JPH06190839A - 樹脂積層成形品の製造方法及びその成形型 - Google Patents
樹脂積層成形品の製造方法及びその成形型Info
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- JPH06190839A JPH06190839A JP35925292A JP35925292A JPH06190839A JP H06190839 A JPH06190839 A JP H06190839A JP 35925292 A JP35925292 A JP 35925292A JP 35925292 A JP35925292 A JP 35925292A JP H06190839 A JPH06190839 A JP H06190839A
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
- B29C70/68—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts by incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or layers, e.g. foam blocks
- B29C70/78—Moulding material on one side only of the preformed part
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2031/00—Other particular articles
- B29L2031/30—Vehicles, e.g. ships or aircraft, or body parts thereof
- B29L2031/3005—Body finishings
Landscapes
- Vehicle Interior And Exterior Ornaments, Soundproofing, And Insulation (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 予め所定形状に成形される表皮材を表皮材の
係合用突部で基材用成形型の下型に密着させて組み付け
ることによりうねりが製品の端部縁に生ずるのを防止す
る。 【構成】 表皮材１の係合用突部４を製品面１ａに近接
位置させて余剰面１ｂに設け、且つ、成形型１０の横方
向に連続させて略凹状に付形し、その係合用突部４を基
材成形型の下型に設けられた凹溝に嵌め込んで表皮材１
を基材成形型の型内に組み付ける。
係合用突部で基材用成形型の下型に密着させて組み付け
ることによりうねりが製品の端部縁に生ずるのを防止す
る。 【構成】 表皮材１の係合用突部４を製品面１ａに近接
位置させて余剰面１ｂに設け、且つ、成形型１０の横方
向に連続させて略凹状に付形し、その係合用突部４を基
材成形型の下型に設けられた凹溝に嵌め込んで表皮材１
を基材成形型の型内に組み付ける。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、樹脂積層成形品の製造
方法及びその成形型の改良に関するものである。
方法及びその成形型の改良に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、図７で示す車輌用ドアライニング
を樹脂積層成形品として例示すれば、図８で示すように
表面側の着色粉体ＰＶＣ成形層と裏面側の粉体発泡ＰＶ
Ｃ成形層とから形成された表皮材１を用い、その表皮材
１の裏面側には発泡硬質ウレタンの基材２を積層成形す
ることが行なわれている。これら表皮材１並びに基材２
は別の成形型で個別に形成され、表皮材１を電鋳型でス
ラッシュ成形した後、その表皮材１を上下の発泡成形型
に移し換えて製品の基材２を積層形成するようにされて
いる。また、この車輌用ドアライニングにおいてはウエ
ストモールディングＭをアッパー部側の裏面に取付け固
定するべく、深さ２mm，幅２．５mm程度の棚部３を設け
ることも行なわれている。
を樹脂積層成形品として例示すれば、図８で示すように
表面側の着色粉体ＰＶＣ成形層と裏面側の粉体発泡ＰＶ
Ｃ成形層とから形成された表皮材１を用い、その表皮材
１の裏面側には発泡硬質ウレタンの基材２を積層成形す
ることが行なわれている。これら表皮材１並びに基材２
は別の成形型で個別に形成され、表皮材１を電鋳型でス
ラッシュ成形した後、その表皮材１を上下の発泡成形型
に移し換えて製品の基材２を積層形成するようにされて
いる。また、この車輌用ドアライニングにおいてはウエ
ストモールディングＭをアッパー部側の裏面に取付け固
定するべく、深さ２mm，幅２．５mm程度の棚部３を設け
ることも行なわれている。
【０００３】表皮材１の成形にあたっては、図９で示す
ような電鋳型１０が用いられている。その電鋳型１０を
具体的に示せば、表皮材１の製品面１ａから棚部相当部
分までを付形する型内面１０ａを有し、この型内面１０
ａより１０mm程度の立上り寸法を有する直立面１０ｂ
と、約３０°程度で斜め上方に拡がる２５mm程度の傾斜
面１０ｃと、その傾斜面１０ｃより水平方向に延在する
取付基準面１０ｄとから略トレー状を呈するよう型面が
形成されている。この電鋳型１０においては型内面１０
ａより直立面１０ｂの３．５mmまでが表皮材１の製品面
１ａを形成し、その直立面１０ｂの３．５mm以上上方が
後述する表皮材１を発泡成形型の上下型で挟持する余剰
面１ｂを形成するものとして用いられている。また、取
付基準面１０ｄには傾斜面１０ｃの上端縁より１０mm程
度の間隔を隔ててセットピン１０ｅが複数本定間隔毎に
突設され、このセットピン１０ｅは表皮材１の係合用突
部１ｃを形成するよう用いられている。
ような電鋳型１０が用いられている。その電鋳型１０を
具体的に示せば、表皮材１の製品面１ａから棚部相当部
分までを付形する型内面１０ａを有し、この型内面１０
ａより１０mm程度の立上り寸法を有する直立面１０ｂ
と、約３０°程度で斜め上方に拡がる２５mm程度の傾斜
面１０ｃと、その傾斜面１０ｃより水平方向に延在する
取付基準面１０ｄとから略トレー状を呈するよう型面が
形成されている。この電鋳型１０においては型内面１０
ａより直立面１０ｂの３．５mmまでが表皮材１の製品面
１ａを形成し、その直立面１０ｂの３．５mm以上上方が
後述する表皮材１を発泡成形型の上下型で挟持する余剰
面１ｂを形成するものとして用いられている。また、取
付基準面１０ｄには傾斜面１０ｃの上端縁より１０mm程
度の間隔を隔ててセットピン１０ｅが複数本定間隔毎に
突設され、このセットピン１０ｅは表皮材１の係合用突
部１ｃを形成するよう用いられている。
【０００４】製品の基材２は、図１０で示す発泡成形型
の上下型２０，２１を用いて形成されている。その下型
２０の型面は表皮材１の係合用突部１ｃを嵌め込むセッ
トピン２０ａを持って、上述した表皮材１の電鋳型１０
と同じ型面に形成されている。上型２１は表皮材１の係
合用突部１ｃを受け入れる凹部２１ａの他、表皮材１の
余剰面１ｂを下型２０の受け面２０ｂとで挟圧支持する
押え面２１ｂと、製品の基材２を表皮材１の製品面１ａ
に一体成形する空間２１ｃとを持って形成されている。
の上下型２０，２１を用いて形成されている。その下型
２０の型面は表皮材１の係合用突部１ｃを嵌め込むセッ
トピン２０ａを持って、上述した表皮材１の電鋳型１０
と同じ型面に形成されている。上型２１は表皮材１の係
合用突部１ｃを受け入れる凹部２１ａの他、表皮材１の
余剰面１ｂを下型２０の受け面２０ｂとで挟圧支持する
押え面２１ｂと、製品の基材２を表皮材１の製品面１ａ
に一体成形する空間２１ｃとを持って形成されている。
【０００５】この車輌用ドアライニングの成形工程にお
いては、表皮材１を発泡成形型の下型２０に組み付けた
後上型２１を組み合せる際に表皮材１の製品面１ａと余
剰面１ｂとの境界線，即ち、製品の端部となる縁辺がう
ねった状態で型締めされてしまうことが生ずる。そのう
ねりは製品の基材２を一体に発泡成形した後でも残存
し、殊に、図１１で示すようアッパー部の長手方向縁辺
に生ずると、図８で示すウエストモールディングＭの頭
部との間に隙き間を発生させて見栄えを著しく損うこと
になる。
いては、表皮材１を発泡成形型の下型２０に組み付けた
後上型２１を組み合せる際に表皮材１の製品面１ａと余
剰面１ｂとの境界線，即ち、製品の端部となる縁辺がう
ねった状態で型締めされてしまうことが生ずる。そのう
ねりは製品の基材２を一体に発泡成形した後でも残存
し、殊に、図１１で示すようアッパー部の長手方向縁辺
に生ずると、図８で示すウエストモールディングＭの頭
部との間に隙き間を発生させて見栄えを著しく損うこと
になる。
【０００６】このうねりは表皮材１を発泡成形型の下型
２０に組み付けた状態で、電鋳型１の型面で具体的に説
明した如く表皮材１の製品面１ａと余剰面１ｂとの境界
線からセットピン２０ａまでの距離が４５mm程度と長
く、表皮材１の組付け状態が不安定で型面に密着できな
いところから生じ易い。また、表皮材１が伸びていると
きには伸び率がセットピン２０ａによる支点位置から捉
えると大きいことにも起因し、或いは発泡成形型を閉じ
るときに表皮材が上型２１または基材２の充填材である
ガラス繊維に触れてもズレ動けないことにも起因する。
そのうねりの他に、表皮材１が収縮し或いは伸びている
と発泡成形型の下型２０に組み付け難く、特に、夏場は
室温から柔かくなるところから下型２０に組み付け難く
て抜け出してしまう等の不具合もある。
２０に組み付けた状態で、電鋳型１の型面で具体的に説
明した如く表皮材１の製品面１ａと余剰面１ｂとの境界
線からセットピン２０ａまでの距離が４５mm程度と長
く、表皮材１の組付け状態が不安定で型面に密着できな
いところから生じ易い。また、表皮材１が伸びていると
きには伸び率がセットピン２０ａによる支点位置から捉
えると大きいことにも起因し、或いは発泡成形型を閉じ
るときに表皮材が上型２１または基材２の充填材である
ガラス繊維に触れてもズレ動けないことにも起因する。
そのうねりの他に、表皮材１が収縮し或いは伸びている
と発泡成形型の下型２０に組み付け難く、特に、夏場は
室温から柔かくなるところから下型２０に組み付け難く
て抜け出してしまう等の不具合もある。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上述したう
ねりが製品の端部となる縁辺に生ずるのを防ぎ、表皮材
が伸縮していても表皮材を基材の発泡成形型に確実に組
付け得るよう改良した樹脂積層成形品の製造方法及びそ
の成形型を提供することを目的とする。
ねりが製品の端部となる縁辺に生ずるのを防ぎ、表皮材
が伸縮していても表皮材を基材の発泡成形型に確実に組
付け得るよう改良した樹脂積層成形品の製造方法及びそ
の成形型を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明の請求項１に係る
樹脂積層成形品の製造方法においては、係止用突部を表
皮材の製品面と近接位置させて余剰面に且つ成形型の横
方向に連続させて略凹状に付形し、その係止用突部を相
対位置する凹溝に嵌め込んで表皮材を基材成形型の下型
に組み付けると共に、この下型と上型とで製品の基材を
表皮材の製品面に樹脂成形するようにされている。
樹脂積層成形品の製造方法においては、係止用突部を表
皮材の製品面と近接位置させて余剰面に且つ成形型の横
方向に連続させて略凹状に付形し、その係止用突部を相
対位置する凹溝に嵌め込んで表皮材を基材成形型の下型
に組み付けると共に、この下型と上型とで製品の基材を
表皮材の製品面に樹脂成形するようにされている。
【０００９】本発明の請求項２に係る樹脂積層成形品の
製造方法においては、係止用突部の幅を狭める方向に圧
縮変形させて、係止用突部を基材成形型の下型における
凹溝に嵌め込むようにされている。
製造方法においては、係止用突部の幅を狭める方向に圧
縮変形させて、係止用突部を基材成形型の下型における
凹溝に嵌め込むようにされている。
【００１０】本発明の請求項３に係る樹脂積層成形品の
成形型においては、係止用突部を付形する表皮材成形型
の凹溝並びに当該付形された係止用突部を嵌め込む基材
成形型の凹溝を各型における製品成形面と近接位置し、
且つ、該製品成形面から斜め上方に広がる傾斜面に横方
向に連続させて設けることにより構成されている。
成形型においては、係止用突部を付形する表皮材成形型
の凹溝並びに当該付形された係止用突部を嵌め込む基材
成形型の凹溝を各型における製品成形面と近接位置し、
且つ、該製品成形面から斜め上方に広がる傾斜面に横方
向に連続させて設けることにより構成されている。
【００１１】本発明の請求項４に係る樹脂積層成形品の
成形型においては、基材成形型の凹溝を表皮材成形型の
凹溝よりも相対的に幅狭で深く形成することにより構成
されている。
成形型においては、基材成形型の凹溝を表皮材成形型の
凹溝よりも相対的に幅狭で深く形成することにより構成
されている。
【００１２】
【作用】本発明の請求項１に係る樹脂積層成形品の製造
方法では、表皮材の係合用突部を製品面と近接位置する
余剰面に設けることから、表皮材の製品面を短い距離で
安定よく発泡成形型の下型に密着させて組み付けでき、
その表皮材が伸縮していても影響を相対的に少なく抑え
ることができる。また、係合用突部が略凹状で型面の横
方向に連続させて設けられているため、発泡成形型の上
型を型締めするのに伴って型面や基材混入のガラス繊維
が接触するのに応じても、表皮材がズレ動くのを許容で
きることにより製品の縁辺におけるうねりの発生や表皮
材の組み付け難さを解消することができる。
方法では、表皮材の係合用突部を製品面と近接位置する
余剰面に設けることから、表皮材の製品面を短い距離で
安定よく発泡成形型の下型に密着させて組み付けでき、
その表皮材が伸縮していても影響を相対的に少なく抑え
ることができる。また、係合用突部が略凹状で型面の横
方向に連続させて設けられているため、発泡成形型の上
型を型締めするのに伴って型面や基材混入のガラス繊維
が接触するのに応じても、表皮材がズレ動くのを許容で
きることにより製品の縁辺におけるうねりの発生や表皮
材の組み付け難さを解消することができる。
【００１３】本発明の請求項２に係る樹脂積層成形品の
製造方法では、係止用突部の幅を狭める方向に圧縮変形
させて係止用突部を凹溝に嵌め込むようにすることか
ら、表皮材の係合用突部を凹溝に安定よく嵌込み固定で
きるばかりでなく、表皮材が伸びていても伸び率を少な
くするよう表皮材の製品面側を凹溝寄りに引張させて組
み付けることができる。
製造方法では、係止用突部の幅を狭める方向に圧縮変形
させて係止用突部を凹溝に嵌め込むようにすることか
ら、表皮材の係合用突部を凹溝に安定よく嵌込み固定で
きるばかりでなく、表皮材が伸びていても伸び率を少な
くするよう表皮材の製品面側を凹溝寄りに引張させて組
み付けることができる。
【００１４】本発明の請求項３に係る樹脂積層成形品の
成形型では、表皮材の係合用突部を表皮材の製品面に近
接位置させて余剰面に形成できると共に、その表皮材を
係合用突部で発泡成形型の下型に安定よく簡単に組み付
けできる。また、この係合用突起を嵌め込む発泡成形型
の凹溝が下型の傾斜面で横方向に連続させて設けられて
いることにより、発泡成形型の上型を型締めするのに伴
って表皮材がズレ動くのを許容できるから、製品の端部
に相当する縁辺がうねるのも確実に防止することができ
る。
成形型では、表皮材の係合用突部を表皮材の製品面に近
接位置させて余剰面に形成できると共に、その表皮材を
係合用突部で発泡成形型の下型に安定よく簡単に組み付
けできる。また、この係合用突起を嵌め込む発泡成形型
の凹溝が下型の傾斜面で横方向に連続させて設けられて
いることにより、発泡成形型の上型を型締めするのに伴
って表皮材がズレ動くのを許容できるから、製品の端部
に相当する縁辺がうねるのも確実に防止することができ
る。
【００１５】本発明の請求項４に係る樹脂成形品の成形
型では表皮材の係合用突部を容易に圧縮変形させて凹溝
に確実に嵌め込み固定でき、また、表皮材を安定よく発
泡成形型の下型に組み付けできると共に、表皮材が伸び
ていても伸び率を少なくするよう製品面側を凹溝寄りに
引張り或いは表皮材が型締め時にズレ動くのを許容でき
てうねりが製品の縁辺に生ずるのを防ぐようにできる。
型では表皮材の係合用突部を容易に圧縮変形させて凹溝
に確実に嵌め込み固定でき、また、表皮材を安定よく発
泡成形型の下型に組み付けできると共に、表皮材が伸び
ていても伸び率を少なくするよう製品面側を凹溝寄りに
引張り或いは表皮材が型締め時にズレ動くのを許容でき
てうねりが製品の縁辺に生ずるのを防ぐようにできる。
【００１６】
【実施例】以下、図１〜６を参照して説明すれば、この
実施例においては樹脂積層成形品として車輌用ドアライ
ニングを製造する場合が示されている。その車輌用ドア
ライニングは表面側の着色粉体ＰＶＣ成形層と裏面側の
粉体発泡ＰＶＣ成形層とから表皮材を形成した後、この
表皮材の裏面側にガラス繊維入りの発泡硬質ウレタンを
製品の基材として一体に積層成形すると共に、ウエスト
モールディングを取り付ける棚部をアッパー部側に設け
ることにより形成される。また、表皮材の成形型として
電鋳型が用いられ、基材の成形型としては上下の発泡成
形型が用いられている。その点に関しては従来例と共通
するところから、共通の構成部分は同じ符号で示されて
いる。符号１は表皮材、１ａは表皮材の製品面、１ｂは
表皮材の余剰面、２は製品の基材、１０は電鋳型、２
０，２１は発泡成形型の上下型を示す。
実施例においては樹脂積層成形品として車輌用ドアライ
ニングを製造する場合が示されている。その車輌用ドア
ライニングは表面側の着色粉体ＰＶＣ成形層と裏面側の
粉体発泡ＰＶＣ成形層とから表皮材を形成した後、この
表皮材の裏面側にガラス繊維入りの発泡硬質ウレタンを
製品の基材として一体に積層成形すると共に、ウエスト
モールディングを取り付ける棚部をアッパー部側に設け
ることにより形成される。また、表皮材の成形型として
電鋳型が用いられ、基材の成形型としては上下の発泡成
形型が用いられている。その点に関しては従来例と共通
するところから、共通の構成部分は同じ符号で示されて
いる。符号１は表皮材、１ａは表皮材の製品面、１ｂは
表皮材の余剰面、２は製品の基材、１０は電鋳型、２
０，２１は発泡成形型の上下型を示す。
【００１７】電鋳型１０には、図１で示すように表皮材
１の係止用突部４を付形する手段として凹溝１１が設け
られている。その凹溝１１は表皮材１の製品面１ａを形
成する型内面１０ａの近傍に位置し、且つ、棚部相当部
分を付形する直立面１０ｂより斜め上方に拡がる傾斜面
１０ｃに設けられている。また、この凹溝１１は型面の
横方向に連続させて形成することにより略凹形ビード状
の係止用突部を付形するよう設けられている。
１の係止用突部４を付形する手段として凹溝１１が設け
られている。その凹溝１１は表皮材１の製品面１ａを形
成する型内面１０ａの近傍に位置し、且つ、棚部相当部
分を付形する直立面１０ｂより斜め上方に拡がる傾斜面
１０ｃに設けられている。また、この凹溝１１は型面の
横方向に連続させて形成することにより略凹形ビード状
の係止用突部を付形するよう設けられている。
【００１８】その電鋳型１０を具体的に示せば、表皮材
１の製品面１ａから棚相当部分までを付形する型内面１
０ａを有し、この型内面１０ａより１５mm程度の立上り
寸法を有する直立面１０ｂと、約３０°程度で斜め上方
に拡がる２５mm程度の傾斜面１０ｃと、この傾斜面１０
ｃより水平方向に延在する取付基準面１０ｄとから略ト
レー状を呈するよう型面が形成されている。凹溝１１は
傾斜面１０ｃの下端縁から凹溝１１の開放端下縁までで
１５mm程度隔てた傾斜面１０ｃに設けられ、開放端幅５
mm，内のり底幅４mm，内のり深さ５mm程度に形成されて
いる。その電鋳型１０では型内面２０ａの縁部から凹溝
１１の開放端下縁までの距離を３０mm以下とし、また、
直立面１０ｂの下部側３．５mm幅が棚相当部分の成形面
となるよう設定されている。
１の製品面１ａから棚相当部分までを付形する型内面１
０ａを有し、この型内面１０ａより１５mm程度の立上り
寸法を有する直立面１０ｂと、約３０°程度で斜め上方
に拡がる２５mm程度の傾斜面１０ｃと、この傾斜面１０
ｃより水平方向に延在する取付基準面１０ｄとから略ト
レー状を呈するよう型面が形成されている。凹溝１１は
傾斜面１０ｃの下端縁から凹溝１１の開放端下縁までで
１５mm程度隔てた傾斜面１０ｃに設けられ、開放端幅５
mm，内のり底幅４mm，内のり深さ５mm程度に形成されて
いる。その電鋳型１０では型内面２０ａの縁部から凹溝
１１の開放端下縁までの距離を３０mm以下とし、また、
直立面１０ｂの下部側３．５mm幅が棚相当部分の成形面
となるよう設定されている。
【００１９】発泡成形型の下型２０には、図２で示すよ
うに表皮材１の係止用突部４を嵌め込む凹溝２２が設け
られている。その凹溝２２は電鋳型１０の凹溝１１と同
位置，同方向に設けられ、この凹溝２２を含めて型面は
電鋳型１０と共通の立体面に形成されている。また、上
型２１は型面が表皮材１の余剰面１ｂを下型２０の受け
面２０ｂとで挟圧支持する押え面２１ｂと、基材２を表
皮材１のａに一体成形する空間２１ｃとから形成されて
いる。その他、係止用突部４の内のり内に嵌り合う凸部
等は設けられず、表皮材１の余剰面１ｂを押え面２１ｂ
と下型２０の受け面２０ｂとから挟持するよう形成され
ている。
うに表皮材１の係止用突部４を嵌め込む凹溝２２が設け
られている。その凹溝２２は電鋳型１０の凹溝１１と同
位置，同方向に設けられ、この凹溝２２を含めて型面は
電鋳型１０と共通の立体面に形成されている。また、上
型２１は型面が表皮材１の余剰面１ｂを下型２０の受け
面２０ｂとで挟圧支持する押え面２１ｂと、基材２を表
皮材１のａに一体成形する空間２１ｃとから形成されて
いる。その他、係止用突部４の内のり内に嵌り合う凸部
等は設けられず、表皮材１の余剰面１ｂを押え面２１ｂ
と下型２０の受け面２０ｂとから挟持するよう形成され
ている。
【００２０】この発泡成形型における下型２０の凹溝２
２は、図３で示す電鋳型１０のものに対して相対的に狭
幅ｗ1 ＞ｗ2 で深くｈ1 ＜ｈ2 に形成されている。具体
的には、ｗ2 ＝ｗ1 −１．０mm，ｈ2 ＝ｈ1 ＋０．５m
m，Ｒ＝２．０mm程度に設定すればよい。
２は、図３で示す電鋳型１０のものに対して相対的に狭
幅ｗ1 ＞ｗ2 で深くｈ1 ＜ｈ2 に形成されている。具体
的には、ｗ2 ＝ｗ1 −１．０mm，ｈ2 ＝ｈ1 ＋０．５m
m，Ｒ＝２．０mm程度に設定すればよい。
【００２１】その発泡成形型に対して電鋳型１０で成形
された表皮材１を組み付けるときには係合用突部４が製
品面１ａの近くで横方向に略凹形ビード状に形成されて
いるから、この係合用突部４を下型２０の凹溝２２に嵌
め込めば、表皮材１の製品面１ａを下型２０の型内に安
定よく位置決めできると共に、表皮材１の伸びによる影
響を少なくできて下型２０の型面に密着させることによ
り組み付けることができる。また、その係合用突部４が
表皮材の横方向で略凹形のビード状に設けられているこ
とから、上型２２を型締めするのに伴って型面や基材混
入のガラス繊維等が表皮材１の製品面１ａ乃至は余剰面
１ｂに接触しても上方にズレ動くのも許容できる。従っ
て、表皮材１は製品面１ａから棚部相当部分までを下型
２０の型面に合せて正確に位置決めできるため、うねり
が表皮材１の製品面１ａと余剰面１ｂとの境界線，即
ち、製品の端部となる縁辺に生ずるのを防ぐことができ
る。
された表皮材１を組み付けるときには係合用突部４が製
品面１ａの近くで横方向に略凹形ビード状に形成されて
いるから、この係合用突部４を下型２０の凹溝２２に嵌
め込めば、表皮材１の製品面１ａを下型２０の型内に安
定よく位置決めできると共に、表皮材１の伸びによる影
響を少なくできて下型２０の型面に密着させることによ
り組み付けることができる。また、その係合用突部４が
表皮材の横方向で略凹形のビード状に設けられているこ
とから、上型２２を型締めするのに伴って型面や基材混
入のガラス繊維等が表皮材１の製品面１ａ乃至は余剰面
１ｂに接触しても上方にズレ動くのも許容できる。従っ
て、表皮材１は製品面１ａから棚部相当部分までを下型
２０の型面に合せて正確に位置決めできるため、うねり
が表皮材１の製品面１ａと余剰面１ｂとの境界線，即
ち、製品の端部となる縁辺に生ずるのを防ぐことができ
る。
【００２２】また、表皮材１の係止用突部４を下型２０
の凹溝２２に嵌め込むときには凹溝２２が係止用突部４
よりも幅狭で深く形成されているから、その係合用突部
４は幅を狭める方向に圧縮変形されることにより、凹溝
４の内部に強固に圧入させて嵌め込むようにできる。従
って、表皮材１は下型２０の型内に密着させて更に安定
よく組み付けできると共に、製品面１ａを係合用突部４
の圧縮変形で凹溝４寄りに引張るよう組み付けできるか
ら、うねりが発生するのを確実に防ぐことができる。
の凹溝２２に嵌め込むときには凹溝２２が係止用突部４
よりも幅狭で深く形成されているから、その係合用突部
４は幅を狭める方向に圧縮変形されることにより、凹溝
４の内部に強固に圧入させて嵌め込むようにできる。従
って、表皮材１は下型２０の型内に密着させて更に安定
よく組み付けできると共に、製品面１ａを係合用突部４
の圧縮変形で凹溝４寄りに引張るよう組み付けできるか
ら、うねりが発生するのを確実に防ぐことができる。
【００２３】この係合用突部の圧縮変形による作用を高
めるべく、図５で示すように係合用突部４を３mmＲ程度
の玉縁状に形成し、図６で示す如く発泡成形型における
下型２０の凹溝２２を幅ｗ2 ＝ｗ1 −２〜３mm，ｈ2 ＝
ｈ1 ＋１．５mm程度に設定するとよい。その凹溝２２に
対して係合用突部を嵌め込むと、係合用突部４の横狭ｗ
3 をｗ1 ×０．５〜０．７程度に圧縮変形できることか
ら、係合用突部を凹溝２２の内部に強固に嵌込み固定で
きて表皮材１の製品面１ａ寄りを下型２０の型内面に安
定よく緊密に密着させて組み付けるようにできる。
めるべく、図５で示すように係合用突部４を３mmＲ程度
の玉縁状に形成し、図６で示す如く発泡成形型における
下型２０の凹溝２２を幅ｗ2 ＝ｗ1 −２〜３mm，ｈ2 ＝
ｈ1 ＋１．５mm程度に設定するとよい。その凹溝２２に
対して係合用突部を嵌め込むと、係合用突部４の横狭ｗ
3 をｗ1 ×０．５〜０．７程度に圧縮変形できることか
ら、係合用突部を凹溝２２の内部に強固に嵌込み固定で
きて表皮材１の製品面１ａ寄りを下型２０の型内面に安
定よく緊密に密着させて組み付けるようにできる。
【００２４】なお、上述した工程で表皮材１を発泡成形
型２０，２１に挿置させて製品の基材２を発泡成形し、
型外し後は表皮材１の余剰面１ｂを切取り除去すること
により製品とされる。また、上述した実施例では車輌用
のドアライニングを製造する場合で説明したが、これ以
外に各種の樹脂積層成形品を製造するのに広く適用する
ことができる。
型２０，２１に挿置させて製品の基材２を発泡成形し、
型外し後は表皮材１の余剰面１ｂを切取り除去すること
により製品とされる。また、上述した実施例では車輌用
のドアライニングを製造する場合で説明したが、これ以
外に各種の樹脂積層成形品を製造するのに広く適用する
ことができる。
【００２５】
【発明の効果】以上の如く、本発明に係る樹脂積層成形
品の製造方法及びその成形型に依れば、表皮材を予め樹
脂成形した後基材用の成形型に組み付けるとき、表皮材
の製品面を表皮材の係合用突部で基材用成形型の型面に
密着させて組み付けできることにより、その表皮材と基
材とから積層成形される製品の端部にうねりが生ずるの
を確実に防止することができる。
品の製造方法及びその成形型に依れば、表皮材を予め樹
脂成形した後基材用の成形型に組み付けるとき、表皮材
の製品面を表皮材の係合用突部で基材用成形型の型面に
密着させて組み付けできることにより、その表皮材と基
材とから積層成形される製品の端部にうねりが生ずるの
を確実に防止することができる。
【図１】本発明に係る樹脂積層成形品の製造方法におけ
る表皮材の成形工程並びに同成形型を示す説明図であ
る。
る表皮材の成形工程並びに同成形型を示す説明図であ
る。
【図２】同方法における基材の成形工程並びに同成形型
を示す説明図である。
を示す説明図である。
【図３】同方法で付形される表皮材の係合用突部並びに
同成形型の凹溝を示す説明図である。
同成形型の凹溝を示す説明図である。
【図４】図３の係合用突部を基材用成形型における下型
の凹溝に嵌め込んで示す係合用突部並びに凹溝の説明図
である。
の凹溝に嵌め込んで示す係合用突部並びに凹溝の説明図
である。
【図５】図３の変形例に係る表皮材の係合用突部並びに
同成形型の凹溝を示す説明図である。
同成形型の凹溝を示す説明図である。
【図６】図５の係合用突部を基材用成形型における下型
の凹溝に嵌め込んで示す係合用突部並びに凹溝の説明図
である。
の凹溝に嵌め込んで示す係合用突部並びに凹溝の説明図
である。
【図７】樹脂積層成形品の一般例として車輌用ドアライ
ニングを示す説明図である。
ニングを示す説明図である。
【図８】図７の車輌用ドアライニングをアッパー部側の
側断面で示す説明図である。
側断面で示す説明図である。
【図９】従来例に係る車輌用ドアライニングの製造方法
における表皮材の成形工程並びに同成形型を示す説明図
である。
における表皮材の成形工程並びに同成形型を示す説明図
である。
【図１０】同方法における基材の成形工程並びに同成形
型を示す説明図である。
型を示す説明図である。
【図１１】同方法による車輌用ドアライニングの不具合
を平面で示す説明図である。
を平面で示す説明図である。
【符号の説明】 １ 表皮材 １ａ 表皮材の製品面 １ｂ 表皮材の余剰面 ２ 製品の基材 ４ 表皮材の係合用突部 １０ 表皮材用成形型 １１ 係合用突部の付形凹溝 ２０ 基材成形用下型 ２１ 基材成形用上型 ２１ｃ 基材成形空間 ２２ 係止用突部の嵌込み凹溝
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 9:00 4Ｆ 31:30 4Ｆ
Claims (4)
- 【請求項１】 基材成形型の上下型で挟持するための余
剰面と製品面とから表皮材を略トレー状に表皮材成形型
で形成すると共に、基材成形型の型面に対する係止用突
部を表皮材の余剰面に付形し、その係止用突部で位置決
めさせて表皮材を基材成形型の下型に組み付け、基材の
成形空間を有する上型とから表皮材の製品面に製品の基
材を一体成形する樹脂積層成形品の製造方法において、
上記係止用突部を表皮材の製品面と近接位置させて余剰
面に且つ成形型の横方向に連続させて略凹状に付形し、
その係止用突部を相対位置する凹溝に嵌め込んで表皮材
を基材成形型の下型に組み付けると共に、この下型と上
型とで製品の基材を表皮材の製品面に樹脂成形するよう
にしたことを特徴とする樹脂積層成形品の製造方法。 - 【請求項２】 上記係止用突部の幅を狭める方向に圧縮
変形させて係止用突部を下型の凹溝に嵌め込むようにし
たことを特徴とする請求項１の樹脂積層成形品の製造方
法。 - 【請求項３】 基材成形型の上下型で挟持するための余
剰面と製品面とから表皮材を略トレー状に表皮材成形型
で形成すると共に、基材成形型の型面に対する係止用突
部を表皮材の余剰面に付形し、その係止用突部で位置決
めさせて表皮材を基材成形型の下型に組み付け、基材の
成形空間を有する上型とから表皮材の製品面に製品の基
材を一体成形するのに用いられる樹脂積層成形品の成形
型において、上記係止用突部を付形する表皮材成形型の
凹溝並びに当該付形された係止用突部を嵌め込む基材成
形型の凹溝を各型における製品成形面と近接位置し、且
つ、該製品成形面から斜め上方に広がる傾斜面に横方向
に連続させて設けたことを特徴とする樹脂積層成形品の
成形型。 - 【請求項４】 上記基材成形型の凹溝を表皮材成形型の
凹溝よりも相対的に幅狭で深く形成したことを特徴とす
る請求項３の樹脂積層成形品の成形型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35925292A JPH06190839A (ja) | 1992-12-25 | 1992-12-25 | 樹脂積層成形品の製造方法及びその成形型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35925292A JPH06190839A (ja) | 1992-12-25 | 1992-12-25 | 樹脂積層成形品の製造方法及びその成形型 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06190839A true JPH06190839A (ja) | 1994-07-12 |
Family
ID=18463548
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP35925292A Pending JPH06190839A (ja) | 1992-12-25 | 1992-12-25 | 樹脂積層成形品の製造方法及びその成形型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06190839A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012236391A (ja) * | 2011-05-13 | 2012-12-06 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | 繊維体の固定装置 |
| CN107718478A (zh) * | 2017-08-17 | 2018-02-23 | 芜湖博康新材料技术有限公司 | 一种汽车左前门内板及其生产工艺 |
-
1992
- 1992-12-25 JP JP35925292A patent/JPH06190839A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012236391A (ja) * | 2011-05-13 | 2012-12-06 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | 繊維体の固定装置 |
| CN107718478A (zh) * | 2017-08-17 | 2018-02-23 | 芜湖博康新材料技术有限公司 | 一种汽车左前门内板及其生产工艺 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20021217 |