JPH06212244A - 極低窒素鋼の溶製方法 - Google Patents
極低窒素鋼の溶製方法Info
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- JPH06212244A JPH06212244A JP399893A JP399893A JPH06212244A JP H06212244 A JPH06212244 A JP H06212244A JP 399893 A JP399893 A JP 399893A JP 399893 A JP399893 A JP 399893A JP H06212244 A JPH06212244 A JP H06212244A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 極低窒素鋼の溶製方法に関するもので、特に
窒素濃度４０ｐｐｍ以下の極低窒素鋼を製造する事を目
的とする。 【構成】 溶鋼に接している部分と大気を非接触とし、
溶鋼中の深い位置からのＡｒ吹き込みを行い、撹拌動力
密度を大きくせしめて、少ないＡｒ流量で効率的に脱窒
反応を促進する。
窒素濃度４０ｐｐｍ以下の極低窒素鋼を製造する事を目
的とする。 【構成】 溶鋼に接している部分と大気を非接触とし、
溶鋼中の深い位置からのＡｒ吹き込みを行い、撹拌動力
密度を大きくせしめて、少ないＡｒ流量で効率的に脱窒
反応を促進する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、極低窒素鋼溶製方法に
関するものであり、処理前窒素濃度５０ｐｐｍ以上の高
窒素溶鋼を真空脱ガス処理し、窒素濃度４０ｐｐｍ以下
の極低窒素鋼を製造することを目的とする。
関するものであり、処理前窒素濃度５０ｐｐｍ以上の高
窒素溶鋼を真空脱ガス処理し、窒素濃度４０ｐｐｍ以下
の極低窒素鋼を製造することを目的とする。
【０００２】
【従来の技術】従来、成品窒素濃度が４０ｐｐｍ以下の
極低窒素鋼の溶製に際しては、成分・温度調整処理等の
二次精練処理時に溶鋼と空気との接触による溶鋼への窒
素のピックアップを防止するため、溶鋼浸漬型の真空脱
ガス設備が使用され、ＲＨ、ＤＨが従来主に使用されて
きた。
極低窒素鋼の溶製に際しては、成分・温度調整処理等の
二次精練処理時に溶鋼と空気との接触による溶鋼への窒
素のピックアップを防止するため、溶鋼浸漬型の真空脱
ガス設備が使用され、ＲＨ、ＤＨが従来主に使用されて
きた。
【０００３】ＲＨ真空脱ガス装置は、真空槽とその真空
槽の下部に接続された被処理溶鋼中に浸漬される２本の
浸漬管とからなり、この浸漬管は溶鋼を真空槽内に導入
する上昇管と真空槽から溶鋼鍋に導く下降管にわかれ、
上昇管内に吹き込まれたＡｒ等の不活性ガスにより、ガ
スリフトポンプの原理で溶鋼鍋内の溶鋼を浸漬管を介し
て連続的に真空槽に供給・排出し、溶鋼を真空雰囲気に
曝すことで、脱ガス処理をする設備である。ＤＨ真空脱
ガス装置は、真空槽とその真空槽の下部に接続された被
処理溶鋼中に浸漬される１本の吸上げ管とからなり、こ
の吸上げ管と上部槽とからなる真空槽は排気孔を通じて
真空排気設備に接続され、真空槽内が減圧された状態
で、真空槽の昇降により吸上げ管を介して溶鋼を真空槽
内へ供給・排出し、溶鋼を真空雰囲気に曝すことで、脱
ガス処理をする設備である。
槽の下部に接続された被処理溶鋼中に浸漬される２本の
浸漬管とからなり、この浸漬管は溶鋼を真空槽内に導入
する上昇管と真空槽から溶鋼鍋に導く下降管にわかれ、
上昇管内に吹き込まれたＡｒ等の不活性ガスにより、ガ
スリフトポンプの原理で溶鋼鍋内の溶鋼を浸漬管を介し
て連続的に真空槽に供給・排出し、溶鋼を真空雰囲気に
曝すことで、脱ガス処理をする設備である。ＤＨ真空脱
ガス装置は、真空槽とその真空槽の下部に接続された被
処理溶鋼中に浸漬される１本の吸上げ管とからなり、こ
の吸上げ管と上部槽とからなる真空槽は排気孔を通じて
真空排気設備に接続され、真空槽内が減圧された状態
で、真空槽の昇降により吸上げ管を介して溶鋼を真空槽
内へ供給・排出し、溶鋼を真空雰囲気に曝すことで、脱
ガス処理をする設備である。
【０００４】一般に脱窒反応は、 ２Ｎ → Ｎ2 …（１） で表される。ここで、Ｎは溶鋼中に溶解している窒素原
子、Ｎ2 は気相中の窒素分子を表す。
子、Ｎ2 は気相中の窒素分子を表す。
【０００５】従来の脱窒技術としては、表面活性元素と
して脱窒反応を阻害する溶鋼中の酸素、硫黄濃度を低減
させるために特公昭５１−２３３６７号公報に提案され
ているような還元性ガスの吹き込みによる脱窒法や、発
生するＣＯ気泡中へ脱窒する方法として特公昭５７−３
７２６号公報に提案されているような真空下の取鍋中の
溶鋼へ酸素を吹き付けながら脱炭反応を進行させ、発生
するＣＯ気泡中へ脱窒する方法が提案されている。
して脱窒反応を阻害する溶鋼中の酸素、硫黄濃度を低減
させるために特公昭５１−２３３６７号公報に提案され
ているような還元性ガスの吹き込みによる脱窒法や、発
生するＣＯ気泡中へ脱窒する方法として特公昭５７−３
７２６号公報に提案されているような真空下の取鍋中の
溶鋼へ酸素を吹き付けながら脱炭反応を進行させ、発生
するＣＯ気泡中へ脱窒する方法が提案されている。
【０００６】図１は、従来、脱窒処理に使用されていた
脱ガス設備であるＲＨの概略図であり、ＲＨの真空槽は
上部槽１、下部槽２、浸漬管３とからなり、上部槽１と
下部槽２はフランジ５、下部槽２と浸漬管３、フランジ
６で接合されている。
脱ガス設備であるＲＨの概略図であり、ＲＨの真空槽は
上部槽１、下部槽２、浸漬管３とからなり、上部槽１と
下部槽２はフランジ５、下部槽２と浸漬管３、フランジ
６で接合されている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】ＲＨ、ＤＨ等による脱
窒素処理においては、溶鋼と空気は直接接触しない構造
になっているが、ＲＨにおいては上部槽と下部槽、下部
槽と浸漬管、またＤＨにおいては上部槽と吸上げ管はフ
ランジ接合されており、このフランジからのリーク（図
１中の７）、或いは、浸漬管、吸上げ管の耐火物を通過
しての空気の進入（図１中の８）があるため、減圧処理
による脱窒反応とともに、空気浸入による吸窒反応も同
時に進行する。このため、脱窒処理前の窒素濃度が４０
ｐｐｍ以下の領域では、脱窒処理が困難である場合が多
く、むしろ吸窒反応により処理前よりも処理後の窒素濃
度が高くなり、脱窒処理が不可能であった。
窒素処理においては、溶鋼と空気は直接接触しない構造
になっているが、ＲＨにおいては上部槽と下部槽、下部
槽と浸漬管、またＤＨにおいては上部槽と吸上げ管はフ
ランジ接合されており、このフランジからのリーク（図
１中の７）、或いは、浸漬管、吸上げ管の耐火物を通過
しての空気の進入（図１中の８）があるため、減圧処理
による脱窒反応とともに、空気浸入による吸窒反応も同
時に進行する。このため、脱窒処理前の窒素濃度が４０
ｐｐｍ以下の領域では、脱窒処理が困難である場合が多
く、むしろ吸窒反応により処理前よりも処理後の窒素濃
度が高くなり、脱窒処理が不可能であった。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は、従来技術の課
題を有利に解決するものであって、 （１）真空槽は下部槽と上蓋とからなり、下部槽と上蓋
はフランジで接合して密閉容器を形成し、密閉容器内に
処理溶鋼鍋を設置する容積を有し、排気孔は下部槽と上
蓋で形成された密閉容器を真空排気設備と接続せしめて
密閉容器内を高真空雰囲気、たとえば１ｔｏｒｒ以下に
減圧するための設備を用いて、溶鋼に接している部分と
大気を非接触とし、溶鋼中の深い位置からのＡｒ吹込み
を行い、撹拌動力密度を大きくせしめて、少ないＡｒ流
量で効率的に脱窒反応を促進することを特徴とする極低
窒素鋼の溶製方法。
題を有利に解決するものであって、 （１）真空槽は下部槽と上蓋とからなり、下部槽と上蓋
はフランジで接合して密閉容器を形成し、密閉容器内に
処理溶鋼鍋を設置する容積を有し、排気孔は下部槽と上
蓋で形成された密閉容器を真空排気設備と接続せしめて
密閉容器内を高真空雰囲気、たとえば１ｔｏｒｒ以下に
減圧するための設備を用いて、溶鋼に接している部分と
大気を非接触とし、溶鋼中の深い位置からのＡｒ吹込み
を行い、撹拌動力密度を大きくせしめて、少ないＡｒ流
量で効率的に脱窒反応を促進することを特徴とする極低
窒素鋼の溶製方法。
【０００９】（２）被処理溶鋼の脱窒処理前窒素濃度が
５０ｐｐｍ以上であり、脱窒処理後の窒素濃度が４０ｐ
ｐｍ以下である（１）項記載の極低窒素鋼の溶製方法。
である。
５０ｐｐｍ以上であり、脱窒処理後の窒素濃度が４０ｐ
ｐｍ以下である（１）項記載の極低窒素鋼の溶製方法。
である。
【００１０】
【実施例】以下、図面に基づいて本発明を説明する。図
２は本発明による実施例を示す図である。真空槽は、下
部槽１１と上蓋１２とからなり、下部槽１１と上蓋１２
はフランジ１３で接合し、密閉容器を形成し、容器内に
処理溶鋼鍋を設置する容積を有する。ランス１４は、被
処理溶鋼に浸漬し、不活性ガス、例えばＡｒ、を溶鋼中
に吹込み、溶鋼を撹拌して反応界面積を増大し、脱ガス
反応を促進するための設備である。排気孔１７は、下部
槽１１と上蓋１２で形成された密閉容器を真空排気設備
と接続し、密閉容器内を高真空雰囲気、たとえば１ｔｏ
ｒｒ以下に減圧するための設備である。溶鋼鍋１５の鍋
底に取り付けられたポーラスプラグ１８は、脱ガス処理
中の一部あるいは全処理時間中に溶鋼鍋底から不活性ガ
ス２０を吹込み、溶鋼鍋内の溶鋼１６を撹拌し、脱ガス
反応を促進させる設備である。
２は本発明による実施例を示す図である。真空槽は、下
部槽１１と上蓋１２とからなり、下部槽１１と上蓋１２
はフランジ１３で接合し、密閉容器を形成し、容器内に
処理溶鋼鍋を設置する容積を有する。ランス１４は、被
処理溶鋼に浸漬し、不活性ガス、例えばＡｒ、を溶鋼中
に吹込み、溶鋼を撹拌して反応界面積を増大し、脱ガス
反応を促進するための設備である。排気孔１７は、下部
槽１１と上蓋１２で形成された密閉容器を真空排気設備
と接続し、密閉容器内を高真空雰囲気、たとえば１ｔｏ
ｒｒ以下に減圧するための設備である。溶鋼鍋１５の鍋
底に取り付けられたポーラスプラグ１８は、脱ガス処理
中の一部あるいは全処理時間中に溶鋼鍋底から不活性ガ
ス２０を吹込み、溶鋼鍋内の溶鋼１６を撹拌し、脱ガス
反応を促進させる設備である。
【００１１】本発明の脱ガス方法では、溶鋼と直接大気
雰囲気を隔てたフランジがなく、また、耐火物を隔てて
の大気雰囲気との接触もないため、ＲＨやＤＨ等に見ら
れるようなフランジ、耐火物から溶鋼への空気の浸入は
ない。また、下部槽１１と上蓋１２とのフランジから空
気が浸入した場合には、溶鋼中を介することなく排気装
置に入るため大気中の窒素に起因する窒素ピックアップ
がない。
雰囲気を隔てたフランジがなく、また、耐火物を隔てて
の大気雰囲気との接触もないため、ＲＨやＤＨ等に見ら
れるようなフランジ、耐火物から溶鋼への空気の浸入は
ない。また、下部槽１１と上蓋１２とのフランジから空
気が浸入した場合には、溶鋼中を介することなく排気装
置に入るため大気中の窒素に起因する窒素ピックアップ
がない。
【００１２】本発明による脱ガス設備では、ＲＨ、ＤＨ
型の脱ガス設備に対して、溶鋼中の深い位置からのＡｒ
吹込みが可能となるため、単位溶鋼重量当たりに加えら
れる撹拌動力
型の脱ガス設備に対して、溶鋼中の深い位置からのＡｒ
吹込みが可能となるため、単位溶鋼重量当たりに加えら
れる撹拌動力
【００１３】
【数１】
【００１４】は、ＲＨ、ＤＨに比較して大きいため、脱
窒反応を促進することができる。（２）式中でεは撹拌
動力密度、ｎは単位時間当たりの吹込み不活性ガスのモ
ル数、Ｒは気体定数、Ｔは溶鋼温度、Ｐは真空槽内雰囲
気圧力、ρは溶鋼比重、ｇは重力加速度、ｈは真空槽内
溶鋼面からの不活性ガス吹込み深さ、Ｗは溶鋼重量であ
る。
窒反応を促進することができる。（２）式中でεは撹拌
動力密度、ｎは単位時間当たりの吹込み不活性ガスのモ
ル数、Ｒは気体定数、Ｔは溶鋼温度、Ｐは真空槽内雰囲
気圧力、ρは溶鋼比重、ｇは重力加速度、ｈは真空槽内
溶鋼面からの不活性ガス吹込み深さ、Ｗは溶鋼重量であ
る。
【００１５】従来、脱窒処理で使用されてきたＲＨの吹
込みＡｒガス流量は約２〜２８Ｎｌ／分／ｔｏｎ、吹込
み深さは真空槽内湯面下１．５〜１．８ｍであり、撹拌
動力密度は約２０〜３０Ｗ／ｔｏｎである。一方、本発
明の方法では、吹込みＡｒガス流量は約２〜７Ｎｌ／分
／ｔｏｎ、吹込み深さは真空槽内湯面下１．５〜３．０
ｍであり、撹拌動力密度は約１５０〜６００Ｗ／ｔｏｎ
であるため、ＲＨ、ＤＨよりも大きな撹拌動力密度が得
られ、脱窒反応を促進させることが可能となる。
込みＡｒガス流量は約２〜２８Ｎｌ／分／ｔｏｎ、吹込
み深さは真空槽内湯面下１．５〜１．８ｍであり、撹拌
動力密度は約２０〜３０Ｗ／ｔｏｎである。一方、本発
明の方法では、吹込みＡｒガス流量は約２〜７Ｎｌ／分
／ｔｏｎ、吹込み深さは真空槽内湯面下１．５〜３．０
ｍであり、撹拌動力密度は約１５０〜６００Ｗ／ｔｏｎ
であるため、ＲＨ、ＤＨよりも大きな撹拌動力密度が得
られ、脱窒反応を促進させることが可能となる。
【００１６】図３は本発明による方法とＲＨ、ＤＨにお
けるＡｒ吹込み深さと撹拌動力密度との関係を示す図で
ある。
けるＡｒ吹込み深さと撹拌動力密度との関係を示す図で
ある。
【００１７】図４は本発明による方法とＲＨ、ＤＨにお
けるＡｒ流量と撹拌動力密度との関係を示す図である。
本発明の方法では、Ａｒ流量がＲＨよりも少ないにも係
わらず撹拌動力密度が大きいため、少ないＡｒ流量で効
率的に脱窒反応を促進でき、またＡｒコストを低減させ
ることができる。
けるＡｒ流量と撹拌動力密度との関係を示す図である。
本発明の方法では、Ａｒ流量がＲＨよりも少ないにも係
わらず撹拌動力密度が大きいため、少ないＡｒ流量で効
率的に脱窒反応を促進でき、またＡｒコストを低減させ
ることができる。
【００１８】脱窒反応を二次反応速度式で表すと、
【００１９】
【数２】
【００２０】で表すことができる。ここで、ｋN ’は脱
窒反応容量係数（ｌ／重量％／ｍｉｎ）、［Ｎ］は溶鋼
中の窒素濃度（重量％）、［Ｎ］e はＰN2と平衡する窒
素濃度（重量％）を表す。
窒反応容量係数（ｌ／重量％／ｍｉｎ）、［Ｎ］は溶鋼
中の窒素濃度（重量％）、［Ｎ］e はＰN2と平衡する窒
素濃度（重量％）を表す。
【００２１】（３）式中の［Ｎ］e ＝０とすると、
（３）式は
（３）式は
【００２２】
【数３】
【００２３】のように変形でき、脱窒反応容量係数ｋ
N ’を算出できる。ここで、Δｔは脱窒処理時間（ｍｉ
ｎ）、［Ｎ］t はΔｔ処理後の溶鋼中の窒素濃度であ
る。気液界面での化学反応抵抗が脱窒反応を律速してい
ると考えると、脱窒反応は（５）式で表される。
N ’を算出できる。ここで、Δｔは脱窒処理時間（ｍｉ
ｎ）、［Ｎ］t はΔｔ処理後の溶鋼中の窒素濃度であ
る。気液界面での化学反応抵抗が脱窒反応を律速してい
ると考えると、脱窒反応は（５）式で表される。
【００２４】
【数４】
【００２５】この時の化学反応速度定数ｋr （ｌ／重量
％／ｍｉｎ）は、
％／ｍｉｎ）は、
【００２６】
【数５】
【００２７】で表される。ここで、ｋN は融純鉄の見か
けの化学反応速度定数（ｌ／重量％／ｍｉｎ）、ｆn は
窒素の活量係数、κS は酸素の吸着平衡定数（＝１６
０）、κS は硫黄の吸着平衡定数（＝６４）、［Ｏ］は
溶鋼中の酸素濃度（％）、［Ｓ］は溶鋼中の硫黄濃度
（％）を表す。
けの化学反応速度定数（ｌ／重量％／ｍｉｎ）、ｆn は
窒素の活量係数、κS は酸素の吸着平衡定数（＝１６
０）、κS は硫黄の吸着平衡定数（＝６４）、［Ｏ］は
溶鋼中の酸素濃度（％）、［Ｓ］は溶鋼中の硫黄濃度
（％）を表す。
【００２８】図５は、本発明による方法とＲＨにおける
脱窒処理前窒素と化学反応速度定数の関係を示す図であ
る。この図から明らかなように、ＲＨの比較例では約４
０ｐｐｍ以下の領域では化学反応速度定数が負になって
おり、低窒素域では脱窒量よりも吸窒量が多くなってい
ることを示していて、処理前窒素４０ｐｐｍ以下の溶鋼
を脱窒処理することは不可能であることを示している
が、本発明の方法では２０ｐｐｍ以下の低窒素領域でも
化学反応速度定数が正であり、極低窒素域でも脱窒処理
が可能であることを示している。さらに処理前窒素濃度
全域において、従来法に対して本発明の方法の化学反応
速度定数が大きい。これは、従来法においては吸窒反応
が窒素濃度全域で発生しているため、見掛けの化学反応
速度定数を悪化させていることを示しており、処理前窒
素濃度全域において本発明の脱窒速度が従来の脱窒法に
優ることを示している。
脱窒処理前窒素と化学反応速度定数の関係を示す図であ
る。この図から明らかなように、ＲＨの比較例では約４
０ｐｐｍ以下の領域では化学反応速度定数が負になって
おり、低窒素域では脱窒量よりも吸窒量が多くなってい
ることを示していて、処理前窒素４０ｐｐｍ以下の溶鋼
を脱窒処理することは不可能であることを示している
が、本発明の方法では２０ｐｐｍ以下の低窒素領域でも
化学反応速度定数が正であり、極低窒素域でも脱窒処理
が可能であることを示している。さらに処理前窒素濃度
全域において、従来法に対して本発明の方法の化学反応
速度定数が大きい。これは、従来法においては吸窒反応
が窒素濃度全域で発生しているため、見掛けの化学反応
速度定数を悪化させていることを示しており、処理前窒
素濃度全域において本発明の脱窒速度が従来の脱窒法に
優ることを示している。
【００２９】図６は、本発明の方法とＲＨにおける脱窒
処理前窒素と脱窒処理後窒素との関係を示した図であ
る。ＲＨでは、脱窒処理前濃度が約４０ｐｐｍ以下では
脱窒処理が不可能であることに対して、本発明の方法で
は２０ｐｐｍ以下の領域でも脱窒処理が可能であること
を示している。
処理前窒素と脱窒処理後窒素との関係を示した図であ
る。ＲＨでは、脱窒処理前濃度が約４０ｐｐｍ以下では
脱窒処理が不可能であることに対して、本発明の方法で
は２０ｐｐｍ以下の領域でも脱窒処理が可能であること
を示している。
【００３０】
【表１】
【００３１】
【発明の効果】従来、ＲＨ、ＤＨ等による脱窒素処理に
おいては、脱窒処理前の窒素濃度が３５ｐｐｍ以下の領
域では、浸漬管、下部槽等のフランジ耐火物からの空気
の浸入により大気中の窒素を吸窒していたため脱窒処理
が不可能であったが、本発明により溶鋼中への空気の浸
入経路を無くし、溶鋼撹拌への吹込みＡｒガス利用の高
効率化による高撹拌動力密度の実現により、極低窒素域
での脱窒処理を可能にした。
おいては、脱窒処理前の窒素濃度が３５ｐｐｍ以下の領
域では、浸漬管、下部槽等のフランジ耐火物からの空気
の浸入により大気中の窒素を吸窒していたため脱窒処理
が不可能であったが、本発明により溶鋼中への空気の浸
入経路を無くし、溶鋼撹拌への吹込みＡｒガス利用の高
効率化による高撹拌動力密度の実現により、極低窒素域
での脱窒処理を可能にした。
【図１】（ａ），（ｂ）は従来のＲＨの概略図。
【図２】本発明の説明図。
【図３】本発明方法とＲＨ、ＤＨにおけるＡｒ吹き込み
深さと撹拌動力密度との関係を示す図。
深さと撹拌動力密度との関係を示す図。
【図４】本発明方法とＲＨ、ＤＨにおけるＡｒ流量と撹
拌動力密度との関係を示す図。
拌動力密度との関係を示す図。
【図５】本発明方法とＲＨにおける脱窒処理前窒素と化
学反応速度定数との関係を示す図。
学反応速度定数との関係を示す図。
【図６】本発明方法とＲＨにおける脱窒処理前窒素と脱
窒処理後窒素との関係を示す図。
窒処理後窒素との関係を示す図。
１…上部槽 ２…下部槽 ３…浸漬管 ５…フランジ ６…フランジ ７…フランジから
のリーク ８…フランジからのリーク １１…下部槽 １２…上蓋 １３…フランジ １４…ランス １５…溶鋼鍋 １６…溶鋼 １７…排気孔 １８…ポーラスプラグ ２０…不活性ガス
のリーク ８…フランジからのリーク １１…下部槽 １２…上蓋 １３…フランジ １４…ランス １５…溶鋼鍋 １６…溶鋼 １７…排気孔 １８…ポーラスプラグ ２０…不活性ガス
Claims (2)
- 【請求項１】 真空槽は下部槽と上蓋とからなり、下部
槽と上蓋はフランジで接合して密閉容器を形成し、密閉
容器内に処理溶鋼鍋を設置する容積を有し、排気孔は下
部槽と上蓋で形成された密閉容器を真空排気設備と接続
せしめて密閉容器内を高真空雰囲気、たとえば１ｔｏｒ
ｒ以下に減圧するための設備を用いて、溶鋼に接してい
る部分と大気を非接触とし、溶鋼中の深い位置からのＡ
ｒ吹込みを行い、撹拌動力密度を大きくせしめて、少な
いＡｒ流量で効率的に脱窒反応を促進することを特徴と
する極低窒素鋼の溶製方法。 - 【請求項２】 被処理溶鋼の脱窒処理前窒素濃度が５０
ｐｐｍ以上であり、脱窒処理後の窒素濃度が４０ｐｐｍ
以下である請求項１記載の極低窒素鋼の溶製方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP399893A JPH06212244A (ja) | 1993-01-13 | 1993-01-13 | 極低窒素鋼の溶製方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP399893A JPH06212244A (ja) | 1993-01-13 | 1993-01-13 | 極低窒素鋼の溶製方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06212244A true JPH06212244A (ja) | 1994-08-02 |
Family
ID=11572677
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP399893A Pending JPH06212244A (ja) | 1993-01-13 | 1993-01-13 | 極低窒素鋼の溶製方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06212244A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20150071866A (ko) * | 2013-12-19 | 2015-06-29 | 주식회사 포스코 | 스테인리스강 정련방법 |
| JP2022189514A (ja) * | 2021-06-11 | 2022-12-22 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 溶鋼の脱窒方法および鋼の製造方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5591926A (en) * | 1978-12-29 | 1980-07-11 | Nisshin Steel Co Ltd | Preparation of extremely low carbon nitrogen stainless steel |
| JPS58117817A (ja) * | 1982-01-07 | 1983-07-13 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | 極低窒素鋼の製造方法 |
| JPS63166925A (ja) * | 1986-12-27 | 1988-07-11 | Nisshin Steel Co Ltd | 低窒素溶鋼の製造法 |
-
1993
- 1993-01-13 JP JP399893A patent/JPH06212244A/ja active Pending
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