JPH06145770A - 極低炭素鋼の溶製方法 - Google Patents
極低炭素鋼の溶製方法Info
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- JPH06145770A JPH06145770A JP29747092A JP29747092A JPH06145770A JP H06145770 A JPH06145770 A JP H06145770A JP 29747092 A JP29747092 A JP 29747092A JP 29747092 A JP29747092 A JP 29747092A JP H06145770 A JPH06145770 A JP H06145770A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明は、真空脱ガス処理により、極低炭素
鋼を効率的かつ経済的に溶製する方法を提供するもので
ある。 【構成】 溶鋼を装入した取鍋を真空槽内に入れ、減圧
下で溶鋼の脱炭処理を実施するにあたり、溶鋼内部から
のＣＯ気泡発生による脱炭を促進するため、浴表面近傍
での溶鋼の流れが取鍋中心軸の周りに旋回するように溶
鋼流を形成することを特徴とする極低炭素鋼の溶製方
法。
鋼を効率的かつ経済的に溶製する方法を提供するもので
ある。 【構成】 溶鋼を装入した取鍋を真空槽内に入れ、減圧
下で溶鋼の脱炭処理を実施するにあたり、溶鋼内部から
のＣＯ気泡発生による脱炭を促進するため、浴表面近傍
での溶鋼の流れが取鍋中心軸の周りに旋回するように溶
鋼流を形成することを特徴とする極低炭素鋼の溶製方
法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、溶鋼を装入した取鍋全
体を真空槽内に装入し、減圧下において溶鋼の脱ガス処
理を実施する装置（以下、取鍋型脱ガス装置と記す）を
用いて、溶鋼の脱炭処理を実施するにあたり、溶鋼中の
炭素（以下、［Ｃ］と記す）の含有量を極微量、例えば
０．００１５ｍａｓｓ％以下まで除去し、極低炭素鋼を
溶製するための効率的かつ経済的な方法に関するもので
ある。
体を真空槽内に装入し、減圧下において溶鋼の脱ガス処
理を実施する装置（以下、取鍋型脱ガス装置と記す）を
用いて、溶鋼の脱炭処理を実施するにあたり、溶鋼中の
炭素（以下、［Ｃ］と記す）の含有量を極微量、例えば
０．００１５ｍａｓｓ％以下まで除去し、極低炭素鋼を
溶製するための効率的かつ経済的な方法に関するもので
ある。
【０００２】
【従来の技術】取鍋型脱ガス炉は、例えばＲ．Ｊ．Ｆｒ
ｕｅｈａｎ編“ＶＡＣＵＵＭ ＤＥＧＡＳＳＩＮＧ Ｏ
Ｆ ＳＴＥＥＬ”（ＡＩＭＥ，１９９０）、ｐ．２３〜
ｐ．２７に示されているように、溶鋼を装入した取鍋全
体を真空槽内に装入し、減圧下で、取鍋底部に設置した
ポーラスプラグより不活性ガスを溶鋼中に吹込み、溶鋼
の脱炭、脱水素、脱窒などの脱ガス処理を行う装置であ
る。この装置による脱炭処理中の溶鋼流れの特徴は、図
４（ａ）に示すように取鍋側壁近傍では下向きになって
いる点である。
ｕｅｈａｎ編“ＶＡＣＵＵＭ ＤＥＧＡＳＳＩＮＧ Ｏ
Ｆ ＳＴＥＥＬ”（ＡＩＭＥ，１９９０）、ｐ．２３〜
ｐ．２７に示されているように、溶鋼を装入した取鍋全
体を真空槽内に装入し、減圧下で、取鍋底部に設置した
ポーラスプラグより不活性ガスを溶鋼中に吹込み、溶鋼
の脱炭、脱水素、脱窒などの脱ガス処理を行う装置であ
る。この装置による脱炭処理中の溶鋼流れの特徴は、図
４（ａ）に示すように取鍋側壁近傍では下向きになって
いる点である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】後述するように、減圧
下における溶鋼の脱炭は、脱炭処理開始から［Ｃ］濃度
が０．００３ｍａｓｓ％以上の［Ｃ］濃度範囲では、溶
鋼内部からのＣＯ気泡発生を伴う脱炭が主体となってい
ることが知られている。このＣＯ気泡は主として溶鋼
と、溶鋼との濡れ性が悪い物質、例えば取鍋耐火物との
界面において発生する。取鍋型脱ガス炉では、そのよう
なＣＯ気泡発生場所は、溶鋼と取鍋耐火物との界面に限
られる。
下における溶鋼の脱炭は、脱炭処理開始から［Ｃ］濃度
が０．００３ｍａｓｓ％以上の［Ｃ］濃度範囲では、溶
鋼内部からのＣＯ気泡発生を伴う脱炭が主体となってい
ることが知られている。このＣＯ気泡は主として溶鋼
と、溶鋼との濡れ性が悪い物質、例えば取鍋耐火物との
界面において発生する。取鍋型脱ガス炉では、そのよう
なＣＯ気泡発生場所は、溶鋼と取鍋耐火物との界面に限
られる。
【０００４】取鍋型脱ガス炉では、鍋底に設置したポー
ラスプラグよりガスを吹込むことが一般に行われている
が、その場合の溶鋼のマクロな流れは、図３（ａ）に示
すごとく、取鍋内溶鋼表面付近の取鍋耐火物／溶鋼界面
において下向きになっており、図４（ａ）に示すよう
に、耐火物表面で発生したＣＯ気泡の耐火物表面からの
離脱、浮上を妨げるためＣＯ気泡発生による脱炭を阻害
している。そのため、［Ｃ］濃度が０．００３ｍａｓｓ
％以上の［Ｃ］濃度領域では脱炭速度が小さく、到達
［Ｃ］濃度が高い。［Ｃ］を極低炭素濃度まで低減する
ためには、処理時間を延長しなければならず、脱炭処理
中の温度降下が大きい。したがって、前工程において溶
鋼温度を高めにしておくか、脱炭処理後に溶鋼の加熱工
程が必要であり、不経済である。
ラスプラグよりガスを吹込むことが一般に行われている
が、その場合の溶鋼のマクロな流れは、図３（ａ）に示
すごとく、取鍋内溶鋼表面付近の取鍋耐火物／溶鋼界面
において下向きになっており、図４（ａ）に示すよう
に、耐火物表面で発生したＣＯ気泡の耐火物表面からの
離脱、浮上を妨げるためＣＯ気泡発生による脱炭を阻害
している。そのため、［Ｃ］濃度が０．００３ｍａｓｓ
％以上の［Ｃ］濃度領域では脱炭速度が小さく、到達
［Ｃ］濃度が高い。［Ｃ］を極低炭素濃度まで低減する
ためには、処理時間を延長しなければならず、脱炭処理
中の温度降下が大きい。したがって、前工程において溶
鋼温度を高めにしておくか、脱炭処理後に溶鋼の加熱工
程が必要であり、不経済である。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨は、上記の
課題を有利に解決するためになされたものであり、図１
および図２に基づいて説明すると、下記のとおりであ
る。 （イ） 真空槽（１）内に溶鋼（２）を装入した取鍋
（３）を入れ、減圧下において、溶鋼（２）の脱ガス処
理を実施するにあたり、取鍋（３）の中心軸の周りに旋
回するような溶鋼流を与えることを特徴とする極低炭素
鋼の溶製方法。
課題を有利に解決するためになされたものであり、図１
および図２に基づいて説明すると、下記のとおりであ
る。 （イ） 真空槽（１）内に溶鋼（２）を装入した取鍋
（３）を入れ、減圧下において、溶鋼（２）の脱ガス処
理を実施するにあたり、取鍋（３）の中心軸の周りに旋
回するような溶鋼流を与えることを特徴とする極低炭素
鋼の溶製方法。
【０００６】（ロ） 上記（イ）において、取鍋（３）
の側壁に設置したガス噴出口からの不活性ガス吹込み、
あるいは取鍋（３）の周囲に設置された電磁攪拌装置の
いずれか一方または両方により溶鋼（２）に旋回流を与
えることを特徴とする極低炭素鋼の溶製方法。
の側壁に設置したガス噴出口からの不活性ガス吹込み、
あるいは取鍋（３）の周囲に設置された電磁攪拌装置の
いずれか一方または両方により溶鋼（２）に旋回流を与
えることを特徴とする極低炭素鋼の溶製方法。
【０００７】
【作用】以下、本発明について詳細に述べる。一般に、
減圧下での溶鋼の脱炭反応は、大きく次の３種類に分類
される。 （Ａ）耐火物／溶鋼界面における［Ｃ］と溶鋼中の酸素
（以下、［Ｏ］と記す）との反応。この場合はＣＯ気泡
の発生を伴う。
減圧下での溶鋼の脱炭反応は、大きく次の３種類に分類
される。 （Ａ）耐火物／溶鋼界面における［Ｃ］と溶鋼中の酸素
（以下、［Ｏ］と記す）との反応。この場合はＣＯ気泡
の発生を伴う。
【０００８】（Ｂ）減圧雰囲気に曝されている溶鋼自由
表面での、［Ｃ］と［Ｏ］との反応。 （Ｃ）溶鋼中に吹込まれたアルゴン気泡と溶鋼との界面
で起こる［Ｃ］と［Ｏ］との反応。 これらの反応の内、［Ｃ］濃度が０．００３ｍａｓｓ％
以上の領域では（Ａ）の反応が主体であることが明らか
にされている。この領域では、溶鋼内部からＣＯ気泡発
生が起こり得る深さＨの範囲は（１）式で表わされる。
表面での、［Ｃ］と［Ｏ］との反応。 （Ｃ）溶鋼中に吹込まれたアルゴン気泡と溶鋼との界面
で起こる［Ｃ］と［Ｏ］との反応。 これらの反応の内、［Ｃ］濃度が０．００３ｍａｓｓ％
以上の領域では（Ａ）の反応が主体であることが明らか
にされている。この領域では、溶鋼内部からＣＯ気泡発
生が起こり得る深さＨの範囲は（１）式で表わされる。
【０００９】
【数１】 ここで、Ｋは反応［Ｃ］＋［Ｏ］＝ＣＯ（ｇ）の平衡定
数、Ｐ0 は真空槽内圧力、ρは溶鋼密度、ｇは重力加速
度である。［Ｃ］濃度が０．００５ｍａｓｓ％未満の
［Ｃ］濃度領域では、（Ａ）の反応の割合が［Ｃ］濃度
の低下とともに小さくなり、［Ｃ］濃度が０．００３ｍ
ａｓｓ％未満の［Ｃ］濃度領域では、（Ｂ）あるいは
（Ｃ）の反応が主体となって脱炭反応が起こる。
数、Ｐ0 は真空槽内圧力、ρは溶鋼密度、ｇは重力加速
度である。［Ｃ］濃度が０．００５ｍａｓｓ％未満の
［Ｃ］濃度領域では、（Ａ）の反応の割合が［Ｃ］濃度
の低下とともに小さくなり、［Ｃ］濃度が０．００３ｍ
ａｓｓ％未満の［Ｃ］濃度領域では、（Ｂ）あるいは
（Ｃ）の反応が主体となって脱炭反応が起こる。
【００１０】本発明は、（Ａ）の反応による脱炭を促進
し、脱炭処理時間の短縮と到達［Ｃ］濃度の低減を図る
ものである。（Ａ）の反応において重要なことはＣＯ気
泡が取鍋耐火物／溶鍋界面で発生していることである。
耐火物／溶鋼界面でのＣＯ気泡発生をより詳細に検討し
た結果、耐火物表面での微小な空孔においてＣＯ気泡が
成長し、ＣＯ気泡の浮力が、溶鋼／耐火物間の界面張力
に基づく力より大きくなったときにＣＯ気泡は耐火物表
面から離脱し、溶鋼中を浮上することを解明した。した
がって、図４（ｂ）に示すように、ＣＯ気泡の浮上方向
に溶鋼を流すことにより、ＣＯ気泡の耐火物表面からの
離脱を促進することができ、脱炭速度を大きくすること
ができる。また、気泡の浮上方向に溶鋼を流す場合に比
べると若干劣るが、取鍋側壁に平行で水平方向に溶鋼を
流すことも耐火物表面でのＣＯ気泡離脱促進には有効で
ある。取鍋耐火物／溶鋼界面付近において、取鍋側壁に
平行で水平方向向きの溶鋼流を形成するためには、図３
（ｂ）に示すように、取鍋側壁に設置したガス噴出口よ
り不活性ガスを吹込む方法、あるいは図３（ｃ）に示す
ように、電磁誘導攪拌装置を用いる方法があり、いずれ
か一方または両方の方法を用いることができる。なお、
図３（ｂ）および（ｃ）では、上方から見て反時計回り
の旋回流を記したが、上方から見て時計回りの旋回流を
形成させても脱炭促進効果は同等である。
し、脱炭処理時間の短縮と到達［Ｃ］濃度の低減を図る
ものである。（Ａ）の反応において重要なことはＣＯ気
泡が取鍋耐火物／溶鍋界面で発生していることである。
耐火物／溶鋼界面でのＣＯ気泡発生をより詳細に検討し
た結果、耐火物表面での微小な空孔においてＣＯ気泡が
成長し、ＣＯ気泡の浮力が、溶鋼／耐火物間の界面張力
に基づく力より大きくなったときにＣＯ気泡は耐火物表
面から離脱し、溶鋼中を浮上することを解明した。した
がって、図４（ｂ）に示すように、ＣＯ気泡の浮上方向
に溶鋼を流すことにより、ＣＯ気泡の耐火物表面からの
離脱を促進することができ、脱炭速度を大きくすること
ができる。また、気泡の浮上方向に溶鋼を流す場合に比
べると若干劣るが、取鍋側壁に平行で水平方向に溶鋼を
流すことも耐火物表面でのＣＯ気泡離脱促進には有効で
ある。取鍋耐火物／溶鋼界面付近において、取鍋側壁に
平行で水平方向向きの溶鋼流を形成するためには、図３
（ｂ）に示すように、取鍋側壁に設置したガス噴出口よ
り不活性ガスを吹込む方法、あるいは図３（ｃ）に示す
ように、電磁誘導攪拌装置を用いる方法があり、いずれ
か一方または両方の方法を用いることができる。なお、
図３（ｂ）および（ｃ）では、上方から見て反時計回り
の旋回流を記したが、上方から見て時計回りの旋回流を
形成させても脱炭促進効果は同等である。
【００１１】次に、取鍋中心軸周りに旋回流を形成すべ
き領域の溶鋼表面からの距離（深さ）について述べる。
（１）式で示されるＣＯ発生が可能な浴深は、通常の溶
鋼の脱ガス処理においては高々５００ｍｍ程度である。
脱炭促進のためにはこの領域でのＣＯ気泡の耐火物表面
からの離脱を促進すればよい。したがって、浴表面から
の距離が少なくとも５００ｍｍ以下の範囲において旋回
流を形成すればよい。
き領域の溶鋼表面からの距離（深さ）について述べる。
（１）式で示されるＣＯ発生が可能な浴深は、通常の溶
鋼の脱ガス処理においては高々５００ｍｍ程度である。
脱炭促進のためにはこの領域でのＣＯ気泡の耐火物表面
からの離脱を促進すればよい。したがって、浴表面から
の距離が少なくとも５００ｍｍ以下の範囲において旋回
流を形成すればよい。
【００１２】［Ｃ］濃度が０．００３ｍａｓｓ％以上の
［Ｃ］濃度領域において脱炭反応を促進するためには、
（１）式のＣＯ気泡発生深さを深くすることが有効であ
る。ＣＯ気泡発生深さを深くするためには、（１）式よ
り、［Ｏ］濃度を高くするか、あるいは真空槽内の圧力
を下げることが有効である。したがって、本発明に従い
脱炭処理を実施する際は、［Ｏ］濃度を高めにし、槽内
圧力を低減することが望ましい。
［Ｃ］濃度領域において脱炭反応を促進するためには、
（１）式のＣＯ気泡発生深さを深くすることが有効であ
る。ＣＯ気泡発生深さを深くするためには、（１）式よ
り、［Ｏ］濃度を高くするか、あるいは真空槽内の圧力
を下げることが有効である。したがって、本発明に従い
脱炭処理を実施する際は、［Ｏ］濃度を高めにし、槽内
圧力を低減することが望ましい。
【００１３】
（実施例１）初期成分が［Ｃ］；０．０３ｍａｓｓ％、
［Ｓｉ］；０．１ｍａｓｓ％以下、［Ｍｎ］；０．０１
〜０．５ｍａｓｓ％、［Ｐ］；０．００５〜０．０２ｍ
ａｓｓ％、［Ｓ］；０．００３〜０．０２ｍａｓｓ％、
［Ａｌ］；０．００２ｍａｓｓ％以下で重量が３００ト
ンの溶鋼を取鍋型脱ガス装置を用いて脱炭処理を実施し
た。その際、図３（ｂ）に示すように、取鍋側壁に設置
した４個のガス噴出口よりそれぞれ毎分２５０ＮｌのＡ
ｒガスを溶鋼中に吹込み、取鍋内溶鋼の表面から少なく
とも５００ｍｍ以下の範囲において取鍋中心軸の周りに
旋回流を形成させた。
［Ｓｉ］；０．１ｍａｓｓ％以下、［Ｍｎ］；０．０１
〜０．５ｍａｓｓ％、［Ｐ］；０．００５〜０．０２ｍ
ａｓｓ％、［Ｓ］；０．００３〜０．０２ｍａｓｓ％、
［Ａｌ］；０．００２ｍａｓｓ％以下で重量が３００ト
ンの溶鋼を取鍋型脱ガス装置を用いて脱炭処理を実施し
た。その際、図３（ｂ）に示すように、取鍋側壁に設置
した４個のガス噴出口よりそれぞれ毎分２５０ＮｌのＡ
ｒガスを溶鋼中に吹込み、取鍋内溶鋼の表面から少なく
とも５００ｍｍ以下の範囲において取鍋中心軸の周りに
旋回流を形成させた。
【００１４】比較例１は、取鍋底部に設置したポーラス
プラグより、毎分１０００ＮｌのＡｒガスを溶鋼中に吹
込んだ場合である。このとき、取鍋内の溶鋼流は取鍋側
壁の溶鋼表面から少なくとも５００ｍｍ以下の範囲では
図３（ａ）に示すように下向きになっていた。図５に本
発明による脱炭処理時の［Ｃ］濃度の経時変化を比較例
１の場合と比較して示す。比較例１の方法では２０分の
脱炭処理での到達［Ｃ］濃度は０．００１７ｍａｓｓ％
であるのに対して、本発明によると０．００１２ｍａｓ
ｓ％まで［Ｃ］濃度を低減することができる。
プラグより、毎分１０００ＮｌのＡｒガスを溶鋼中に吹
込んだ場合である。このとき、取鍋内の溶鋼流は取鍋側
壁の溶鋼表面から少なくとも５００ｍｍ以下の範囲では
図３（ａ）に示すように下向きになっていた。図５に本
発明による脱炭処理時の［Ｃ］濃度の経時変化を比較例
１の場合と比較して示す。比較例１の方法では２０分の
脱炭処理での到達［Ｃ］濃度は０．００１７ｍａｓｓ％
であるのに対して、本発明によると０．００１２ｍａｓ
ｓ％まで［Ｃ］濃度を低減することができる。
【００１５】（実施例２）初期成分が［Ｃ］；０．０３
ｍａｓｓ％、［Ｓｉ］；０．１ｍａｓｓ％以下、［Ｍ
ｎ］；０．０１〜０．５ｍａｓｓ％、［Ｐ］；０．００
５〜０．０２ｍａｓｓ％、［Ｓ］；０．００３〜０．０
２ｍａｓｓ％、［Ａｌ］；０．００２ｍａｓｓ％以下で
重量が３００トンの溶鋼を取鍋型脱ガス装置を用いて脱
炭処理を実施した。その際、電磁誘導攪拌装置を用い
て、図３（ｃ）に示すような取鍋側壁の溶鋼表面から少
なくとも５００ｍｍ以下の範囲で取鍋中心軸の周りに旋
回流を形成させた。
ｍａｓｓ％、［Ｓｉ］；０．１ｍａｓｓ％以下、［Ｍ
ｎ］；０．０１〜０．５ｍａｓｓ％、［Ｐ］；０．００
５〜０．０２ｍａｓｓ％、［Ｓ］；０．００３〜０．０
２ｍａｓｓ％、［Ａｌ］；０．００２ｍａｓｓ％以下で
重量が３００トンの溶鋼を取鍋型脱ガス装置を用いて脱
炭処理を実施した。その際、電磁誘導攪拌装置を用い
て、図３（ｃ）に示すような取鍋側壁の溶鋼表面から少
なくとも５００ｍｍ以下の範囲で取鍋中心軸の周りに旋
回流を形成させた。
【００１６】図６に本発明による脱炭処理時の［Ｃ］濃
度の経時変化を比較例１の場合と比較して示す。比較例
１の方法では２０分の脱炭処理での到達［Ｃ］濃度は
０．００１７ｍａｓｓ％であるのに対して、本発明によ
ると０．００１２ｍａｓｓ％まで［Ｃ］濃度を低減する
ことができる。
度の経時変化を比較例１の場合と比較して示す。比較例
１の方法では２０分の脱炭処理での到達［Ｃ］濃度は
０．００１７ｍａｓｓ％であるのに対して、本発明によ
ると０．００１２ｍａｓｓ％まで［Ｃ］濃度を低減する
ことができる。
【００１７】
【発明の効果】本発明によれば、取鍋型脱ガス装置にお
いて、脱炭時間を延長することなく、［Ｃ］濃度が０．
００１５ｍａｓｓ％以下の極低炭素鋼を容易に溶製でき
るようになる。
いて、脱炭時間を延長することなく、［Ｃ］濃度が０．
００１５ｍａｓｓ％以下の極低炭素鋼を容易に溶製でき
るようになる。
【図１】本発明の実施装置の縦断面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ’線に沿う横断面図である。
【図３】取鍋内の溶鋼流れを模式的に示す図である。
【図４】耐火物表面におけるＣＯ気泡の離脱と溶鋼流を
模式的に示す図である。
模式的に示す図である。
【図５】［Ｃ］濃度の経時変化を示す図である。
【図６】［Ｃ］濃度の経時変化を示す図である。
１…真空槽 ２…溶鋼 ３…取鍋 ４…溶鋼流の方向
Claims (2)
- 【請求項１】 真空槽（１）内に溶鋼（２）を装入した
取鍋（３）を入れ、減圧下において、溶鋼（２）の脱ガ
ス処理を実施するにあたり、取鍋（３）の中心軸の周り
に旋回するように溶鋼流を与えることを特徴とする極低
炭素鋼の溶製方法。 - 【請求項２】 請求項１において、取鍋（３）の側壁に
設置したガス噴出口からの不活性ガス吹込み、あるいは
取鍋（３）の周囲に設置された電磁攪拌装置のいずれか
一方または両方により溶鋼（２）に旋回流を与えること
を特徴とする極低炭素鋼の溶製方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29747092A JPH06145770A (ja) | 1992-11-06 | 1992-11-06 | 極低炭素鋼の溶製方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29747092A JPH06145770A (ja) | 1992-11-06 | 1992-11-06 | 極低炭素鋼の溶製方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06145770A true JPH06145770A (ja) | 1994-05-27 |
Family
ID=17846916
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29747092A Withdrawn JPH06145770A (ja) | 1992-11-06 | 1992-11-06 | 極低炭素鋼の溶製方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06145770A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1989000056A1 (en) * | 1987-07-07 | 1989-01-12 | Terumo Kabushiki Kaisha | Blood storage tank |
-
1992
- 1992-11-06 JP JP29747092A patent/JPH06145770A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1989000056A1 (en) * | 1987-07-07 | 1989-01-12 | Terumo Kabushiki Kaisha | Blood storage tank |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20000201 |