KR0133570Y1 - 유리용기 제조용 금형 - Google Patents

Abstract

본 고안은 유리용기 제조용 금형에 관한 것으로서, 좀 더 상세하게는 유리용기의 제조시 사용되는 금형의 사용횟수가 증가함에 따라 발생되는 금형의 과열을 방지하기 위하여, 본 고안의 유리용기 제조용 금형은 병의 몸통형태가 그 내부에 형성된 제1 및 제2 금형과, 병의 바닥모양이 형성된 바닥용 금형을 구비한 유리용기 제조용 금형에 있어서, 상기 제1 및 제2 몸체부 금형의 외면에 열의 방출이 용이하도록 표면적을 넓히기 위하여 원통방향 주름과 축방향 주름을 형성시켜 복수개의 열방출핀이 형성된 구성을 가진다. 따라서, 본 고안의 유리용기 제조용 금형은 금형의 표면적이 넓어지기 때문에 유리용기 제조시 금형의 외면에서 열 방출량이 많아 결국 금형의 과열을 방지할 수 있어, 제조시 분당 제병수(B.P.M)를 향상시킬 수 있는 유리용기 제조용 금형에 관한 것이다.

Description

유리용기 제조용 금형

제1도는 종래의 유리용기 제조용 금형의 분리사시도.

제2도는 종래의 유리용기 제조용 금형의 단면도.

제3도는 본 고안에 따른 유리용기 제조용 금형의 분리사시도.

제4도는 본 고안에 따른 유리용기 제조용 금형의 단면도.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

1 : 제1금형 2 : 제2금형

3 : 바닥형금형 4 : 원통방향홈

5 : 축방향홈 6 : 열방출핀

본 고안은 유리용기 제조용 금형에 관한 것으로서, 좀 더 상세하게는 유리용기의 제조시 사용되는 금형이 제품 제조시 용융유리에 과열되는 것을 방지하도록 금형의 외면에 열 방출홈을 형성함으로써 제조시 분당 제병수(B.P.M)를 향상시킬 수 있는 유리용기 제조용 금형에 관한 것이다.

일반적으로 유리용기의 제조방법은 크게 수공에 의한 방법과 금형에 의한 기계적 방법이 있다. 이중에서 수공에 의한 제조방법은 제조시 여러 가지 다양한 무늬 또는 모양을 섬세하게 제조할 수 있는 잇점이 있으나 제조시간이 많이 걸리는 문제점이 있어, 현재 상업적으로 금형에 의한 기계적인 방법이 대량생산의 잇점으로 인해 현재 가장 보편적으로 사용되고 있는 실정이다.

한편, 이러한 방법에 사용되는 종래의 유리용기 제조용 금형은 제1도에 도시된 바와 같이 2개의 몸체부 금형(11, 12)과 바닥용 금형(13)으로 구성되었다.

이의 동작은 먼저 각 몸체부 금형(11, 12)과 바닥용 금형(13)을 유리용기 제조용 기계장치에 설치한다. 이후 용융유리가 제공됨과 동시에 각 금형이 서로 결합되어 몸체부 금형(11, 12)의 상부에 형성된 구멍을 통해 압축공기를 주입하여 용융유리를 확장시켜 병의 구조를 형성한 후, 병이 응고되는 시간이 경과되면 각 금형이 분리되어 병을 외부로 유출시키는 과정을 반복하여 병을 연속적으로 생산하게 되어 있었다.

그러나 이러한 종래의 금형은 외부가 원기둥형으로 형성되어 있고, 그 내측에 제조하고자 하는 병의 형상이 형성되어 있는 것이어서 유리용기의 대량생산을 가능하게 한 잇점이 있으나, 금형의 외측표면이 매끄럽게 되어 있어 내부에서 발생하는 열을 효율적으로 외부로 방출할 수가 없어 분당 제병수를 향상코자 할 경우 금형에 누적된 열이 쉽게 방출되지 않아 속도만 증가시킬 경우 제조된 병에 크랙이 발생해 많은 불량품이 발생되는 문제점이 있어 결국, 분당 제병수를 향상시킬 수 없었으며, 통상적으로는 금형의 두께가 각 부분이 상이하게 되어 있어 유리용기가 제조되어 응고될 때 응고속도가 전체적으로 균일하게 일어나지 않아 균열이 발생하는 등의 문제점이 있었다. 그리고 열방출을 위해 금형의 두께를 얇게 할 수도 있으나 이와같은 경우에는 금형의 강도가 약해질 우려가 있고, 유리용기의 두께가 상이할 경우 응고되는 온도가 부위별로 상이해야 하나 이의 조정이 어려운 문제점이 있었다.

따라서, 본 고안은 상술한 문제점을 통하여 안출한 것으로, 유리용기제조용 금형에 있어서, 유리용기의 제조시 사용되는 금형의 사용횟수가 증가함에 따라 발생되는 금형의 과열을 방지하도록 금형의 외면에 열 방출홈을 형성하여 금형의 외부 표면적을 증가시킴으로써 열을 용이하게 발산시켜 분당 제병수(B.P.M)를 향상시킬 수 있도록 하는데 그 목적이 있다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 고안의 유리용기 제조용 금형은 병의 몸통형태가 내측에 형성된 제1 금형 및 제2 금형과, 병의 바닥모양이 형성된 바닥용 금형을 구비한 유리용기 제조용 금형에 있어서, 상기 제1 및 제2 금형의 외면에 열의 방출이 용이하도록 원통방향 홈과 축방향 홈을 형성시켜 복수개의 열방출핀이 형성된 것을 특징으로 한다.

이하, 본 고안에 따른 유리용기 제조용 금형을 첨부된 도면을 참조하여 좀더 상세하게 설명하면 다음과 같다.

제3도는 본 고안의 따른 유리용기 제조용 금형을 나타낸 분리사시도로서, 도면중 부호 1은 제1 금형, 2는 제2 금형, 3은 바닥형금형, 4는 원통방향홈, 5는 축방향홈, 6은 열방출핀이다.

본 고안에 따른 제1 금형(1) 및 제2 금형(2)은 먼저, 원통방향으로 소정의 거리로 이격된 다수의 원통방향 홈(4)을 형성하여 열방출핀(6)이 형성되도록 한다. 이때, 홈의 깊이 및 폭은 제조되는 병의 각부위 두께나 제1 금형(1) 및 제2 금형(2)의 두께에 따라 적정히 조정을 하는데 제조되는 병의 두께가 두꺼운 부위는 더욱 깊게 파고, 병의 두께가 얇은 부위는 얇게 팔 수 있다. 또한, 상기 원통방향홈(4)의 갯수는 제1 금형(1) 및 제2 금형(2)의 표면적을 고려한 것이나 이에 한정되지 않고, 제조되는 병과 금형이 두꺼우면, 금형에 축적되는 열이 빠르고 용이하게 방출되도록 표면적을 크게 하기 위하여 더욱 많은 갯수로 형성시키고, 얇으면 그 갯수는 적게 형성될 수 있다.

다음으로, 본 고안에 따른 제1 금형(1) 및 제2 금형(2)은 각각 축방향으로 상기 원통방향에 교차로 형성된 다수의 축방향 홈(5)을 형성하여 열방출핀(6)을 형성되도록 한다. 상기 축방향 홈(5) 또한 제조되는 병의 두께와 금형의 두께에 비례하여 좀더 열의 방출이 용이하게 함으로써 그 표면적을 넓히기 위하여 더 많이 형성될 수 있다. 또, 본 실시예에서 축방향 홈(5)의 깊이는 제조상의 편리성으로 인해 중앙홈으로부터 그 외각으로 갈수록 얇아지는 것으로 나타내었지만, 실제로 축방향 홈(5)의 깊이는 일정깊이로 형성될 수 있으며, 특히 표면적 증가를 위해서는 병의 두께와 금형의 두께에 비례되도록 형성하는 것이 좀더 바람직하다.

한편, 본 실시예에서는 각 홈을 원통방향 홈(4)과 축방향 홈(5)이 서로 수직 및 수평으로 도시하였지만, 이는 원통방향홈 또는 축방향홈만을 형성시킬 수도 있고, 경사지게 형성하여 실시할 수도 있는 것이며, 각 홈은 유리용기의 모양 및 두께등에 따라 적절히 조정하여 실시하는 것이 바람직하다.

상기와 같은 본 고안의 작용효과를 설명하면, 각 금형에 용융유리를 투입하여 유리용기를 연속적으로 제조할 경우 용융유리의 열이 금형에 전달되는데 이를 각 원통방향 홈, 축방향 홈 및 열방출핀에서 발산시키게 되므로 종래에 비해 열방출 면적이 증가되므로 열을 손쉽게 방출할 수 있게 된다. 따라서 종래의 금형으로 1분에 약 126개의 제품을 생산하던 것을 동일한 금형에 각 홈을 형성함으로서 약 130개의 제품을 제조하면서도 아래 비교예와 같이 수율(불량률 감소)을 향상시킬 수 있었다.

[비교예]

아래의 도표는 종래의 금형과 종래의 금형에 원통방향홈과 축방향홈을 각각 5개씩 제1 금형과 제2 금형에 각각 형성한후 1일 8시간씩 3일간 유리용기를 생산한 결과를 나타낸 것으로서 본 고안에 의한 방법으로 생산한 유리용기가 종래보다 5767개 또는 5781개 더 많이 생산하면서도 그 수율이 종래보다 향상되었음을 나타내고 있다.

Claims (1)

1. 병의 형태가 내측에 형성된 제1 금형(1) 및 제2 금형(2)과, 병의 바닥모양이 형성된 바닥용 금형(3)을 구비한 유리용기 제조용 금형에 있어서, 상기 제1 금형(1) 및 제2 금형(2)의 외면에 열의 방출이 용이하도록 원통방향 홈(4)과 축방향 홈(5)을 형성시켜 복수개의 열방출핀(6)이 형성되도록 한 것을 특징으로 한 유리용기 제조용 금형.