せ、チューブプレート材を防食するために、フィン材に
Ｚｎ，Ｉｎ，Ｓｎ等が添加されているが、これらの元素
は、フィン材自身の耐食性を大きく低下させる。そのた
め、エバポレータとして使用した際には早期に白粉が発
生し、これが臭気発生の一原因となっている。
【０００７】（２）フィン材の犠牲陽極効果によりチュ
ーブプレート材を防食していたが、フィン材との未接触
部での耐食性が十分でなく、また部材の薄肉化により耐
食性向上が必要となっている。
ーブプレート材を防食していたが、フィン材との未接触
部での耐食性が十分でなく、また部材の薄肉化により耐
食性向上が必要となっている。
【０００８】（３）アルミ合金中へ添加されるＭｇ及び
Ｚｎ等の蒸気圧の高い元素は、真空ろう付中に蒸発し、
真空炉の炉内を汚染する。このため、定期的に炉内を清
掃する必要が生じ、量産性を低下させている。 本発明は上記の課題を解決しようとするものである。
Ｚｎ等の蒸気圧の高い元素は、真空ろう付中に蒸発し、
真空炉の炉内を汚染する。このため、定期的に炉内を清
掃する必要が生じ、量産性を低下させている。 本発明は上記の課題を解決しようとするものである。
【０００９】
（１）本発明の積層型熱交換器は、Ｚｎを０．１〜０．
５重量％、Ｍｇを０．０５〜０．３重量％及びＺｒを
０．０５〜０．２重量％含有し、残部がＡｌ及びその他
不可避的不純物からなるアルミニウム合金によりフィン
材を構成し、Ｃｕを０．２〜０．４重量％、Ｍｎを０．
８〜１．２重量％及びＺｒを０．０５〜０．２重量％含
有し、残部がＡｌ及びその他不可避的不純物がらなるア
ルミニウム合金を芯材とし、その両面にＳｉを９．５〜
１１．０重量％、Ｍｇを０．７〜１．０重量％及び０．
０３〜０．１０重量％のＢｉと２〜７ppm のＢｅの１種
又は２種を含有し、残部がＡｌ及びその他不可避的不純
物からなるアルミニウム合金ろう材を皮材としてなるブ
レージングシートをもってチューブプレート材を構成
し、真空ろう付によりフィン材とチューブプレート材を
接合してなることを特徴としている。
５重量％、Ｍｇを０．０５〜０．３重量％及びＺｒを
０．０５〜０．２重量％含有し、残部がＡｌ及びその他
不可避的不純物からなるアルミニウム合金によりフィン
材を構成し、Ｃｕを０．２〜０．４重量％、Ｍｎを０．
８〜１．２重量％及びＺｒを０．０５〜０．２重量％含
有し、残部がＡｌ及びその他不可避的不純物がらなるア
ルミニウム合金を芯材とし、その両面にＳｉを９．５〜
１１．０重量％、Ｍｇを０．７〜１．０重量％及び０．
０３〜０．１０重量％のＢｉと２〜７ppm のＢｅの１種
又は２種を含有し、残部がＡｌ及びその他不可避的不純
物からなるアルミニウム合金ろう材を皮材としてなるブ
レージングシートをもってチューブプレート材を構成
し、真空ろう付によりフィン材とチューブプレート材を
接合してなることを特徴としている。
【００１０】（２）本発明の積層型熱交換器の製造方法
は、請求項１に記載の積層型熱交換器において、請求項
１に記載の組成物によりフィン材とチューブプレート材
を構成し、同フィン材とチューブプレート材の真空ろう
付による接合を行い、フィン材中の蒸発元素であるＺｎ
量を真空ろう付後０．１重量％以下及びＭｇ量を０．１
重量％以下に抑制することを特徴としている。
は、請求項１に記載の積層型熱交換器において、請求項
１に記載の組成物によりフィン材とチューブプレート材
を構成し、同フィン材とチューブプレート材の真空ろう
付による接合を行い、フィン材中の蒸発元素であるＺｎ
量を真空ろう付後０．１重量％以下及びＭｇ量を０．１
重量％以下に抑制することを特徴としている。
【００１１】
【作用】上記発明（１）において、装置を構成するフィ
ン材は、従来の装置のフィン材のようにＩｎ，Ｓｎの添
加を行わず、Ｚｎもろう付加熱時に蒸発し、ろう付後に
はほとんど残留しないレベルの量を添加することによ
り、フィン材の耐食性の向上を図っている。ここで、Ｚ
ｎ添加量をゼロとしないのは、真空ろう付時のもう一つ
の蒸発元素であるＭｇが単独で真空炉内を汚染し、炉壁
にＭｇの付着物を形成すると、Ｍｇが非常に活性なため
に炉内清掃時に発火し非常に危険となるためである。
ン材は、従来の装置のフィン材のようにＩｎ，Ｓｎの添
加を行わず、Ｚｎもろう付加熱時に蒸発し、ろう付後に
はほとんど残留しないレベルの量を添加することによ
り、フィン材の耐食性の向上を図っている。ここで、Ｚ
ｎ添加量をゼロとしないのは、真空ろう付時のもう一つ
の蒸発元素であるＭｇが単独で真空炉内を汚染し、炉壁
にＭｇの付着物を形成すると、Ｍｇが非常に活性なため
に炉内清掃時に発火し非常に危険となるためである。
【００１２】また、本発明においては、従来の装置のフ
ィン材に添加されていたＭｎ，Ｃｕ等も添加せず、耐食
性を向上させるとともに、フィン材の電位の向上を抑え
ている。
ィン材に添加されていたＭｎ，Ｃｕ等も添加せず、耐食
性を向上させるとともに、フィン材の電位の向上を抑え
ている。
【００１３】チューブプレート材の芯材についてはＣｕ
を微量添加し、フィン材とプレート材の電位差を確保し
ながら、プレート材の皮材と芯材間に電位差を与え、皮
材が犠牲陽極材となりプレート材の耐食性を向上させて
いる。
を微量添加し、フィン材とプレート材の電位差を確保し
ながら、プレート材の皮材と芯材間に電位差を与え、皮
材が犠牲陽極材となりプレート材の耐食性を向上させて
いる。
【００１４】上記フィン材とチューブプレート材は、一
定の重量％の範囲の組成物により構成されるものとして
いるが、以下にそれぞれについてこの内容を説明する。
なお、以下の記載においては、重量％の重量を省略して
％のみを記載する。
定の重量％の範囲の組成物により構成されるものとして
いるが、以下にそれぞれについてこの内容を説明する。
なお、以下の記載においては、重量％の重量を省略して
％のみを記載する。
【００１５】フィン材に添加されるＺｎは、真空ろう付
時に蒸発し、プレート材のろう材より蒸発するＭｇとの
合金を作り、炉内壁に付着し、Ｍｇ単独での付着を防止
し清掃時の安全の確保に寄与する。
時に蒸発し、プレート材のろう材より蒸発するＭｇとの
合金を作り、炉内壁に付着し、Ｍｇ単独での付着を防止
し清掃時の安全の確保に寄与する。
【００１６】ここで、Ｚｎは、０．１％以上含有されて
いないと、Ｍｇとの合金を作ってもＭｇの発火性を防止
することができない。また、０．５％以上になると、ろ
う付時に蒸発しきれず、０．１％以上のＺｎが残留する
可能性があり、フィン材の耐食性を低下させる。したが
って、Ｚｎ量としては０．１〜０．５％が最適である。
いないと、Ｍｇとの合金を作ってもＭｇの発火性を防止
することができない。また、０．５％以上になると、ろ
う付時に蒸発しきれず、０．１％以上のＺｎが残留する
可能性があり、フィン材の耐食性を低下させる。したが
って、Ｚｎ量としては０．１〜０．５％が最適である。
【００１７】Ｍｇは、真空ろう付中に蒸発してしまう元
素であるが、Ｍｇが蒸発することにより、Ｚｎの蒸発が
安定化する。また、フィン材にＭｇを添加することによ
り、ろう付性を低下させずに、皮材であるろう材中のＭ
ｇ量を減少させることが可能となる。
素であるが、Ｍｇが蒸発することにより、Ｚｎの蒸発が
安定化する。また、フィン材にＭｇを添加することによ
り、ろう付性を低下させずに、皮材であるろう材中のＭ
ｇ量を減少させることが可能となる。
【００１８】ここで、Ｍｇが０．０５％以下では、前述
の効果はない。また、０．３％以上添加すると、ろう付
後にＭｇが０．１％以上残留する可能性があり、フィン
材の耐食性を低下させる。したがって、Ｍｇは０．０５
〜０．３％の添加が最適である。
の効果はない。また、０．３％以上添加すると、ろう付
後にＭｇが０．１％以上残留する可能性があり、フィン
材の耐食性を低下させる。したがって、Ｍｇは０．０５
〜０．３％の添加が最適である。
【００１９】本発明のフィン材は、電位コントロールを
Ｚｎを用いず行なうため、電位を高くするＭｎ，Ｃｕの
添加は行っていない。そのため、強度（高温強度）を付
与するためにＺｒを添加している。ここで、Ｚｒは０．
０５％以下では強度向上効果がなく、０．２％以上で
は、強度向上効果が飽和するとともに、耐食性も低下さ
せる。そのため、Ｚｒの添加量は０．０５〜０．２％の
範囲が適切である。
Ｚｎを用いず行なうため、電位を高くするＭｎ，Ｃｕの
添加は行っていない。そのため、強度（高温強度）を付
与するためにＺｒを添加している。ここで、Ｚｒは０．
０５％以下では強度向上効果がなく、０．２％以上で
は、強度向上効果が飽和するとともに、耐食性も低下さ
せる。そのため、Ｚｒの添加量は０．０５〜０．２％の
範囲が適切である。
【００２０】チューブプレート材の皮材であるろう材に
ついては、Ｍｇ蒸発量を減少させるためにその量を減ら
してあるが、Ｍｇが０．７％以下では十分なろう付性が
確保されない。また、１．０％以上添加した場合は蒸発
量を減少できないため、０．７〜１．０％が最適であ
る。
ついては、Ｍｇ蒸発量を減少させるためにその量を減ら
してあるが、Ｍｇが０．７％以下では十分なろう付性が
確保されない。また、１．０％以上添加した場合は蒸発
量を減少できないため、０．７〜１．０％が最適であ
る。
【００２１】また、Ｍｇ添加量が少ないためのろう付性
低下を抑えるために、Ｂｉ及びＢｅの添加が必要であ
る。ここで、Ｂｉはろう材の流動性を向上させる効果が
あるが、０．０３％以下ではその効果がなく、０．１０
％以上では、ろう材の流動による芯材の浸食が発生する
ため、０．０３〜０．１０％の範囲が最適である。
低下を抑えるために、Ｂｉ及びＢｅの添加が必要であ
る。ここで、Ｂｉはろう材の流動性を向上させる効果が
あるが、０．０３％以下ではその効果がなく、０．１０
％以上では、ろう材の流動による芯材の浸食が発生する
ため、０．０３〜０．１０％の範囲が最適である。
【００２２】また、Ｂｅは、表面酸化防止効果がある
が、２ppm 以下ではその効果が十分でなく、７ppm 以上
では、効果が飽和する傾向にある。したがって、添加量
としては、２〜７ppm で十分である。
が、２ppm 以下ではその効果が十分でなく、７ppm 以上
では、効果が飽和する傾向にある。したがって、添加量
としては、２〜７ppm で十分である。
【００２３】また、チューブプレート材の芯材について
は、ろう材に対して電位を貴にするためにＣｕを添加し
ている。ここで、Ｃｕ量は、０．２％以下では電位を十
分貴にできない。また、０．４％以上では、ろう付時に
ろう材中へＣｕが拡散し、Ａｌ−Ｓｉ−Ｃｕの共晶を作
り、これによりろう付部の耐食性を低下させる可能性が
ある。そのため、Ｃｕ量としては０．２〜０．４％が最
適である。
は、ろう材に対して電位を貴にするためにＣｕを添加し
ている。ここで、Ｃｕ量は、０．２％以下では電位を十
分貴にできない。また、０．４％以上では、ろう付時に
ろう材中へＣｕが拡散し、Ａｌ−Ｓｉ−Ｃｕの共晶を作
り、これによりろう付部の耐食性を低下させる可能性が
ある。そのため、Ｃｕ量としては０．２〜０．４％が最
適である。
【００２４】また、強度向上のため、Ｍｎが０．８〜
１．２％添加されているが、より強度を向上させるため
に、Ｚｒを０．０５〜０．２％添加している。これによ
り、プレートの薄肉化が可能となる。
１．２％添加されているが、より強度を向上させるため
に、Ｚｒを０．０５〜０．２％添加している。これによ
り、プレートの薄肉化が可能となる。
【００２５】上記により、フィン材とチューブプレート
材の耐食性の向上が可能な熱交換器を実現する。
材の耐食性の向上が可能な熱交換器を実現する。
【００２６】上記発明（２）においては、フィン材及び
チューブプレート材に添加する蒸発元素のＭｇ及びＺｎ
を減少させ、更に、Ｍｇに対するＺｎを適量とすること
によって、上記発明（１）において記載したように、Ｍ
ｇとＺｎの蒸発量を減少させて炉内汚染を低減させると
ともに、Ｍｇ単独での真空炉内への付着を減少させて炉
内清掃時の発火を抑制する。
チューブプレート材に添加する蒸発元素のＭｇ及びＺｎ
を減少させ、更に、Ｍｇに対するＺｎを適量とすること
によって、上記発明（１）において記載したように、Ｍ
ｇとＺｎの蒸発量を減少させて炉内汚染を低減させると
ともに、Ｍｇ単独での真空炉内への付着を減少させて炉
内清掃時の発火を抑制する。
【００２７】また、チューブプレート材のろう材に適量
のＢｉを添加することにより、上記発明（１）において
記載のようにろう材の流動性を向上させ、Ｍｇ添加量が
少ないことによるろう付性の低下を抑制している。
のＢｉを添加することにより、上記発明（１）において
記載のようにろう材の流動性を向上させ、Ｍｇ添加量が
少ないことによるろう付性の低下を抑制している。
【００２８】上記により、炉内清掃を容易とし、ろう付
性が維持されるため、量産性に優れた熱交換器の製造を
可能とする。
性が維持されるため、量産性に優れた熱交換器の製造を
可能とする。
【００２９】
【実施例】本発明の一実施例について以下に説明する。
本実施例においては、厚さ０．１２０mmのフィン材と厚
さ０．６０mm（皮材はクラッド率１０％で両面にクラッ
ドする）のチューブプレート材を下記の表１の上欄にそ
の重量％を示す組成物を用いて形成し、上記フィン材と
チューブプレート材を組合せて真空ろう付を行い積層型
熱交換器を製造している。
本実施例においては、厚さ０．１２０mmのフィン材と厚
さ０．６０mm（皮材はクラッド率１０％で両面にクラッ
ドする）のチューブプレート材を下記の表１の上欄にそ
の重量％を示す組成物を用いて形成し、上記フィン材と
チューブプレート材を組合せて真空ろう付を行い積層型
熱交換器を製造している。
【００３０】
【表１】
【００３１】上記において、真空ろう付は５×１０-5To
rr、６０５℃×５分の条件で実施し、真空ろう付後の蒸
発元素Ｍｇ，Ｚｎの残留量は、フィン材でＭｇが０．０
５重量％、Ｚｎが０．０５重量％、チューブプレート材
の皮材でＭｇが０．１重量％であった。
rr、６０５℃×５分の条件で実施し、真空ろう付後の蒸
発元素Ｍｇ，Ｚｎの残留量は、フィン材でＭｇが０．０
５重量％、Ｚｎが０．０５重量％、チューブプレート材
の皮材でＭｇが０．１重量％であった。
【００３２】本実施例との比較のため、上記表１の下欄
にその重量％を示す組成物により形成されたフィン材と
チューブプレート材を組合せ、上記と同一条件で真空ろ
う付けした従来品について蒸発元素Ｍｇ，Ｚｎの残留量
を測定したところ、フィン材でＺｎが０．５％、チュー
ブプレート材の皮材でＭｇが０．１％であった。
にその重量％を示す組成物により形成されたフィン材と
チューブプレート材を組合せ、上記と同一条件で真空ろ
う付けした従来品について蒸発元素Ｍｇ，Ｚｎの残留量
を測定したところ、フィン材でＺｎが０．５％、チュー
ブプレート材の皮材でＭｇが０．１％であった。
【００３３】上記の残留量を比較すると、従来品に対し
て本実施例の蒸発元素量は、１／２以下となっており、
炉内汚染は大幅に低減され、耐食性の大幅改善が可能で
あることが判る。
て本実施例の蒸発元素量は、１／２以下となっており、
炉内汚染は大幅に低減され、耐食性の大幅改善が可能で
あることが判る。
【００３４】上記本実施例と従来の熱交換器について
は、その耐食性を比較するため、５０℃×９８％ＲＨの
湿潤試験を行い、それぞれの白粉発生状況を比較した。
２４０時間後の腐食発生状況は、フィン表面積１ｍ2 あ
たりの重量増でみると、従来品の約８ｇ／ｍ2 に対し、
本実施例では１／２以下の約１ｇ／ｍ2 であり、本実施
例の熱交換器の耐白粉性が優れていることを確認するこ
とができた。
は、その耐食性を比較するため、５０℃×９８％ＲＨの
湿潤試験を行い、それぞれの白粉発生状況を比較した。
２４０時間後の腐食発生状況は、フィン表面積１ｍ2 あ
たりの重量増でみると、従来品の約８ｇ／ｍ2 に対し、
本実施例では１／２以下の約１ｇ／ｍ2 であり、本実施
例の熱交換器の耐白粉性が優れていることを確認するこ
とができた。
【００３５】また、両熱交換器のチューブプレート部の
耐食性を確認するため塩水噴霧試験（３５℃、５％Ｎａ
Ｃｌ連続噴霧）を行っており、その結果は図１に示す通
りであった。
耐食性を確認するため塩水噴霧試験（３５℃、５％Ｎａ
Ｃｌ連続噴霧）を行っており、その結果は図１に示す通
りであった。
【００３６】即ち、５５００ｈ後のチューブプレート部
での発生最大孔食深さは、従来品の０．４mmに対し、本
実施例は０．１５mmと１／２以下の深さであり、耐食性
が大幅に向上していることが確認できた。
での発生最大孔食深さは、従来品の０．４mmに対し、本
実施例は０．１５mmと１／２以下の深さであり、耐食性
が大幅に向上していることが確認できた。
【００３７】上記のように、本実施例においては、真空
炉内の汚染を大幅に低減することができ、量産性の向上
で可能となるとともに、フィン部及びプレート部の耐食
性を向上することが可能となった。
炉内の汚染を大幅に低減することができ、量産性の向上
で可能となるとともに、フィン部及びプレート部の耐食
性を向上することが可能となった。
【００３８】
【発明の効果】本発明の積層型熱交換器及びその製造方
法においては、Ａｌに適量のＺｎ，Ｍｇ，Ｚｒを添加し
てフィン材を、ＡｌにＣｕ，Ｍｎ，Ｚｒを適量添加して
チューブプレート材の芯材をそれぞれ形成し、同芯材の
両面にはＡｌに適量のＳｉ，Ｍｇ及び適量のＢｉ，Ｂｅ
の１種又は２種を添加して皮材を形成し、上記フィン材
とチューブプレート材を組合せ、真空ろう付を行うこと
によって、所定の強度を維持し、フィン部の白粉発生を
抑制し、プレート部の耐食性を向上させた熱交換器を実
現するとともに、蒸発元素であるＭｇ，Ｚｎを減少させ
るため、真空炉内の汚染を減少させることができ、量産
性に優れた製造方法を実現する。
法においては、Ａｌに適量のＺｎ，Ｍｇ，Ｚｒを添加し
てフィン材を、ＡｌにＣｕ，Ｍｎ，Ｚｒを適量添加して
チューブプレート材の芯材をそれぞれ形成し、同芯材の
両面にはＡｌに適量のＳｉ，Ｍｇ及び適量のＢｉ，Ｂｅ
の１種又は２種を添加して皮材を形成し、上記フィン材
とチューブプレート材を組合せ、真空ろう付を行うこと
によって、所定の強度を維持し、フィン部の白粉発生を
抑制し、プレート部の耐食性を向上させた熱交換器を実
現するとともに、蒸発元素であるＭｇ，Ｚｎを減少させ
るため、真空炉内の汚染を減少させることができ、量産
性に優れた製造方法を実現する。
【図１】本発明の一実施例に係る熱交換器の腐食試験結
果の説明図である。
果の説明図である。
Claims (2)
- 【請求項１】 Ｚｎを０．１〜０．５重量％、Ｍｇを
０．０５〜０．３重量％及びＺｒを０．０５〜０．２重
量％含有し、残部がＡｌ及びその他不可避的不純物から
なるアルミニウム合金によりフィン材を構成し、Ｃｕを
０．２〜０．４重量％、Ｍｎを０．８〜１．２重量％及
びＺｒを０．０５〜０．２重量％含有し、残部がＡｌ及
びその他不可避的不純物がらなるアルミニウム合金を芯
材とし、その両面にＳｉを９．５〜１１．０重量％、Ｍ
ｇを０．７〜１．０重量％及び０．０３〜０．１０重量
％のＢｉと２〜７ppm のＢｅの１種又は２種を含有し、
残部がＡｌ及びその他不可避的不純物からなるアルミニ
ウム合金ろう材を皮材としてなるブレージングシートを
もってチューブプレート材を構成し、真空ろう付により
フィン材とチューブプレート材を接合してなることを特
徴とする積層型熱交換器。 - 【請求項２】 請求項１に記載の積層型熱交換器におい
て、請求項１に記載の組成物によりフィン材とチューブ
プレート材を構成し、同フィン材とチューブプレート材
の真空ろう付による接合を行い、フィン材中の蒸発元素
であるＺｎ量を真空ろう付後０．１重量％以下及びＭｇ
量を０．１重量％以下に抑制することを特徴とする積層
型熱交換器の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3328793A JPH06248380A (ja) | 1993-02-23 | 1993-02-23 | 積層型熱交換器及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3328793A JPH06248380A (ja) | 1993-02-23 | 1993-02-23 | 積層型熱交換器及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06248380A true JPH06248380A (ja) | 1994-09-06 |
Family
ID=12382323
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3328793A Withdrawn JPH06248380A (ja) | 1993-02-23 | 1993-02-23 | 積層型熱交換器及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06248380A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| LT3122B (en) | 1992-04-29 | 1994-12-27 | Lonza Ag | Microbiological process for preparing malonyl-7-aminocephalosporanic acid derivatives |
| JP2014097511A (ja) * | 2012-11-13 | 2014-05-29 | Showa Denko Kk | 熱交換器の製造方法 |
-
1993
- 1993-02-23 JP JP3328793A patent/JPH06248380A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| LT3122B (en) | 1992-04-29 | 1994-12-27 | Lonza Ag | Microbiological process for preparing malonyl-7-aminocephalosporanic acid derivatives |
| JP2014097511A (ja) * | 2012-11-13 | 2014-05-29 | Showa Denko Kk | 熱交換器の製造方法 |
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