JPH06145771A - 極低炭素鋼の溶製方法 - Google Patents
極低炭素鋼の溶製方法Info
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- JPH06145771A JPH06145771A JP29747192A JP29747192A JPH06145771A JP H06145771 A JPH06145771 A JP H06145771A JP 29747192 A JP29747192 A JP 29747192A JP 29747192 A JP29747192 A JP 29747192A JP H06145771 A JPH06145771 A JP H06145771A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明は、真空脱ガス処理により極低炭素鋼
を効率的かつ経済的に溶製する方法を提供するものであ
る。 【構成】 溶鋼を装入した取鍋を真空槽内に入れ、減圧
下で溶鋼の脱炭処理を実施するにあたり、溶鋼内部から
のＣＯ気泡発生による脱炭を促進するため、耐火物製の
攪拌翼を溶鋼中に浸漬して、ＣＯ気泡発生サイトである
耐火物／溶鋼界面積を増大させるとともに、攪拌翼を回
転させることにより溶鋼表面近傍での溶鋼の流れが取鍋
中心軸の周りに旋回するように溶鋼流を形成することを
特徴とする極低炭素鋼の溶製方法。
を効率的かつ経済的に溶製する方法を提供するものであ
る。 【構成】 溶鋼を装入した取鍋を真空槽内に入れ、減圧
下で溶鋼の脱炭処理を実施するにあたり、溶鋼内部から
のＣＯ気泡発生による脱炭を促進するため、耐火物製の
攪拌翼を溶鋼中に浸漬して、ＣＯ気泡発生サイトである
耐火物／溶鋼界面積を増大させるとともに、攪拌翼を回
転させることにより溶鋼表面近傍での溶鋼の流れが取鍋
中心軸の周りに旋回するように溶鋼流を形成することを
特徴とする極低炭素鋼の溶製方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、溶鋼を装入した取鍋全
体を真空槽内に装入し、減圧下において溶鋼の脱ガス処
理を実施する装置（以下、取鍋型脱ガス装置と記す）を
用いて、溶鋼の脱炭処理を実施するにあたり、溶鋼中の
炭素（以下、［Ｃ］と記す）の含有量を極微量、例えば
０．００１５ｍａｓｓ％以下まで除去し、極低炭素鋼を
溶製するための効率的かつ経済的な方法に関するもので
ある。
体を真空槽内に装入し、減圧下において溶鋼の脱ガス処
理を実施する装置（以下、取鍋型脱ガス装置と記す）を
用いて、溶鋼の脱炭処理を実施するにあたり、溶鋼中の
炭素（以下、［Ｃ］と記す）の含有量を極微量、例えば
０．００１５ｍａｓｓ％以下まで除去し、極低炭素鋼を
溶製するための効率的かつ経済的な方法に関するもので
ある。
【０００２】
【従来の技術】取鍋型脱ガス炉は、例えばＲ．Ｊ．Ｆｒ
ｕｅｈａｎ編“ＶＡＣＵＵＭ ＤＥＧＡＳＳＩＮＧ Ｏ
Ｆ ＳＴＥＥＬ”（ＡＩＭＥ、１９９０）、ｐ．２３〜
ｐ．２７に示されているように、溶鋼を装入した取鍋全
体を真空槽内に装入し、減圧下で、取鍋底部に設置した
ポーラスプラグより不活性ガスを溶鋼中に吹込み、溶鋼
の脱炭、脱水素、脱窒などの脱ガス処理を行う装置であ
る。この装置による脱炭処理中の溶鋼流れの特徴は、図
２（ａ）に示すように取鍋側壁近傍では下向きになって
いる。
ｕｅｈａｎ編“ＶＡＣＵＵＭ ＤＥＧＡＳＳＩＮＧ Ｏ
Ｆ ＳＴＥＥＬ”（ＡＩＭＥ、１９９０）、ｐ．２３〜
ｐ．２７に示されているように、溶鋼を装入した取鍋全
体を真空槽内に装入し、減圧下で、取鍋底部に設置した
ポーラスプラグより不活性ガスを溶鋼中に吹込み、溶鋼
の脱炭、脱水素、脱窒などの脱ガス処理を行う装置であ
る。この装置による脱炭処理中の溶鋼流れの特徴は、図
２（ａ）に示すように取鍋側壁近傍では下向きになって
いる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】後述するように、減圧
下における溶鋼の脱炭は、脱炭処理開始から［Ｃ］濃度
が０．００３ｍａｓｓ％以上の［Ｃ］濃度範囲では、溶
鋼内部からのＣＯ気泡発生を伴う脱炭が主体となってい
ることが知られている。このＣＯ気泡は主として溶鋼
と、溶鋼との濡れ性が悪い物質、例えば取鍋耐火物との
界面において発生する。取鍋型脱ガス炉では、そのよう
なＣＯ気泡発生場所は、溶鋼と取鍋耐火物との界面に限
られる。
下における溶鋼の脱炭は、脱炭処理開始から［Ｃ］濃度
が０．００３ｍａｓｓ％以上の［Ｃ］濃度範囲では、溶
鋼内部からのＣＯ気泡発生を伴う脱炭が主体となってい
ることが知られている。このＣＯ気泡は主として溶鋼
と、溶鋼との濡れ性が悪い物質、例えば取鍋耐火物との
界面において発生する。取鍋型脱ガス炉では、そのよう
なＣＯ気泡発生場所は、溶鋼と取鍋耐火物との界面に限
られる。
【０００４】取鍋型脱ガス炉では、鍋底に設置したポー
ラスプラグよりガスを吹込むことが一般に行われている
が、その場合の溶鋼のマクロな流れは、図２（ａ）に示
すごとく、取鍋内溶鋼表面付近の取鍋耐火物／溶鋼界面
において下向きになっており、図３（ａ）に示すよう
に、耐火物表面で発生したＣＯ気泡の耐火物表面からの
離脱、浮上を妨げるためＣＯ気泡発生による脱炭を阻害
している。そのため、［Ｃ］濃度が０．００３ｍａｓｓ
％以上の［Ｃ］濃度領域では脱炭速度が小さく、到達
［Ｃ］濃度が高い。［Ｃ］を極低炭素濃度まで低減する
ためには、処理時間を延長しなければならず、脱炭処理
中の温度降下が大きい。したがって、前工程において溶
鋼温度を高めにしておくか、脱炭処理後に、溶鋼の加熱
工程が必要であり、不経済である。
ラスプラグよりガスを吹込むことが一般に行われている
が、その場合の溶鋼のマクロな流れは、図２（ａ）に示
すごとく、取鍋内溶鋼表面付近の取鍋耐火物／溶鋼界面
において下向きになっており、図３（ａ）に示すよう
に、耐火物表面で発生したＣＯ気泡の耐火物表面からの
離脱、浮上を妨げるためＣＯ気泡発生による脱炭を阻害
している。そのため、［Ｃ］濃度が０．００３ｍａｓｓ
％以上の［Ｃ］濃度領域では脱炭速度が小さく、到達
［Ｃ］濃度が高い。［Ｃ］を極低炭素濃度まで低減する
ためには、処理時間を延長しなければならず、脱炭処理
中の温度降下が大きい。したがって、前工程において溶
鋼温度を高めにしておくか、脱炭処理後に、溶鋼の加熱
工程が必要であり、不経済である。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は上記の課題を有
利に解決するためになされたものであり、その要旨とす
るところは、図１に基づいて説明すると、下記のとおり
である。 （イ） 真空槽（１）内に溶鋼（２）を装入した取鍋
（３）を入れ、減圧下において、溶鋼（２）の脱ガス処
理を実施するにあたり、溶鋼（２）に攪拌翼（４）を浸
漬し、回転させることにより、取鍋（３）の中心軸の周
りに旋回するように溶鋼流を与えることを特徴とする極
低炭素鋼の溶製方法。
利に解決するためになされたものであり、その要旨とす
るところは、図１に基づいて説明すると、下記のとおり
である。 （イ） 真空槽（１）内に溶鋼（２）を装入した取鍋
（３）を入れ、減圧下において、溶鋼（２）の脱ガス処
理を実施するにあたり、溶鋼（２）に攪拌翼（４）を浸
漬し、回転させることにより、取鍋（３）の中心軸の周
りに旋回するように溶鋼流を与えることを特徴とする極
低炭素鋼の溶製方法。
【０００６】（ロ） 上記（イ）の方法において、
［Ｃ］濃度が０．００３ｍａｓｓ％以上の［Ｃ］濃度領
域において、攪拌翼（４）を溶鋼（２）に浸漬すること
を特徴とする極低炭素鋼の溶製方法。
［Ｃ］濃度が０．００３ｍａｓｓ％以上の［Ｃ］濃度領
域において、攪拌翼（４）を溶鋼（２）に浸漬すること
を特徴とする極低炭素鋼の溶製方法。
【０００７】
【作用】以下、本発明について詳細に述べる。一般に、
減圧下での溶鋼の脱炭反応は、大きく次の３種類に分類
される。 （Ａ）耐火物／溶鋼界面における［Ｃ］と溶鋼中の酸素
（以下、［Ｏ］と記す）との反応。この場合はＣＯ気泡
の発生を伴う。
減圧下での溶鋼の脱炭反応は、大きく次の３種類に分類
される。 （Ａ）耐火物／溶鋼界面における［Ｃ］と溶鋼中の酸素
（以下、［Ｏ］と記す）との反応。この場合はＣＯ気泡
の発生を伴う。
【０００８】（Ｂ）減圧雰囲気に曝されている溶鋼自由
表面での［Ｃ］と［Ｏ］との反応。 （Ｃ）溶鋼中に吹込まれたアルゴン気泡と溶鋼との界面
で起こる［Ｃ］と［Ｏ］との反応。 これらの反応の内、［Ｃ］濃度が０．００３ｍａｓｓ％
以上の領域では（Ａ）の反応が主体であることが明らか
にされている。この領域では、溶鋼内部からＣＯ気泡発
生が起こり得る深さＨの範囲は（１）式で表わされる。
表面での［Ｃ］と［Ｏ］との反応。 （Ｃ）溶鋼中に吹込まれたアルゴン気泡と溶鋼との界面
で起こる［Ｃ］と［Ｏ］との反応。 これらの反応の内、［Ｃ］濃度が０．００３ｍａｓｓ％
以上の領域では（Ａ）の反応が主体であることが明らか
にされている。この領域では、溶鋼内部からＣＯ気泡発
生が起こり得る深さＨの範囲は（１）式で表わされる。
【０００９】
【数１】
【００１０】ここで、Ｋは反応［Ｃ］＋［Ｏ］＝ＣＯ
（ｇ）の平衡定数、Ｐ0 は真空槽内圧力、ρは溶鋼密
度、ｇは重力加速度である。［Ｃ］濃度が０．００５ｍ
ａｓｓ％未満の［Ｃ］濃度領域では、（Ａ）の反応の割
合が［Ｃ］濃度の低下とともに小さくなり、［Ｃ］濃度
が０．００３ｍａｓｓ％未満の［Ｃ］濃度領域では、
（Ｂ）あるいは（Ｃ）の反応が主体となって脱炭反応が
起こる。
（ｇ）の平衡定数、Ｐ0 は真空槽内圧力、ρは溶鋼密
度、ｇは重力加速度である。［Ｃ］濃度が０．００５ｍ
ａｓｓ％未満の［Ｃ］濃度領域では、（Ａ）の反応の割
合が［Ｃ］濃度の低下とともに小さくなり、［Ｃ］濃度
が０．００３ｍａｓｓ％未満の［Ｃ］濃度領域では、
（Ｂ）あるいは（Ｃ）の反応が主体となって脱炭反応が
起こる。
【００１１】本発明は、（Ａ）の反応による脱炭を促進
し、脱炭処理時間の短縮と到達［Ｃ］濃度の低減を図る
ものである。（Ａ）の反応において重要なことはＣＯ気
泡が取鍋耐火物／溶鍋界面で発生していることである。
耐火物／溶鋼界面でのＣＯ気泡発生をより詳細に検討し
た結果、耐火物表面での微小な空孔においてＣＯ気泡が
成長し、ＣＯ気泡の浮力が、溶鋼／耐火物間の界面張力
に基づく力より大きくなったときにＣＯ気泡は耐火物表
面から離脱し、溶鋼中を浮上することを解明した。した
がって、脱炭速度を増大させるためにはＣＯ気泡発生サ
イトである耐火物と溶鋼の界面積を大きくすることが重
要である。
し、脱炭処理時間の短縮と到達［Ｃ］濃度の低減を図る
ものである。（Ａ）の反応において重要なことはＣＯ気
泡が取鍋耐火物／溶鍋界面で発生していることである。
耐火物／溶鋼界面でのＣＯ気泡発生をより詳細に検討し
た結果、耐火物表面での微小な空孔においてＣＯ気泡が
成長し、ＣＯ気泡の浮力が、溶鋼／耐火物間の界面張力
に基づく力より大きくなったときにＣＯ気泡は耐火物表
面から離脱し、溶鋼中を浮上することを解明した。した
がって、脱炭速度を増大させるためにはＣＯ気泡発生サ
イトである耐火物と溶鋼の界面積を大きくすることが重
要である。
【００１２】さらに、耐火物表面からのＣＯ気泡の離脱
を促進することも重要である。すなわち、図３（ｂ）に
示すように、ＣＯ気泡の浮上方向に溶鋼を流すことによ
り、ＣＯ気泡の耐火物表面からの離脱を促進することが
でき、脱炭速度を大きくすることができる。また、気泡
の浮上方向に溶鋼を流す場合に比べると若干劣るが、取
鍋側壁に平行で水平方向に溶鋼を流すことも耐火物表面
でのＣＯ気泡離脱促進には有効である。
を促進することも重要である。すなわち、図３（ｂ）に
示すように、ＣＯ気泡の浮上方向に溶鋼を流すことによ
り、ＣＯ気泡の耐火物表面からの離脱を促進することが
でき、脱炭速度を大きくすることができる。また、気泡
の浮上方向に溶鋼を流す場合に比べると若干劣るが、取
鍋側壁に平行で水平方向に溶鋼を流すことも耐火物表面
でのＣＯ気泡離脱促進には有効である。
【００１３】図２（ｂ）に示すように、取鍋内の溶鋼に
耐火物製の攪拌翼を浸漬し、回転することにより、耐火
物と溶鋼の界面積を増大し、取鍋耐火物／溶鋼界面付近
において、取鍋側壁に平行で水平方向向きの溶鋼流を形
成することができる。なお、図２（ｂ）では、上方から
見て反時計回りの旋回流を記したが、上方から見て時計
回りの旋回流を形成させても脱炭促進効果は同等であ
る。
耐火物製の攪拌翼を浸漬し、回転することにより、耐火
物と溶鋼の界面積を増大し、取鍋耐火物／溶鋼界面付近
において、取鍋側壁に平行で水平方向向きの溶鋼流を形
成することができる。なお、図２（ｂ）では、上方から
見て反時計回りの旋回流を記したが、上方から見て時計
回りの旋回流を形成させても脱炭促進効果は同等であ
る。
【００１４】耐火物製攪拌翼を溶鋼に浸漬する際の
［Ｃ］濃度範囲について述べる。前述したように、溶鋼
内部からのＣＯ気泡発生は［Ｃ］濃度が０．００３ｍａ
ｓｓ％以上の［Ｃ］濃度範囲において活発に生じるが、
０．００３ｍａｓｓ％未満の［Ｃ］濃度範囲では、ＣＯ
気泡発生はほとんど起こらず、減圧雰囲気にさらされた
真空槽内溶鋼表面も脱炭反応サイトの一つとなる。ＣＯ
気泡発生を促進するため溶鋼に浸漬した耐火物製攪拌翼
も真空槽内溶鋼表面積を減少させるため、０．００３ｍ
ａｓｓ％未満の［Ｃ］濃度範囲では、攪拌翼を溶鋼中に
浸漬しない方が脱炭促進には有利である、したがって、
耐火物製攪拌翼を溶鋼に浸漬するときの［Ｃ］濃度範囲
は０．００３ｍａｓｓ％以上とする。
［Ｃ］濃度範囲について述べる。前述したように、溶鋼
内部からのＣＯ気泡発生は［Ｃ］濃度が０．００３ｍａ
ｓｓ％以上の［Ｃ］濃度範囲において活発に生じるが、
０．００３ｍａｓｓ％未満の［Ｃ］濃度範囲では、ＣＯ
気泡発生はほとんど起こらず、減圧雰囲気にさらされた
真空槽内溶鋼表面も脱炭反応サイトの一つとなる。ＣＯ
気泡発生を促進するため溶鋼に浸漬した耐火物製攪拌翼
も真空槽内溶鋼表面積を減少させるため、０．００３ｍ
ａｓｓ％未満の［Ｃ］濃度範囲では、攪拌翼を溶鋼中に
浸漬しない方が脱炭促進には有利である、したがって、
耐火物製攪拌翼を溶鋼に浸漬するときの［Ｃ］濃度範囲
は０．００３ｍａｓｓ％以上とする。
【００１５】次に、取鍋中心軸周りに旋回流を形成すべ
き領域の溶鋼表面からの距離（深さ）について述べる。
（１）式で示されるＣＯ発生が可能な浴深は、通常の溶
鋼の脱ガス処理においては高々５００ｍｍ程度である。
脱炭促進のためにはこの領域でのＣＯ気泡の耐火物表面
からの離脱を促進することが重要である。したがって、
浴表面からの距離が少なくとも５００ｍｍ以下の範囲に
おいて旋回流を形成すればよい。
き領域の溶鋼表面からの距離（深さ）について述べる。
（１）式で示されるＣＯ発生が可能な浴深は、通常の溶
鋼の脱ガス処理においては高々５００ｍｍ程度である。
脱炭促進のためにはこの領域でのＣＯ気泡の耐火物表面
からの離脱を促進することが重要である。したがって、
浴表面からの距離が少なくとも５００ｍｍ以下の範囲に
おいて旋回流を形成すればよい。
【００１６】［Ｃ］濃度が０．００３ｍａｓｓ％以上の
［Ｃ］濃度領域において脱炭反応を促進するためには、
（１）式のＣＯ気泡発生深さを深くすることが有効であ
る。ＣＯ気泡発生深さを深くするためには、（１）式よ
り、［Ｏ］濃度を高くするか、あるいは真空槽内の圧力
を下げることが有効である。したがって、本発明に従い
脱炭処理を実施する際は、［Ｏ］濃度を高めにし、槽内
圧力を低減することが望ましい。
［Ｃ］濃度領域において脱炭反応を促進するためには、
（１）式のＣＯ気泡発生深さを深くすることが有効であ
る。ＣＯ気泡発生深さを深くするためには、（１）式よ
り、［Ｏ］濃度を高くするか、あるいは真空槽内の圧力
を下げることが有効である。したがって、本発明に従い
脱炭処理を実施する際は、［Ｏ］濃度を高めにし、槽内
圧力を低減することが望ましい。
【００１７】
（実施例１）初期成分が［Ｃ］；０．０３ｍａｓｓ％、
［Ｓｉ］；０．１ｍａｓｓ％以下、［Ｍｎ］；０．０１
〜０．５ｍａｓｓ％、［Ｐ］；０．００５〜０．０２ｍ
ａｓｓ％、［Ｓ］；０．００３〜０．０２ｍａｓｓ％、
［Ａｌ］；０．００２ｍａｓｓ％以下で重量が３００ト
ンの溶鋼を取鍋型脱ガス装置を用いて脱炭処理を実施し
た。その際、図２（ｂ）に示すように、耐火物製攪拌翼
を取鍋内の溶鋼中に浸漬し、毎分１２０回回転し、取鍋
内溶鋼の表面から少なくとも５００ｍｍ以下の範囲にお
いて取鍋中心軸の周りに旋回流を形成させた。さらに、
［Ｃ］濃度が０．００３ｍａｓｓ％未満の［Ｃ］濃度範
囲において、攪拌翼を溶鋼中に浸漬せずに脱炭処理を実
施した。このとき、取鍋内径は４０００ｍｍであり、攪
拌翼は一辺が５００ｍｍの十字形である。耐火物と溶鋼
との界面積は、図４に示すように耐火物製攪拌翼を溶鋼
に浸漬することにより攪拌翼を浸漬しない場合に比べて
約１．５倍に増大する。
［Ｓｉ］；０．１ｍａｓｓ％以下、［Ｍｎ］；０．０１
〜０．５ｍａｓｓ％、［Ｐ］；０．００５〜０．０２ｍ
ａｓｓ％、［Ｓ］；０．００３〜０．０２ｍａｓｓ％、
［Ａｌ］；０．００２ｍａｓｓ％以下で重量が３００ト
ンの溶鋼を取鍋型脱ガス装置を用いて脱炭処理を実施し
た。その際、図２（ｂ）に示すように、耐火物製攪拌翼
を取鍋内の溶鋼中に浸漬し、毎分１２０回回転し、取鍋
内溶鋼の表面から少なくとも５００ｍｍ以下の範囲にお
いて取鍋中心軸の周りに旋回流を形成させた。さらに、
［Ｃ］濃度が０．００３ｍａｓｓ％未満の［Ｃ］濃度範
囲において、攪拌翼を溶鋼中に浸漬せずに脱炭処理を実
施した。このとき、取鍋内径は４０００ｍｍであり、攪
拌翼は一辺が５００ｍｍの十字形である。耐火物と溶鋼
との界面積は、図４に示すように耐火物製攪拌翼を溶鋼
に浸漬することにより攪拌翼を浸漬しない場合に比べて
約１．５倍に増大する。
【００１８】比較例１は、取鍋底部に設置したポーラス
プラグより、毎分１０００ＮｌのＡｒガスを溶鋼中に吹
込んだ場合である。このとき、取鍋内の溶鋼流は取鍋側
壁の溶鋼表面から少なくとも５００ｍｍ以下の範囲では
図２（ａ）に示すように下向きになっていた。図５に本
発明による脱炭処理時の［Ｃ］濃度の経時変化を比較例
１の場合と比較して示す。比較例１の方法では２０分の
脱炭処理での到達［Ｃ］濃度は０．００１７ｍａｓｓ％
であるのに対して、本発明によると０．００１２ｍａｓ
ｓ％まで［Ｃ］濃度を低減することができる。
プラグより、毎分１０００ＮｌのＡｒガスを溶鋼中に吹
込んだ場合である。このとき、取鍋内の溶鋼流は取鍋側
壁の溶鋼表面から少なくとも５００ｍｍ以下の範囲では
図２（ａ）に示すように下向きになっていた。図５に本
発明による脱炭処理時の［Ｃ］濃度の経時変化を比較例
１の場合と比較して示す。比較例１の方法では２０分の
脱炭処理での到達［Ｃ］濃度は０．００１７ｍａｓｓ％
であるのに対して、本発明によると０．００１２ｍａｓ
ｓ％まで［Ｃ］濃度を低減することができる。
【００１９】（実施例２）初期成分が［Ｃ］；０．０３
ｍａｓｓ％、［Ｓｉ］；０．１ｍａｓｓ％以下、［Ｍ
ｎ］；０．０１〜０．５ｍａｓｓ％、［Ｐ］；０．００
５〜０．０２ｍａｓｓ％、［Ｓ］；０．００３〜０．０
２ｍａｓｓ％、［Ａｌ］；０．００２ｍａｓｓ％以下で
重量が３００トンの溶鋼を取鍋型脱ガス装置を用いて脱
炭処理を実施した。その際、図２（ｂ）に示すように、
耐火物製攪拌翼を取鍋内の溶鋼中に浸漬し、毎分１２０
回回転し、取鍋内溶鋼の表面から少なくとも５００ｍｍ
以下の範囲において取鍋中心軸の周りに旋回流を付与し
た。さらに、［Ｃ］濃度が０．００３ｍａｓｓ％未満の
［Ｃ］濃度範囲において、攪拌翼を溶鋼中に浸漬せずに
脱炭処理を実施した。
ｍａｓｓ％、［Ｓｉ］；０．１ｍａｓｓ％以下、［Ｍ
ｎ］；０．０１〜０．５ｍａｓｓ％、［Ｐ］；０．００
５〜０．０２ｍａｓｓ％、［Ｓ］；０．００３〜０．０
２ｍａｓｓ％、［Ａｌ］；０．００２ｍａｓｓ％以下で
重量が３００トンの溶鋼を取鍋型脱ガス装置を用いて脱
炭処理を実施した。その際、図２（ｂ）に示すように、
耐火物製攪拌翼を取鍋内の溶鋼中に浸漬し、毎分１２０
回回転し、取鍋内溶鋼の表面から少なくとも５００ｍｍ
以下の範囲において取鍋中心軸の周りに旋回流を付与し
た。さらに、［Ｃ］濃度が０．００３ｍａｓｓ％未満の
［Ｃ］濃度範囲において、攪拌翼を溶鋼中に浸漬せずに
脱炭処理を実施した。
【００２０】比較例２は、［Ｃ］濃度が０．００３ｍａ
ｓｓ％未満の［Ｃ］濃度範囲においても、攪拌翼を溶鋼
中に浸漬して脱炭処理を実施した場合である。このと
き、真空槽内の溶鋼表面積が小さくなった。図６に本発
明による脱炭処理時の［Ｃ］濃度の経時変化を比較例２
の場合と比較して示す。比較例２の方法では２０分の脱
炭処理での到達［Ｃ］濃度は０．００１６ｍａｓｓ％で
あるのに対して、本発明によると０．００１２ｍａｓｓ
％まで［Ｃ］濃度を低減することができる。
ｓｓ％未満の［Ｃ］濃度範囲においても、攪拌翼を溶鋼
中に浸漬して脱炭処理を実施した場合である。このと
き、真空槽内の溶鋼表面積が小さくなった。図６に本発
明による脱炭処理時の［Ｃ］濃度の経時変化を比較例２
の場合と比較して示す。比較例２の方法では２０分の脱
炭処理での到達［Ｃ］濃度は０．００１６ｍａｓｓ％で
あるのに対して、本発明によると０．００１２ｍａｓｓ
％まで［Ｃ］濃度を低減することができる。
【００２１】
【発明の効果】本発明により、取鍋型脱ガス装置におい
て、脱炭時間を延長することなく、［Ｃ］濃度が０．０
０１５ｍａｓｓ％以下の極低炭素鋼を容易に溶製できる
ようになった。
て、脱炭時間を延長することなく、［Ｃ］濃度が０．０
０１５ｍａｓｓ％以下の極低炭素鋼を容易に溶製できる
ようになった。
【図１】本発明の実施様態を示す図である。
【図２】取鍋内の溶鋼流れを模式的に示す図である。
【図３】耐火物表面におけるＣＯ気泡の離脱と溶鋼流を
模式的に示す図である。
模式的に示す図である。
【図４】耐火物と溶鋼との界面積を示す図である。
【図５】［Ｃ］濃度の経時変化を示す図である。
【図６】［Ｃ］濃度の経時変化を示す図である。
１…真空槽 ２…溶鋼 ３…取鍋 ４…耐火物製攪拌翼
Claims (2)
- 【請求項１】 真空槽（１）内に溶鋼（２）を装入した
取鍋（３）を入れ、減圧下において、溶鋼（２）の脱ガ
ス処理を実施するにあたり、溶鋼（２）に攪拌翼（４）
を浸漬し、回転させることにより、取鍋（３）の中心軸
の周りに旋回するように溶鋼流を与えることを特徴とす
る極低炭素鋼の溶製方法。 - 【請求項２】 請求項１の方法において、［Ｃ］濃度が
０．００３ｍａｓｓ％以上の［Ｃ］濃度領域において、
攪拌翼（４）を溶鋼（２）に浸漬することを特徴とする
極低炭素鋼の溶製方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29747192A JPH06145771A (ja) | 1992-11-06 | 1992-11-06 | 極低炭素鋼の溶製方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29747192A JPH06145771A (ja) | 1992-11-06 | 1992-11-06 | 極低炭素鋼の溶製方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06145771A true JPH06145771A (ja) | 1994-05-27 |
Family
ID=17846930
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29747192A Withdrawn JPH06145771A (ja) | 1992-11-06 | 1992-11-06 | 極低炭素鋼の溶製方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06145771A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN111172354A (zh) * | 2020-02-28 | 2020-05-19 | 鞍钢股份有限公司 | 一种微气泡钢液净化装置及净化方法 |
-
1992
- 1992-11-06 JP JP29747192A patent/JPH06145771A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN111172354A (zh) * | 2020-02-28 | 2020-05-19 | 鞍钢股份有限公司 | 一种微气泡钢液净化装置及净化方法 |
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