JPH0622809B2 - 金型製造方法 - Google Patents
金型製造方法Info
- Publication number
- JPH0622809B2 JPH0622809B2 JP2339593A JP33959390A JPH0622809B2 JP H0622809 B2 JPH0622809 B2 JP H0622809B2 JP 2339593 A JP2339593 A JP 2339593A JP 33959390 A JP33959390 A JP 33959390A JP H0622809 B2 JPH0622809 B2 JP H0622809B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- manufacturing
- resin layer
- substrate
- tire
- Prior art date
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は金型製造方法に関する。
従来、金型を製造する方法のうち以下の２つの方法があ
る。
る。
まず、ワックス、石膏等にて製造したい物品の型
（例えば、タイヤ等のゴム製品の型）を作成し、この型
の外側に、高温で溶融させたアルミニウム、鉄等の金属
を流し込み、冷やした後、内部の上記ワックス、石膏等
からなる型を取り除いて金型を製造する。
（例えば、タイヤ等のゴム製品の型）を作成し、この型
の外側に、高温で溶融させたアルミニウム、鉄等の金属
を流し込み、冷やした後、内部の上記ワックス、石膏等
からなる型を取り除いて金型を製造する。
アルミニウム、鉄等の金属を塊を製造し、これにＮ
Ｃマシン等の工作機械を用いて切削加工して求める形を
した金型を製造する。
Ｃマシン等の工作機械を用いて切削加工して求める形を
した金型を製造する。
ところで、最近は、例えば、タイヤのトレッドパターン
等のように金型の模様が複雑で細かくなってきており、
上述のの方法では、非常に高度な技術や熟練を要
し、早く確実に製造することが困難であった。また、特
にの方法では、工作機械を使用せねばならず、コスト
高となると共に、複雑な工程を必要とし、製造納期が大
となる欠点があった。
等のように金型の模様が複雑で細かくなってきており、
上述のの方法では、非常に高度な技術や熟練を要
し、早く確実に製造することが困難であった。また、特
にの方法では、工作機械を使用せねばならず、コスト
高となると共に、複雑な工程を必要とし、製造納期が大
となる欠点があった。
そこで、本発明では、簡単かつ確実に金型を製造するこ
とができる金型製造方法を提供することを目的とする。
とができる金型製造方法を提供することを目的とする。
上述の目的を達成するために、本発明に係る金型製造方
法は、トレッドパターン形成用突起を有する複数のセグ
メントが組合わされたタイヤ金型を、製造する金型製造
方法であって、金属製基板上に所定肉厚の樹脂層４を形
成した後、該樹脂層の厚さの大半が除去されてなる切削
部を切削加工して、該樹脂層の残部をもって上記トレッ
ドパターン形成用突起とするものである。
法は、トレッドパターン形成用突起を有する複数のセグ
メントが組合わされたタイヤ金型を、製造する金型製造
方法であって、金属製基板上に所定肉厚の樹脂層４を形
成した後、該樹脂層の厚さの大半が除去されてなる切削
部を切削加工して、該樹脂層の残部をもって上記トレッ
ドパターン形成用突起とするものである。
金属製基板を切削加工することなく樹脂層を切削加工す
るものであるので、その加工は簡単な工作機で容易に行
うことができ、複雑な形状のトレッドパターン形成用突
起であっても容易に形成することができる。
るものであるので、その加工は簡単な工作機で容易に行
うことができ、複雑な形状のトレッドパターン形成用突
起であっても容易に形成することができる。
以下、タイヤ金型につきその実施例を示す図面に基づい
て本発明を詳説する。
て本発明を詳説する。
第２図は従来のタイヤ用割型の左半分断面図で、５はト
レッドセグメントで周方向に多分割されており、セグメ
ント５の内表面にトレッドパターン形成用突起６が一体
的に形成されている。７はサイドプレート、８はセクタ
ー、９はアクチュエータ、10はプラテンである。
レッドセグメントで周方向に多分割されており、セグメ
ント５の内表面にトレッドパターン形成用突起６が一体
的に形成されている。７はサイドプレート、８はセクタ
ー、９はアクチュエータ、10はプラテンである。
第１図は本発明に係る金型製造方法の製造工程を示し、
この方法によって製造される金型は、第１図（III）に
示すように、金型として必要な強度・耐久力を持つ金属
製基板１と、該基板１に付着される模様部２（複数のト
レッドパターン形成用突起６…からなる。）と、からな
る。
この方法によって製造される金型は、第１図（III）に
示すように、金型として必要な強度・耐久力を持つ金属
製基板１と、該基板１に付着される模様部２（複数のト
レッドパターン形成用突起６…からなる。）と、からな
る。
即ち、この金型を製造するには、まず、第１図（Ｉ）に
示すように、模様を有さない基板１を必要な個数製造す
る。即ち、第２図の各トレッドセグメント５を金型の赤
道Ｅ−Ｅで上下に２分割し、かつ、突起６が無いものを
金型基板又はセグメント基板として製作する。この基板
１は、突起（模様）を有しないプレーンであるから、費
用・納期とも従来のセグメントに比し大幅に節約でき
る。次に、この各基板１上（具体的には内面３）に第１
図（II）に示すように、所定肉厚の樹脂層４を形成す
る。樹脂は公知のものを使用するが、耐熱性、熱伝導性
のよいものを使用し、所定肉厚としては、あとでつける
模様に適合する肉厚とすればよいが、例えば10mm程度と
する。つまり、肉厚は模様部２の最大肉厚程度とし、乗
用車のタイヤを製造するための金型であれば、例えば５
〜20mm位とし、大型車のタイヤを製造するための金型で
あれば、10〜50mm位とする。
示すように、模様を有さない基板１を必要な個数製造す
る。即ち、第２図の各トレッドセグメント５を金型の赤
道Ｅ−Ｅで上下に２分割し、かつ、突起６が無いものを
金型基板又はセグメント基板として製作する。この基板
１は、突起（模様）を有しないプレーンであるから、費
用・納期とも従来のセグメントに比し大幅に節約でき
る。次に、この各基板１上（具体的には内面３）に第１
図（II）に示すように、所定肉厚の樹脂層４を形成す
る。樹脂は公知のものを使用するが、耐熱性、熱伝導性
のよいものを使用し、所定肉厚としては、あとでつける
模様に適合する肉厚とすればよいが、例えば10mm程度と
する。つまり、肉厚は模様部２の最大肉厚程度とし、乗
用車のタイヤを製造するための金型であれば、例えば５
〜20mm位とし、大型車のタイヤを製造するための金型で
あれば、10〜50mm位とする。
その後は、樹脂層４を工作機械等にて切削加工して、第
１図（III）に示すように所望の形状の模様部２を形成
することにより、模様付き基板を完成する。即ち、樹脂
層４の厚さの大半が除去されてなる切削部12を切削加工
して、該樹脂層４の残部をもってトレッドパターン形成
用突起６とする。
１図（III）に示すように所望の形状の模様部２を形成
することにより、模様付き基板を完成する。即ち、樹脂
層４の厚さの大半が除去されてなる切削部12を切削加工
して、該樹脂層４の残部をもってトレッドパターン形成
用突起６とする。
そして、上述の如く形成されたトレッドパターン形成用
突起６を有する複数個のセグメント５…、及びサイドプ
レート７等を組合わせてタイヤ金型を形成する。
突起６を有する複数個のセグメント５…、及びサイドプ
レート７等を組合わせてタイヤ金型を形成する。
しかして、上述の如く形成された金型は、全体が金属で
ある従来の金型に比べて耐久力に劣るが、最近のように
少量多品種生産では、耐久力よりも安価で早く製造する
ことができ、しかも、種々の模様を容易に施すことがで
きるものがはるかに有利であり、この点で考慮すれば、
上述の如き製造方法は極めて有効である。また、製造さ
れた金型は、金型としての強度・耐久力の必要な部分
（つまり、基板１）を金属とし、それ以外（つまり、模
様部２）を樹脂としているので、十分に金型として使用
することができる。
ある従来の金型に比べて耐久力に劣るが、最近のように
少量多品種生産では、耐久力よりも安価で早く製造する
ことができ、しかも、種々の模様を容易に施すことがで
きるものがはるかに有利であり、この点で考慮すれば、
上述の如き製造方法は極めて有効である。また、製造さ
れた金型は、金型としての強度・耐久力の必要な部分
（つまり、基板１）を金属とし、それ以外（つまり、模
様部２）を樹脂としているので、十分に金型として使用
することができる。
なお、本発明は上述の実施例に限定されず、本発明の要
旨を逸脱しない範囲で設計変更自由であり、例えば、基
板１としては、その大きさ、形状等も加硫対象の物品に
応じて種々のものに変更することができ、該基板１の材
質としても、アルミニウム、鉄鋼等の種々の金属を使用
することができる。また、模様部２の模様としても、勿
論図例のものに限らず、種々の形状とすることができ
る。
旨を逸脱しない範囲で設計変更自由であり、例えば、基
板１としては、その大きさ、形状等も加硫対象の物品に
応じて種々のものに変更することができ、該基板１の材
質としても、アルミニウム、鉄鋼等の種々の金属を使用
することができる。また、模様部２の模様としても、勿
論図例のものに限らず、種々の形状とすることができ
る。
本発明は上述の如く構成されているので、次に記載する
効果を奏する。
効果を奏する。
金属部分を切削することなく樹脂層４を切削することに
より、複雑な形状のトレッドパターン形成用突起６を簡
単かつ正確に形成することができ、タイヤ金型を、高度
な技術や熟練を要することなく、短時間で低コストにて
製造することができる。（具体的には、製造時間、費用
とも従来の方法の１／10となった。）なお、全体が金属
からなる金型に比べた場合、耐久力は劣るが、金型とし
ての強度・耐久力の必要な部分を金属としているので、
金型として十分に使用することができる。
より、複雑な形状のトレッドパターン形成用突起６を簡
単かつ正確に形成することができ、タイヤ金型を、高度
な技術や熟練を要することなく、短時間で低コストにて
製造することができる。（具体的には、製造時間、費用
とも従来の方法の１／10となった。）なお、全体が金属
からなる金型に比べた場合、耐久力は劣るが、金型とし
ての強度・耐久力の必要な部分を金属としているので、
金型として十分に使用することができる。
第１図は本発明の一実施例を示す簡略斜視図である。第
２図は従来のタイヤの割型の一部断面図である。 １……金属製基板、２……模様部、４……樹脂層。
２図は従来のタイヤの割型の一部断面図である。 １……金属製基板、２……模様部、４……樹脂層。
Claims (1)
- 【請求項１】トレッドパターン形成用突起６を有する複
数のセグメント５…が組合わされたタイヤ金型を、製造
する金型製造方法であって、 金属製基板１上に所定肉厚の樹脂層４を形成した後、該
樹脂層４の厚さの大半が除去されてなる切削部12を切削
加工して、該樹脂層４の残部をもって上記トレッドパタ
ーン形成用突起６とすることを特徴とする金型製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2339593A JPH0622809B2 (ja) | 1990-11-30 | 1990-11-30 | 金型製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2339593A JPH0622809B2 (ja) | 1990-11-30 | 1990-11-30 | 金型製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04208412A JPH04208412A (ja) | 1992-07-30 |
| JPH0622809B2 true JPH0622809B2 (ja) | 1994-03-30 |
Family
ID=18328948
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2339593A Expired - Lifetime JPH0622809B2 (ja) | 1990-11-30 | 1990-11-30 | 金型製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0622809B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5449483A (en) * | 1994-02-04 | 1995-09-12 | The Goodyear Tire & Rubber Company | Method and apparatus for making a tire mold |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63137808A (ja) * | 1986-11-29 | 1988-06-09 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | 空気入りタイヤの成形方法 |
-
1990
- 1990-11-30 JP JP2339593A patent/JPH0622809B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04208412A (ja) | 1992-07-30 |
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