JPH0623545A - レール間の溶接連結構造及び該構造の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【目的】 レール軌道４の長さ方向に次々に配置される
２つのレール１，２間の溶接部５、及びこの溶接部５の
製造方法に関する。 【構成】 対面するレール１，２の前端部６，７は、レ
ール足部３２からレール頭部３０に延びる、充填材８に
よって相互連結される。溶接部５は、レール足部３２、
レールステム３１、及びレール頭部３０を連結する溶接
領域２２，２３，２４，２５から成る。溶接領域２２〜
２５は、直面する接触領域３３〜３６に固定形式で連結
されている。また、レール頭部３０の溶接領域２２は、
好ましくは相互に略平行に延び且つ上下に配置される１
５より少ない接近する融解ビード２６を有する。レール
足部３２の溶接領域２４，２５は、相互に略平行に延び
る１０より少ない接近する融解ビード２８，２９を有す
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、請求項１の一般的部分
に記載の溶接連結構造並びにそのような溶接連結構造の
製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】例えば鉄道や電車線路のレールのような
走行通路の全線路の直接接続するレールの前端部の連結
のため、様々の方法が知られている。もし、そのような
連結溶接が敷設された線路の範囲で起きるならば、しば
しばアルミノテルミー溶接プロセスが用いられる。アル
ミノテルミー溶接中において、金属粉末が融解され、レ
ール端部を囲むモールド内に液体状態で注入され、これ
により、一種の鋳造プロセスのように、対面するレール
の前端部の反対面間でギャップが充填され、それらの間
の良好な連結が保証される。

【０００３】用いられる別の溶接方法は、敷設線路のレ
ールを溶接するために用いられるが、特にレール倉庫内
での溶接連結に役立つフラッシュバット溶接プロセスで
ある。この方法は、そのような僅かな接触における電流
通過の間に当接面を未加工状態に維持し、これにより、
材料は、高電流密度のために小さな局部的な接触点で連
続的に粗悪になる。液体金属は、当接点から排出され
る。消費領域が充分に深いとき、回路の同時的な中断及
び突然の混乱により溶接が為される。レールのギャップ
から絞り出される液体金属は、溶接部にでこぼこを生ぜ
しめる。このでこぼこは、せん断及び後続の研磨によっ
て除去される。

【０００４】更に、特に湾曲した経路における高いレベ
ルの負荷及び疲労を有する線路システムにおいて、新た
な表面の溶接によりレール頭部部分を再形成することが
慣例である。この目的のため、レール、特にレール頭部
側面の部位に充填材を実装するために、オープンの、又
はサブマージアーク溶接あるいはシールド式アーク溶接
がしばしば用いられる。突出する材料は、研磨により除
去され、これによりレール頭部の所望の形状が得られ
る。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、幾つ
かの個々の溶接シームから成り、且つ高価な機械装置を
用いずに短期間の自動溶接プロセスにより並びに手動の
アーク溶接により形成され得る、レール軌道に沿って一
方が他方の陰になるように配置される２つのレールの間
の溶接連結構造を実現することである。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明の上記課題は、請
求項１の特徴的な文節に記載の溶接連結構造によって達
成される。この解決策の利点は、材料の厚みが略同一に
維持される幾つかの溶接領域の構造のため、基材が充分
に融解され、基材と溶接金属との間に確実な結合が実現
される、ということである。特に、このことは、相互に
隣接するか相互に上に重ねられて配置される幾つかの溶
接シームによって断面の厚い部位を充填及び連結するこ
とを可能ならしめる。これにより、レール線路、特に溶
接部位に影響を及ぼす温度が、最小に維持され得ると共
に、溶接領域の破砕化が回避され得る。本解決策の別の
利点は、レールの可塑化部位又は加熱部位に酸素が入り
込むのを阻止するイナートガス雰囲気において溶接が行
われ得る、ということである。

【０００７】溶接連結構造の別の利点は、請求項２に記
載されている。この溶接連結構造によれば、より大きな
消耗にさらされる領域に抵抗力のある高強度の材料を付
加することが可能であり、これにより、それらの材料が
用いられるような部位及び付加された層の厚みが、自由
に選択され得ると共に、溶接連結構造が単一工程で形成
され得る。

【０００８】請求項３に係る構造は、溶接連結構造の形
成中にレールの様々な部位の異なる負荷が考慮され得る
ということに関して、有益的である。請求項４に係る全
構造の変更は、全溶接部にわたる均一な連結構造を生ぜ
しめると共に高抵抗力の溶接連結構造をもたらす、多数
の構造的に同様な層を用いる極めて好ましい溶接連結構
造の形成を可能ならしめる。また、個々の溶接領域内に
異なる溶接金属を有する様々の層の使用又は適用によ
り、例えば補強部及びビード又は高い弾性変形特性を有
する延性層を用いることができる。

【０００９】請求項５に係る別の改善は、個々の抵抗値
に突然の変化がないので、異なる弾性、又は圧力若しく
は曲げ特性を有する材料の間の移行領域内に内部圧力領
域を逃避させる。更に、本発明は、請求項６の一般的部
分に記載の溶接連結構造の製造方法を包含する。

【００１０】この方法は、請求項６の特徴的な文節に記
載の特徴によって特徴づけられる。そのような溶接連結
構造の製造プロセスの利点は、特別のシールドガスがプ
ラズル形成のために用いられ、６６００〜２２２００度
という極めて高い温度まで付加ガス微分子が加熱される
プロセスの間においてシールドガス又は自由電子及びイ
オンのガス状原子が分離される、ということに由来す
る。これらの高く加熱されるガス微分子がアークを横断
するとき、付加されるプロセス微分子は、その熱を放出
し、同時に消耗電極を融解させ、基材を加熱又は予備加
熱する。これにより、基材の優れた短時間の可塑化が得
られ、それは、公知プロセスによって基材の破砕をもた
らす、充填材と基材との間の移行領域で外部領域が非常
に又は長く加熱されるのを阻止する。

【００１１】請求項７に係る手段は有益であり、それ
は、基材の特別な局部的な過加熱を阻止する。請求項８
に係る別の手段は、個々の溶接ビードの間における拡張
クラックが避けられるように、溶接領域の構造が破砕化
しないようにするのを促進する。請求項９に従う処理時
において、レールの熱損失を伴わない単一工程の溶接領
域の製造が先の溶接領域の溶接ビードの製造に基づくの
で、このプロセスのために付加的に要求される熱エネル
ギは低レベルに維持され得る、ということが有益であ
る。

【００１２】請求項１０に従う処理の場合、個々の溶接
領域のビードの端部における構造変更又は拡張クラック
が回避され得るために、相互に隣接する又は相互に上に
配置されるビードは、非中断の単一片で製造され得る。
請求項１１に係る処理時において、溶接領域の個々のビ
ードの間に層が配置されるような複合構造が製造され、
これにより個々の切断されたレールの間の力のより良い
再促進が可能となる、ということが有益である。

【００１３】本発明は、添付図面に関連して、例によ
り、以下に詳細に記載されよう。

【００１４】

【実施例】図１は、列車、電車線路、ケーブルカー、ク
レーン等のような気動車の軌道（線路）４を構成する、
一方が他方の陰に隠れる、矢印３の長手方向に配設され
た２つのレール１，２を示している。レール１，２は、
溶接部５によって接合され、摩擦形式又は固定形式で相
互に連結されている。融解消耗電極９からの充填材８
は、２つのレール１，２の対向する前端部６，７の間に
挿入される。充填材８の融解は、消耗電極９とレール
１，２との間に形成される溶接アーク１０の全面に起
き、これにより、数種のイナートガス１２，１３，１４
から成るシールドガス包囲１１は、酸素及び二酸化炭素
の溶接領域への侵入を阻止する。

【００１５】例えば適当な直径を有する充填材ワイヤか
ら成る消耗電極９は、ワイヤ供給コイル１５から引き出
され且つ溶接ガン１６に引き渡され、そこには、経路１
７を介して電流が供給されると共に、シールドガス１２
〜１４、すなわち導管１８を介してシールドガス混合物
がそれぞれ導入される。溶接ガン１６は、伝統的に構成
され、それぞれのシールドガス混合物、シールドガス１
２〜１４の供給、それぞれの電流供給、あるいは消耗電
極９のワイヤ動作を導入及び中断するために必要なスイ
ッチを有し、また、シールドガス１２〜１４又はそれぞ
れのシールドガス混合物のためのガスシリンダ２１のよ
うな容器並びに電源装置２０及び制御装置１９に連結さ
れている。

【００１６】所望の溶接領域の形成のため、消耗電極９
は、０．８mm〜４．０mmの範囲の直径を有し、これによ
り、電極装置２０は、消耗電極９に１００〜１１００ア
ンペアの範囲の電流を供給する。シールドガス１２〜１
４、それぞれの保護ガス混合物は、アルゴン４０％〜７
０％、ヘリウム２５％〜６０％、二酸化炭素３％〜１０
％、及び酸素０．１％〜１％という範囲の混合物から成
る。

【００１７】各々の融解出力又は電源装置２０の各電流
供給は、制御ユニットによって制御及び変更され、消耗
電極９が４００粒／秒〜１２０００粒／秒の範囲に融解
され、それは好ましくは消費電極９の直径寸法に少なく
とも対応する直径を示す。上記基準は、通常環境下では
粒移行プロセスに属する、滴寸法に関するスプレーアー
ク金属移行プロセスの利点から恩恵を受けることを可能
ならしめる。新奇な溶接ガス混合物及び生じるプラズマ
場により、溶接部においてメタルフローの量を増大・維
持することが可能であり、また、基材の予加熱によるよ
り良い穿孔並びに溶接接合のより良い品質を達成するこ
とが可能である。

【００１８】図２及び３は、幾つかの溶接領域２２，２
３，２４，及び２５から成る２つのレール１及び２の間
の溶接部を示している。溶接領域２４及び２５は、両者
のための１つの単一溶接領域によって形成され得る。溶
接領域２２〜２５の図解図は、それらの各々がビード２
６，２７，２８，及び２９から成ることを示している。
図３に示すように、それらのビード２６〜２９は、順次
上に配置されると共に対面するレール１，２の２つの前
端部６，７の間で相互に実質的に平行に配置される。実
質的に相互に平行に延び且つ順次上に配置される通常６
〜８で最大でも１０であるビード２６は、レール頭部３
０の部位の溶接領域２２を形成し、他方、ビード２８，
２９及びレールステム３１の部位の溶接領域２３を形成
するビード２７は、レール足部３２の部位の溶接領域２
４，２５を形成する。レール足部３２の部位を図解的に
示したように、順次上に配置されたビード２８，２９の
適用は、短線で示されたビード２８，２９の最上層の融
解に帰着する。これは、相互に上に配置されたビード２
６〜２９の間における材料の確実な接合を生じさせる。

【００１９】溶接領域２２〜２５は対面する接触領域３
３，３４，３５，及び２６で相互に融解され、このため
レール１，２の様々な空間方向に均一な構造配置が得ら
れる、ということが理解され得る。これにより、レール
足部の部位におけるビード２８及び２９の間には接触領
域３６が、ビード２７及び２８の間には接触領域３５
が、そしてビード２７及び２９の間には接触領域３４が
形成される。接触領域３４〜３６は、異なる様々の陰影
及び破線で示されている。しかしながら、以下の図面の
１つに更に詳細に示されているように、単一溶接領域と
してレール足部３２の部位に溶接領域２４及び２５を溶
接することが可能である。

【００２０】均一な構造配置の利点は、曲げ強度又は引
張り強度の実質的増加を導く溶接部の標準的な機械的強
度性能を達成させることである。同時に、より優れた衝
撃抵抗が得られ、これにより、特にレール接合部位にお
いて走行車輪の衝突によって生ずる振動は、たとえレー
ル頭部３０の走行面３７部位にノッチが形成されても、
そのような溶接部５の寿命期間を短くさせない。

【００２１】本発明によって一般的に達成自在のタイプ
の溶接部５は、個々の溶接領域２２〜２５の形成中の溶
接部の部位の冷却装置のためのレール１，２の基材の良
好な融解及び多量の材料除去のための熱供給の増大にも
かかわらず、レール１及び２の基材の破砕化を遅延させ
ることができる。図４〜９は、様々の溶接領域２２〜２
５の形成中に要求される適切な位置にある冷却装置３
８，３９，及び４０を示している。同時に、図４〜９に
示されるシーケンスは、本発明に係る溶接部５の処理シ
ーケンスに帰着する。

【００２２】図４及び５に示されるように、前端部６，
７の間の溶接ギャップ４１は、溶接ギャップ４１のそれ
に等しい厚み４３を有する適当な突出部４４を有する溶
接ギャップ４１から突出する、レール頭部３０の部位の
走行面３７上にスペーサーブロック４２を置くことによ
り、レール１及び２の前端部６及び７の間の溶接部５の
形成前に形成される。

【００２３】冷却装置３８は、レール１，２のトレッド
４５に配設され、また、幾分大きい図５に示されるよう
に、溶接ギャップ４１の厚み４３に少なくとも等しい幅
４７を有する埋設部４６を有する。これにより、所定の
余分の充填材がトレッドを越えて延びることが達成され
る。レール足部３２の部位においては、唯一の溶接領域
２４がある。これは、レール３１のステムの領域の溶接
部２３とそのビード２７との間、及び溶接領域２４とそ
のビード２８との間の接触領域３４の展開に帰着する。

【００２４】冷却媒体を冷却する熱交換器５１及びポン
プ５０を有する図解的に示された冷却サイクル４９の図
解的に示された導管４８を、冷却液が貫流するとき、冷
却装置３８によって適切な冷却が到達される。これによ
り、基礎的なビードの近傍のビード２８，２９及びレー
ル１，２の基材の適切な温度が得られる。レール頭部３
０の部位に位置決めされるスペーサーブロック４２は、
レール足部３２の部位のレール１，２の熱応力のために
レール頭部３０の部位の溶接ギャップ４１がより小さく
なるのを阻止する。同時にこれは、相互溶接されるレー
ル１及び２の走行面３７の真の整列された層を確実にす
る。

【００２５】溶接領域２４，２５が相対的に少ない数の
最大でも１０であるビード２８，２９を生ずることがで
きるので、一方においては、個々のビード２８及び２９
の間の確実な接合を達成することができ、他方において
は、レール１，２の基材との接合を達成することができ
る。特に、これにより、電極によるそのうよな溶接部の
形成と比較して極めて少ない数のビード２６〜２９を生
じさせることができるレール１，２間のビーム結合のそ
れと類似の連結が得られる。

【００２６】レール１，２のレール足部３２の溶接後に
おいては、図６及び７から理解され得るように、冷却装
置３９は、レールステム３１の一方側に取着され、前端
部６及び７の間の溶接ギャップ４１は、幾つかの水平ビ
ード２７によって閉塞される。しかしながら、垂直ビー
ド２７を有する溶接ギャップ４１を溶接する可能性がな
り、冷却装置は、レール３１のステムの完全な溶け込み
を達成するようにレール３１のステムの一方側壁から他
方側に置かれ得る。

【００２７】この動作の後においては、スペーサーブロ
ック４２がレール１，２の前端部６，７の間に位置する
が、該スペーサーブロック４２は、冷却装置３９と共に
除去され、別の冷却装置４０が、冷却装置３９の反対側
のレール頭部３０の反対側に配設される。その後、溶接
ギャップ４１は、１０〜１２、最大でも１５を越えない
数のビード２６でレール頭部３０の部位に充填される。
正に冷却装置３８のような冷却装置３９及び４０は、対
応する埋設部４６を溶接ギャップの部位に示し、これに
より各ビード２６〜２９は、レール１，２の表面を越え
て延びている。該突出部がレール１，２の近傍面と干渉
するような部位においては、それらは、せん断機又は研
磨機によって除去され得る。

【００２８】冷却装置３９及び４０は、冷却装置３８と
同じ冷却サイクル４９を有し得るが、各冷却装置３８，
３９，及び４０がそれ自体の冷却サイクル４９を持つよ
うにさせることもできる。本発明の別の利点は、個々の
断面における圧力が適当な充填材の選択により、特に異
なった充填材により多数のビード２６〜２９を用いるこ
とによって容易に取り扱われ得る、ということである。
従って、レール頭部３０の部位、特に走行面３７又は各
レール頭部側面の疲労や引っ掻きに対する優れた抵抗力
を実現するために、例えば異なる又はより強い充填材を
有する他のビードと比較して、例えば最上部の又は幾つ
かの走行面３７の近傍のレール頭部３０の部位のビード
２６を形成することができる。

【００２９】導入部において記載したシールドガスと共
に形成される溶接部５の前記プロセスの特別な利点は、
プラズマが生じる間において、ガス状の原子及び自由電
子が無関係であり、帯電されたガス微分子が極めて高温
に、すなわち６６００〜２２２００度に加熱される、と
いうことである。もし、そのような加熱されたガス微分
子がアークを横切るならば、プラズマ微分子は、消耗電
極９の融解及び基材の加熱又は予備加熱のためにそれら
の熱を発散させる。そして、冷却されたガス状微分子
は、元のガスの分子構造を再生するために再度結合す
る。

【００３０】更に、もし、各接触領域３３，３４，３
５，３６の溶接領域２２，２３，２４，２５の直続のビ
ード２６，２７，２８，２９の充填材８の異なる性能が
それ程異なっていないならば、様々の溶接領域２２〜２
５の形成中において極めて有益である。例えば弾性係数
の強度的な大きな差、屈曲係数、弾性膨張、他の材料的
な重要な性能が要求される場合、最終値に到達するよう
に幾つかの層を越えて線形的に又は指数関数的にそれら
の値を連続的に増大させることが良い。これにより、従
来的な動作圧力の間においても溶接シームの内部引張力
及びクラックが阻止される。

【００３１】更に、個々のビード２６〜２９の形成中に
おいて、様々の隣接する溶接領域２２〜２５の独立した
ビード２６〜２９が直続の他のものに付与されるときに
主として高強度下で均一構造が実現されるということを
考慮することが重要である。従って、破砕化のような総
ての否定的効果を有する溶接領域の多数の加熱及び冷却
が除去される。これは、各溶接領域２２〜２５の隣接す
るビード２６〜２９の形成ばかりでなく、それらの接触
領域３３〜３６の２２〜２５の近傍の溶接領域の直続的
形成に向いている。これは、溶接領域２２〜２５の間の
内部引張力を阻止し、且つ、個々の溶接領域２２〜２５
の接触領域３３〜３６内の付加的な構造変化を回避せし
める。

【００３２】相互隣接する各溶接領域２２〜２５又は溶
接領域２２，２３，２４，２５の直近の連続発生するビ
ード２６〜２９が各反対の溶接方向に離設されるとき、
この溶接プロセスは有益である、ということが証明され
た。これは、このビード２６〜２９が連続的に理論的に
ジグザグのビード２６〜２９として発生され、個々のビ
ード２６〜２９の間の溶接領域２２〜２５の境界域の新
奇な溶接プロセスによって発生される移行損失を回避さ
せるので、各溶接プロセスの当初における構造変更が回
避され得る、という有益的効果を有する。

【００３３】もし、各ビート２６〜２９又は溶接領域２
２〜２５の連続発生するビード２６〜２９が隣接の溶接
部５のレール方向の縦にオフセットされて、レール方向
に垂直に延びる境界領域とオーバーラップするならば、
それは大きな利点であり得る。れんが壁のような一種の
複合構造を製造するために例えば半分だけビード２６〜
２９の層をオフセットさせることは、溶接部５の特性を
著しく改善する充填材８の個々の層の又は緻密な小歯状
の個々のビード２６〜２９を提供する。

【００３４】本発明の範囲内において、図示設計例のよ
うな個々の要素の構造を変更することや様々の異なる形
式のそれらの要素を結合することが勿論可能である。更
に、上記例の単一の特性は、それ自体の進歩的な解決を
提供し得る。最後に、上記図示例の図面において個々の
部品が釣り合わないように拡大され、又は図解的に簡略
化されている、ということに留意されるべきである。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は、適当な溶接システムによる溶接部の製
造中のレール連結部の簡略化した図解的側面図である。

【図２】図２は、図３のII−II線に沿う、整列されて対
面するレールの２つの端部の間の溶接部の前方断面図で
ある。

【図３】図３は、図２のIII −III 線に沿う、図２に示
されたような溶接部の断面図である。

【図４】図４は、図５のIV−IV線に沿う、溶接先端部位
内の溶接域を有する溶接部及び冷却装置の前方断面図で
ある。

【図５】図５は、図４の溶接部の側面図である。

【図６】図６は、図７のVI−VI線に沿う、レールのステ
ム用の適当な冷却装置を有するレールのステム及び溶接
先端部位の溶接終了域を有する溶接部の前方断面図であ
る。

【図７】図７は、図６の溶接部の側面図である。

【図８】図８は、溶接完了域を有する溶接部の前方断面
図であって，レールのステム及びレール頭部用の冷却装
置の断面図である。

【図９】図９は、図８の溶接部の側面図である。

【符号の説明】

４…レール軌道 ５…溶接部 ８…充填材 ２２，２３，２４，２５…溶接領域 ２６，２７，２８，２９…ビード ３０…レール頭部 ３１…レールステム ３２…レール足部 ３３，３４，３５，３６…接触領域 ３７…走行面 ３８，３９…冷却装置

Claims (11)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 レール軌道に沿って順次配置される２つ
   のレール間の溶接連結構造であって、対面するレールの
   前端部がレール足部からレール頭部に延びる充填材によ
   って連結される、溶接連結構造において、溶接部（５）
   は、レール足部（３２）、レールステム（３１）、及び
   レールステム頭部（３０）を連結する溶接領域（２２，
   ２３，２４，２５）から成り、溶接領域（２２〜２５）
   は、直面する接触領域（３３〜３６）に固定形式で連結
   され、レール頭部（３０）の溶接領域（２２）は、相互
   に隣接して配置され且つ好ましくは相互に略平行に上下
   に配置される１５より少ない融解ビード（２６）を有
   し、レール足部（３２）の溶接領域（２４，２５）は、
   相互に隣接して配置され且つ相互に略平行に延びる１０
   より少ない融解ビード（２８，２９）を有することを特
   徴とする溶接連結構造。
2. 【請求項２】 上記充填材（８）は、他の溶接領域（２
   ３〜２５）よりも、レール軌道（４）の少なくとも１つ
   の走行面（３７）に直面する表面領域の硬度ないし抵抗
   力が優れることを特徴とする請求項１に記載の溶接連結
   構造。
3. 【請求項３】 上記溶接領域（２２〜２５）は、異なる
   充填材（８）で形成されることを特徴とする請求項１又
   は２に記載の溶接連結構造。
4. 【請求項４】 上記溶接領域（２２〜２５）は、幾つか
   の層で形成され、且つ好ましくは異なる充填材（８）で
   形成される少なくとも個々の層で形成されることを特徴
   とする請求項１から３の１項以上に記載の溶接連結構
   造。
5. 【請求項５】 レール足部（３２）の方向の、又は走行
   面（３７）の方向の層の、又は溶接領域の充填材の引張
   強度、弾性係数、及び硬度は、線形的に及び／又は指数
   関数的に変化されることを特徴とする請求項１から４の
   １項以上に記載の溶接連結構造。
6. 【請求項６】 特に請求項１から５の１項以上に係る、
   溶接ギャップの厚みによるレールの２つの前端部が相互
   に離設される、レール軌道のレールの相互対面する前端
   部間の溶接連結構造の製造方法において、４０％〜７０
   ％のアルゴン、２５％〜６０％のヘリウム、３％〜１０
   ％の二酸化炭素、０．１％〜１％の酸素を有して成るシ
   ールドガス（１２〜１４）と、０．８mm〜４．０mmの直
   径を有する消耗電極（９）と、１００〜１１００の範囲
   の電流、とを使用し、 ビードは、レール足部（３２）の領域の溶接領域（２
   ４，２５）に順次上に付加され、そして、レール頭部
   （３０）及びレールステム（３１）の領域に位置する溶
   接領域に形成され、レール足部（３２）の溶接領域（２
   ４，２５）は、重ねられる１０以下のビード（２６）に
   よって形成され、レール頭部（３０）の溶接領域（２
   ２）は、重ねられる１５以上のビード（２６）によって
   形成されることを特徴とする、レール軌道のレールの相
   互対面する前端部間の溶接連結構造の製造方法。
7. 【請求項７】 先ず、レール頭部（３０）から対向・離
   設されるレールの支持面の溶接ギャップに対して冷却装
   置が割り当てられ、溶接領域（２４，２５）は、充填材
   （８）で充填され、冷却装置（３８）は、除去され、そ
   の後、冷却装置（３９）がレール（３１）のステムの領
   域の溶接領域（２３）に対して割り当てられることを特
   徴とする請求項６に記載の製造方法。
8. 【請求項８】 所定の溶接領域（２３〜２５）の個々の
   ビード（２６〜２９）は、相互に直接続くように適時付
   加されることを特徴とする請求項６又は７のいずれか１
   項に記載の製造方法。
9. 【請求項９】 完了した溶接領域（２３，２４）に隣接
   する別の溶接領域（２２，２５，２３，２４）は、既に
   完了した溶接領域（２３，２４）のビード（２６〜２
   ９）の冷却の前に形成されることを特徴とする請求項６
   〜８の１項以上に記載の製造方法。
10. 【請求項１０】 溶接領域（２２〜２５）の直近の連続
    形成されるビード（２６〜２９）は、反対方向のそれぞ
    れの従属溶接方向に付加されることを特徴とする請求項
    ６〜９の１項以上に記載の製造方法。
11. 【請求項１１】 相互に隣接する溶接領域の又は対応す
    る溶接領域（２２〜２５）のビード（２６〜２９）は、
    レール軌道に沿ってオフセットされ、且つレールの長さ
    方向に垂直な境界領域にオーバーラップすることを特徴
    とする請求項６〜１０の１項以上に記載の製造方法。