JPH06166121A - タイヤ構成部材の接合異常検出処理方法 - Google Patents
タイヤ構成部材の接合異常検出処理方法Info
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- JPH06166121A JPH06166121A JP4321889A JP32188992A JPH06166121A JP H06166121 A JPH06166121 A JP H06166121A JP 4321889 A JP4321889 A JP 4321889A JP 32188992 A JP32188992 A JP 32188992A JP H06166121 A JPH06166121 A JP H06166121A
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
- B29C66/71—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the composition of the plastics material of the parts to be joined
Abstract
(57)【要約】
【目的】 タイヤ構成部材の接合工程の稼働状況を的確
に把握すると共に、接合設備の最適な調整や改善及びメ
ンテナンス等を行うことが可能なタイヤ構成部材の接合
異常検出処理方法を提供することを目的とする。 【構成】 回転ドラム６上で接合されたタイヤ構成部材
Ａの接合部の形状を読み取って画像入力処理手段１０に
取り込み、この取り込まれたデータに基づいて認識判定
手段２０で前記接合部Ａ1 の貼り合わせ状態を識別して
その合否を判定し、否である場合にはＮＧ分類判別手段
３０によりＮＧの接合部をカテゴリー別に判定すること
を特徴とする。
に把握すると共に、接合設備の最適な調整や改善及びメ
ンテナンス等を行うことが可能なタイヤ構成部材の接合
異常検出処理方法を提供することを目的とする。 【構成】 回転ドラム６上で接合されたタイヤ構成部材
Ａの接合部の形状を読み取って画像入力処理手段１０に
取り込み、この取り込まれたデータに基づいて認識判定
手段２０で前記接合部Ａ1 の貼り合わせ状態を識別して
その合否を判定し、否である場合にはＮＧ分類判別手段
３０によりＮＧの接合部をカテゴリー別に判定すること
を特徴とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明はタイヤ構成部材の接合
異常検出処理方法に係わり、更に詳しくは、タイヤ構成
部材の接合工程の稼働状況を的確に把握すると共に、接
合設備の最適な調整や改善及びメンテナンス等を行うこ
とが可能なタイヤ構成部材の接合異常検出処理方法に関
するものである。
異常検出処理方法に係わり、更に詳しくは、タイヤ構成
部材の接合工程の稼働状況を的確に把握すると共に、接
合設備の最適な調整や改善及びメンテナンス等を行うこ
とが可能なタイヤ構成部材の接合異常検出処理方法に関
するものである。
【０００２】
【従来技術】従来、インナーライナやカーカス等の帯状
のタイヤ構成部材を回転ドラム上で接合する工程は、人
手により、或いは自動貼り装置により行われている。こ
の時、タイヤ構成部材の接合が良好に行われているか否
かは、作業者、或いはオペレータの目視検査により判断
されている。接合状態に不良が発生した場合には、作業
者、或いはオペレータからの情報（口頭、日報等）によ
り接合工程に係わる装置の調整や設備の改善がなされて
いる。
のタイヤ構成部材を回転ドラム上で接合する工程は、人
手により、或いは自動貼り装置により行われている。こ
の時、タイヤ構成部材の接合が良好に行われているか否
かは、作業者、或いはオペレータの目視検査により判断
されている。接合状態に不良が発生した場合には、作業
者、或いはオペレータからの情報（口頭、日報等）によ
り接合工程に係わる装置の調整や設備の改善がなされて
いる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら上述した
方法にあっては、タイヤ構成部材の接合の良否の判断を
各作業者、或いはオペレータ個人に頼っているため、個
人差があり、また、作業者或いはオペレータが生産に追
われて、接合状態が不良であっても合格として次の工程
に送ってしまうことがあり、接合不良時の正確な情報が
伝わり難く、接合工程の稼働状況を的確に把握すること
が出来ないと言う問題があった。
方法にあっては、タイヤ構成部材の接合の良否の判断を
各作業者、或いはオペレータ個人に頼っているため、個
人差があり、また、作業者或いはオペレータが生産に追
われて、接合状態が不良であっても合格として次の工程
に送ってしまうことがあり、接合不良時の正確な情報が
伝わり難く、接合工程の稼働状況を的確に把握すること
が出来ないと言う問題があった。
【０００４】また、接合工程に係わる設備の保守を定期
的に実施しているが、各設備毎に機械の調子が異なり、
調子が良好な機械までも点検することになり、各設備毎
の最適な改善及びメンテナンス等を行うことが出来ない
と言う問題があった。この発明はかかる従来の課題に着
目して案出されたもので、タイヤ構成部材の接合工程の
稼働状況を的確に把握すると共に、接合設備の最適な調
整や改善及びメンテナンス等を行うことが可能なタイヤ
構成部材の接合異常検出処理方法を提供することを目的
とするものである。
的に実施しているが、各設備毎に機械の調子が異なり、
調子が良好な機械までも点検することになり、各設備毎
の最適な改善及びメンテナンス等を行うことが出来ない
と言う問題があった。この発明はかかる従来の課題に着
目して案出されたもので、タイヤ構成部材の接合工程の
稼働状況を的確に把握すると共に、接合設備の最適な調
整や改善及びメンテナンス等を行うことが可能なタイヤ
構成部材の接合異常検出処理方法を提供することを目的
とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】この発明は上記目的を達
成するため、回転ドラム上で接合されたタイヤ構成部材
の接合部の形状を読み取って画像入力処理手段に取り込
み、この取り込まれたデータに基づいて認識判定手段で
前記接合部の貼り合わせ状態を識別してその合否を判定
し、否である場合にはＮＧ分類判別手段によりＮＧの接
合部をカテゴリー別に判定することを要旨とするもので
ある。
成するため、回転ドラム上で接合されたタイヤ構成部材
の接合部の形状を読み取って画像入力処理手段に取り込
み、この取り込まれたデータに基づいて認識判定手段で
前記接合部の貼り合わせ状態を識別してその合否を判定
し、否である場合にはＮＧ分類判別手段によりＮＧの接
合部をカテゴリー別に判定することを要旨とするもので
ある。
【０００６】また、前記カテゴリー別に判定されたデー
タを記憶媒体に記憶し、この記憶されたデータを診断部
で解析して接合設備の診断を行うことを要旨とするもの
である。
タを記憶媒体に記憶し、この記憶されたデータを診断部
で解析して接合設備の診断を行うことを要旨とするもの
である。
【０００７】
【作用】この発明は上記のように構成され、タイヤ構成
部材の接合部における貼り合わせ状態の合否を目視に頼
ることなく判定し、否である場合にはＮＧ分類判別手段
によりＮＧの接合部をカテゴリー別に分類判定するの
で、タイヤ構成部材の接合不良時の不良別な情報を正確
に得ることが出来、接合設備等の接合工程の稼働状況を
的確に把握することが出来る。
部材の接合部における貼り合わせ状態の合否を目視に頼
ることなく判定し、否である場合にはＮＧ分類判別手段
によりＮＧの接合部をカテゴリー別に分類判定するの
で、タイヤ構成部材の接合不良時の不良別な情報を正確
に得ることが出来、接合設備等の接合工程の稼働状況を
的確に把握することが出来る。
【０００８】また記憶媒体に記憶されたＮＧデータを解
析して接合設備を診断するので、接合設備の適切な調整
や改善項目情報等を得て接合設備毎の最適な調整及び改
善等を実施することが可能で、また長期にわたって診断
することにより、適切なメンテナンス情報等を得て接合
設備毎の最適なメンテナンス等を実施することが可能と
なる。
析して接合設備を診断するので、接合設備の適切な調整
や改善項目情報等を得て接合設備毎の最適な調整及び改
善等を実施することが可能で、また長期にわたって診断
することにより、適切なメンテナンス情報等を得て接合
設備毎の最適なメンテナンス等を実施することが可能と
なる。
【０００９】
【実施例】以下、添付図面に基づいてこの発明の実施例
を説明する。図１は、この発明に係るタイヤ構成部材の
接合部の異常検出処理装置の一例を示す概略斜視図であ
り、この検出処理装置は、インナーライナやカーカス等
の帯状のタイヤ構成部材Ａの接合部Ａ1 にスリット光を
投光する投光器１と、スリット光が投光された接合部Ａ
1 を読み取るカメラ２と、このカメラ２で読み取られた
接合部Ａ1 の信号を処理して接合部の貼り合わせ状態の
合否を判定し、否（ＮＧ）の場合にはＮＧの接合部をカ
テゴリー別に分類判定する制御部３と、カテゴリー別に
判定されたデータを蓄積する記憶部４と、この記憶部４
に記憶されたデータを解析して接合設備を診断する診断
部５とから構成されている。なお、６はタイヤ構成部材
Ａを巻回することが可能な回転ドラムである。
を説明する。図１は、この発明に係るタイヤ構成部材の
接合部の異常検出処理装置の一例を示す概略斜視図であ
り、この検出処理装置は、インナーライナやカーカス等
の帯状のタイヤ構成部材Ａの接合部Ａ1 にスリット光を
投光する投光器１と、スリット光が投光された接合部Ａ
1 を読み取るカメラ２と、このカメラ２で読み取られた
接合部Ａ1 の信号を処理して接合部の貼り合わせ状態の
合否を判定し、否（ＮＧ）の場合にはＮＧの接合部をカ
テゴリー別に分類判定する制御部３と、カテゴリー別に
判定されたデータを蓄積する記憶部４と、この記憶部４
に記憶されたデータを解析して接合設備を診断する診断
部５とから構成されている。なお、６はタイヤ構成部材
Ａを巻回することが可能な回転ドラムである。
【００１０】投光器１は、タイヤ構成部材Ａの接合部Ａ
1 の表面に回転ドラム６の幅方向の斜め方向（カメラ２
が後述するように傾斜して設けられている場合には、斜
め方向でなくてもよい）から、タイヤ構成部材Ａの巻付
方向に沿ったスリット光を、タイヤ構成部材Ａの幅方向
に所定の間隔で投光することが可能に構成されている。
好ましくは、スリット光を１cm間隔以下、或いは５０ラ
イン以上多条に投光することが出来るものがよい。例え
ば１cm間隔のスリットを５０個有するスリット盤に５mm
のスライド機構を有し、点光源よりコールドミラー及び
コリメートレンズを介してそのスリット盤からスリット
光を投光するように構成したものである。これにより、
１cmごとの５０本の多条線を５mmスライドさせる事によ
り、５mm間隔で１００本のスリット光を投光することが
可能となり、タイヤ構成部材Ａの接合部Ａ1 の貼り合わ
せ状態を精度良く見ることが可能である。
1 の表面に回転ドラム６の幅方向の斜め方向（カメラ２
が後述するように傾斜して設けられている場合には、斜
め方向でなくてもよい）から、タイヤ構成部材Ａの巻付
方向に沿ったスリット光を、タイヤ構成部材Ａの幅方向
に所定の間隔で投光することが可能に構成されている。
好ましくは、スリット光を１cm間隔以下、或いは５０ラ
イン以上多条に投光することが出来るものがよい。例え
ば１cm間隔のスリットを５０個有するスリット盤に５mm
のスライド機構を有し、点光源よりコールドミラー及び
コリメートレンズを介してそのスリット盤からスリット
光を投光するように構成したものである。これにより、
１cmごとの５０本の多条線を５mmスライドさせる事によ
り、５mm間隔で１００本のスリット光を投光することが
可能となり、タイヤ構成部材Ａの接合部Ａ1 の貼り合わ
せ状態を精度良く見ることが可能である。
【００１１】カメラ２は、タイヤ構成部材Ａの接合部Ａ
1 （回転ドラム６）に対向して設けられ、タイヤ構成部
材Ａの接合部Ａ1 に多条に投光されたスリット光の輝線
Ｓを受光可能なＣＣＤカメラ等から構成されている。投
光器１がタイヤ構成部材Ａの接合部Ａ1 の表面に斜め方
向からスリット光を投光する場合には、カメラ２は接合
部Ａ1 の表面に対して垂直方向に設けてもよく、投光器
１がタイヤ構成部材Ａの接合部Ａ1 の表面に対して垂直
方向に設置されている場合には、カメラ２は接合部Ａ1
の表面に対して回転ドラム６の幅方向に傾斜した方向に
設置される。
1 （回転ドラム６）に対向して設けられ、タイヤ構成部
材Ａの接合部Ａ1 に多条に投光されたスリット光の輝線
Ｓを受光可能なＣＣＤカメラ等から構成されている。投
光器１がタイヤ構成部材Ａの接合部Ａ1 の表面に斜め方
向からスリット光を投光する場合には、カメラ２は接合
部Ａ1 の表面に対して垂直方向に設けてもよく、投光器
１がタイヤ構成部材Ａの接合部Ａ1 の表面に対して垂直
方向に設置されている場合には、カメラ２は接合部Ａ1
の表面に対して回転ドラム６の幅方向に傾斜した方向に
設置される。
【００１２】制御部３は、マイクロプロセッサ等から構
成され、図２に示すように、カメラ２から入力された信
号に基づいてタイヤ構成部材Ａの接合部Ａ1 の３次元座
標を算出する画像入力処理手段１０と、タイヤ構成部材
Ａの接合部Ａ1 の貼り合わせ状態を識別してその合否を
判定する認識判定手段２０と、ＮＧの接合部をカテゴリ
ー別に判定するＮＧ分類判別手段３０とを備えている。
成され、図２に示すように、カメラ２から入力された信
号に基づいてタイヤ構成部材Ａの接合部Ａ1 の３次元座
標を算出する画像入力処理手段１０と、タイヤ構成部材
Ａの接合部Ａ1 の貼り合わせ状態を識別してその合否を
判定する認識判定手段２０と、ＮＧの接合部をカテゴリ
ー別に判定するＮＧ分類判別手段３０とを備えている。
【００１３】画像入力処理手段１０はカメラ２から出力
されたアナログビデオ信号の前記スリット光の輝線Ｓに
相当するピークの位置を検出するピーク位置検出手段１
１と、タイヤ構成部材Ａの接合部Ａ1 の空間距離画像デ
ータ（３次元座標値）を算出する演算処理手段１２とを
備えている。ピーク位置検出手段１１は、図３に示すよ
うに、タイヤ構成部材Ａの幅方向（Ｘ軸方向）に矢印の
ようにスキャンされたアナログビデオ信号の所定間隔毎
のそれぞれのピークをホールドしてその位置（ｘ1,ｘ2,
ｘ3,ｘ4 ・・・）の信号（スリット光の輝線Ｓに相当す
るピークの位置信号）を出力するように構成されてい
る。また、該位置信号によりカウンタ値をラッチしてい
く。演算処理手段１２は、図示しないメモリに書き込ま
れているデータ（投光器１の投光位置座標、カメラ２の
受光位置座標等）、及び前記ピークの位置信号に基づい
て三角測量法の原理でタイヤ構成部材Ａの接合部Ａ1 の
３次元（Ｘ，Ｙ，Ｚ）の座標値を算出する。
されたアナログビデオ信号の前記スリット光の輝線Ｓに
相当するピークの位置を検出するピーク位置検出手段１
１と、タイヤ構成部材Ａの接合部Ａ1 の空間距離画像デ
ータ（３次元座標値）を算出する演算処理手段１２とを
備えている。ピーク位置検出手段１１は、図３に示すよ
うに、タイヤ構成部材Ａの幅方向（Ｘ軸方向）に矢印の
ようにスキャンされたアナログビデオ信号の所定間隔毎
のそれぞれのピークをホールドしてその位置（ｘ1,ｘ2,
ｘ3,ｘ4 ・・・）の信号（スリット光の輝線Ｓに相当す
るピークの位置信号）を出力するように構成されてい
る。また、該位置信号によりカウンタ値をラッチしてい
く。演算処理手段１２は、図示しないメモリに書き込ま
れているデータ（投光器１の投光位置座標、カメラ２の
受光位置座標等）、及び前記ピークの位置信号に基づい
て三角測量法の原理でタイヤ構成部材Ａの接合部Ａ1 の
３次元（Ｘ，Ｙ，Ｚ）の座標値を算出する。
【００１４】認識判定手段２０は、前処理手段２１と特
徴抽出手段２２と認識処理手段２３とを備えている。前
記演算処理手段１２で算出されたタイヤ構成部材Ａの接
合部Ａ1 の空間距離画像データは、３次元画像解析手法
に基づいて前処理手段２１及び特徴抽出手段２２でノイ
ズ処理、細線化、及び領域分割等が施されてラベリン
グ、貼り合わせ量の計測、直線性等の特徴抽出がなさ
れ、認識処理手段２３で図示しないメモリに書き込まれ
ている登録パターンと比較して、貼り合わせ状態の合否
が判定される。
徴抽出手段２２と認識処理手段２３とを備えている。前
記演算処理手段１２で算出されたタイヤ構成部材Ａの接
合部Ａ1 の空間距離画像データは、３次元画像解析手法
に基づいて前処理手段２１及び特徴抽出手段２２でノイ
ズ処理、細線化、及び領域分割等が施されてラベリン
グ、貼り合わせ量の計測、直線性等の特徴抽出がなさ
れ、認識処理手段２３で図示しないメモリに書き込まれ
ている登録パターンと比較して、貼り合わせ状態の合否
が判定される。
【００１５】例えば、インナーライナやカーカス等のタ
イヤ構成部材Ａの場合、その接合部Ａ1 は所定量ラップ
されていることが必要であり、図４のようにラベリング
がなされ、領域のラップ量及び領域ととの境界線
ａ1 と領域ととの境界線ａ2 との平行度、境界線ａ
1 ，ａ2 との直線性等が所定の範囲内であれば、タイヤ
構成部材Ａの接合部Ａ1 における貼り合わせ状態は良好
で、合格（ＯＫ）と判定され、プリンターや表示部等の
出力手段４０に出力される。それ以外はＮＧとして判定
されＮＧ分類判別手段３０に出力される。
イヤ構成部材Ａの場合、その接合部Ａ1 は所定量ラップ
されていることが必要であり、図４のようにラベリング
がなされ、領域のラップ量及び領域ととの境界線
ａ1 と領域ととの境界線ａ2 との平行度、境界線ａ
1 ，ａ2 との直線性等が所定の範囲内であれば、タイヤ
構成部材Ａの接合部Ａ1 における貼り合わせ状態は良好
で、合格（ＯＫ）と判定され、プリンターや表示部等の
出力手段４０に出力される。それ以外はＮＧとして判定
されＮＧ分類判別手段３０に出力される。
【００１６】ＮＧ分類判別手段３０は、認識処理手段２
３で否（ＮＧ）と判定されたタイヤ構成部材Ａの接合部
Ａ1 の貼り合わせ状態を図示しないメモリに登録されて
いる登録パターンと比較して、更にＮＧパターンを細分
化してカテゴリー別に分類判定し、記憶部４に出力可能
に構成されている。記憶部４は、磁気ディスク装置や光
ディスク装置等のファイル装置からなり、ＮＧ分類判別
手段３０で細分化されたＮＧのパターンを記憶媒体に記
憶するようにして蓄積・管理し、その中から所望の情報
を所望の形で抽出・利用出来るようにデータベース化が
可能に構成されている。
３で否（ＮＧ）と判定されたタイヤ構成部材Ａの接合部
Ａ1 の貼り合わせ状態を図示しないメモリに登録されて
いる登録パターンと比較して、更にＮＧパターンを細分
化してカテゴリー別に分類判定し、記憶部４に出力可能
に構成されている。記憶部４は、磁気ディスク装置や光
ディスク装置等のファイル装置からなり、ＮＧ分類判別
手段３０で細分化されたＮＧのパターンを記憶媒体に記
憶するようにして蓄積・管理し、その中から所望の情報
を所望の形で抽出・利用出来るようにデータベース化が
可能に構成されている。
【００１７】診断部５は、記憶部４に記憶されたデータ
を解析する解析手段５１と、この解析されたデータに基
づいて接合設備を診断する診断手段５２とを備えてい
る。解析手段５１では所定の期間毎のＮＧデータの統計
が取られ、この統計に基づいて解析が行われる。この解
析結果を診断手段５２で予め図示しないメモリに記憶さ
れている診断パターンと比較して、接合設備の診断がな
される。
を解析する解析手段５１と、この解析されたデータに基
づいて接合設備を診断する診断手段５２とを備えてい
る。解析手段５１では所定の期間毎のＮＧデータの統計
が取られ、この統計に基づいて解析が行われる。この解
析結果を診断手段５２で予め図示しないメモリに記憶さ
れている診断パターンと比較して、接合設備の診断がな
される。
【００１８】次に図５のフローチャートを参照しなが
ら、この発明のタイヤ構成部材の接合異常検出処理方法
を説明する。まず本実施例においては、投光器１からタ
イヤ構成部材Ａの接合部Ａ1 の表面に斜め方向から該タ
イヤ構成部材Ａの長手方向に沿ったスリット光をタイヤ
構成部材Ａの幅方向に１cm間隔で多条に投光させる（ス
テップ(1)）。タイヤ構成部材Ａの接合部Ａ1 に段差が
生じていると、図１に示すように、接合部Ａ1 上のスリ
ット光の輝線Ｓは直線的にはならず、曲線や２本に分離
される。
ら、この発明のタイヤ構成部材の接合異常検出処理方法
を説明する。まず本実施例においては、投光器１からタ
イヤ構成部材Ａの接合部Ａ1 の表面に斜め方向から該タ
イヤ構成部材Ａの長手方向に沿ったスリット光をタイヤ
構成部材Ａの幅方向に１cm間隔で多条に投光させる（ス
テップ(1)）。タイヤ構成部材Ａの接合部Ａ1 に段差が
生じていると、図１に示すように、接合部Ａ1 上のスリ
ット光の輝線Ｓは直線的にはならず、曲線や２本に分離
される。
【００１９】続いて、スリット光が投光された接合部Ａ
1 がカメラ２により読み取られる（ステップ(2)）。カ
メラ２から出力される接合部Ａ1 のアナログビデオ信号
は順次スリット光の輝線Ｓに相当するそのピークの位置
がピーク位置検出手段１１により検出される（ステップ
(3)）。そしてピーク位置検出手段１１からピーク位置
に対応する位置信号が図示せぬメモリを介して演算処理
手段２１に入力され、この演算処理手段２１により図示
しないメモリに書き込まれているデータ及び前記ピーク
位置信号に基づいて、タイヤ構成部材Ａの接合部Ａ1 の
空間距離画像データ（３次元座標）を算出する（ステッ
プ(4)）。
1 がカメラ２により読み取られる（ステップ(2)）。カ
メラ２から出力される接合部Ａ1 のアナログビデオ信号
は順次スリット光の輝線Ｓに相当するそのピークの位置
がピーク位置検出手段１１により検出される（ステップ
(3)）。そしてピーク位置検出手段１１からピーク位置
に対応する位置信号が図示せぬメモリを介して演算処理
手段２１に入力され、この演算処理手段２１により図示
しないメモリに書き込まれているデータ及び前記ピーク
位置信号に基づいて、タイヤ構成部材Ａの接合部Ａ1 の
空間距離画像データ（３次元座標）を算出する（ステッ
プ(4)）。
【００２０】算出された空間距離画像データはメモリを
介して、認識判定手段２０に入力され、前処理手段２１
及び特徴抽出手段２２によりノイズ処理、細線化、及び
領域分割等が施されてラベリング、貼り合わせ量の計
測、直線性等の特徴抽出がなされた（ステップ(5)）
後、認識処理手段２３により図示しないメモリに書き込
まれている登録パターンと比較されて接合部Ａ1 の貼り
合わせ状態が識別されその合否が判定される（ステップ
(6)）。
介して、認識判定手段２０に入力され、前処理手段２１
及び特徴抽出手段２２によりノイズ処理、細線化、及び
領域分割等が施されてラベリング、貼り合わせ量の計
測、直線性等の特徴抽出がなされた（ステップ(5)）
後、認識処理手段２３により図示しないメモリに書き込
まれている登録パターンと比較されて接合部Ａ1 の貼り
合わせ状態が識別されその合否が判定される（ステップ
(6)）。
【００２１】識別・判定は、例えば前述したように、図
４のようにラベリングがなされ、領域のラップ量（ラ
ップ幅）及び領域ととの境界線ａ1 と領域とと
の境界線ａ2 との平行度、境界線ａ1 ，ａ2 との直線
性、エッジ部分の個数等が所定の範囲内である場合に
は、タイヤ構成部材Ａの接合部Ａ1 における貼り合わせ
状態は良好であり、ＯＫと判定され、プリンターや表示
装置等の出力手段４０に出力され（ステップ(7)）、そ
れ以外はＮＧとして判定されＮＧ分類判別手段３０に出
力される。
４のようにラベリングがなされ、領域のラップ量（ラ
ップ幅）及び領域ととの境界線ａ1 と領域とと
の境界線ａ2 との平行度、境界線ａ1 ，ａ2 との直線
性、エッジ部分の個数等が所定の範囲内である場合に
は、タイヤ構成部材Ａの接合部Ａ1 における貼り合わせ
状態は良好であり、ＯＫと判定され、プリンターや表示
装置等の出力手段４０に出力され（ステップ(7)）、そ
れ以外はＮＧとして判定されＮＧ分類判別手段３０に出
力される。
【００２２】ＮＧ分類判別３０では、ＮＧと判定された
タイヤ構成部材Ａの接合部Ａ1 の貼り合わせ状態を図示
しないメモリに登録されている登録パターンと比較し
て、更に細分化してカテゴリー別に分類判定する（ステ
ップ(8)）。例えば、図６の（ａ）に示すようなラベリ
ングがなされ場合には、接合部Ａ1 の貼り合わせ状態が
オープンであると判定され、図６の（ｂ）に示すような
ラベリングがなされ場合には、ラップしているがエッジ
部分の個数から接合部Ａ1 の貼り合わせ状態が段付きラ
ップであると判定される。また、図６の（ｃ）に示すよ
うなラベリングがなされ場合には、ラップしているが領
域のラップ量（ラップ幅）が所定の範囲を越えている
ので、オーバーラップと判定される。このように判定さ
れた結果は、上述同様に出力手段４０に出力される（ス
テップ(7)）と共に、記憶部４に出力される。
タイヤ構成部材Ａの接合部Ａ1 の貼り合わせ状態を図示
しないメモリに登録されている登録パターンと比較し
て、更に細分化してカテゴリー別に分類判定する（ステ
ップ(8)）。例えば、図６の（ａ）に示すようなラベリ
ングがなされ場合には、接合部Ａ1 の貼り合わせ状態が
オープンであると判定され、図６の（ｂ）に示すような
ラベリングがなされ場合には、ラップしているがエッジ
部分の個数から接合部Ａ1 の貼り合わせ状態が段付きラ
ップであると判定される。また、図６の（ｃ）に示すよ
うなラベリングがなされ場合には、ラップしているが領
域のラップ量（ラップ幅）が所定の範囲を越えている
ので、オーバーラップと判定される。このように判定さ
れた結果は、上述同様に出力手段４０に出力される（ス
テップ(7)）と共に、記憶部４に出力される。
【００２３】このように、タイヤ構成部材Ａの接合部Ａ
1 の貼り合わせ状態の合否を目視に頼ることなく判定
し、ＮＧである場合にはＮＧ分類判別手段３０によりＮ
Ｇの接合部をカテゴリー別に分類判定するので、タイヤ
構成部材Ａの接合不良時の不良別の情報を正確に得るこ
とが出来、接合設備等の接合工程の稼働状況を的確に把
握することが出来る。
1 の貼り合わせ状態の合否を目視に頼ることなく判定
し、ＮＧである場合にはＮＧ分類判別手段３０によりＮ
Ｇの接合部をカテゴリー別に分類判定するので、タイヤ
構成部材Ａの接合不良時の不良別の情報を正確に得るこ
とが出来、接合設備等の接合工程の稼働状況を的確に把
握することが出来る。
【００２４】記憶部４に入力されたＮＧデータはカテゴ
リー別にアドレス等が付されて記憶媒体に記憶される
（ステップ(9)）。記憶されたデータは所定の期間毎
（例えば１日毎、１週間毎、１月毎及び数カ月毎等）に
解析手段５１に呼び出されてＮＧの形態の解析が行われ
る（ステップ(10)）。解析された結果は診断手段５２で
予め図示しないメモリに記憶されている診断パターンと
比較して、接合設備の診断がなされる（ステップ(1
1)）。例えは、解析により図６の（ａ）或いは（ｃ）の
ようなＮＧパターンが多く現れることが判明すると、診
断手段５２では検尺エラーがあると診断される。また解
析により図６の（ｂ）のようなＮＧパターンが多く現れ
ることが判明すると、診断手段５２ではタイヤ構成部材
Ａのセンタリング装置にセンタリングエラーがあると診
断されるのである。
リー別にアドレス等が付されて記憶媒体に記憶される
（ステップ(9)）。記憶されたデータは所定の期間毎
（例えば１日毎、１週間毎、１月毎及び数カ月毎等）に
解析手段５１に呼び出されてＮＧの形態の解析が行われ
る（ステップ(10)）。解析された結果は診断手段５２で
予め図示しないメモリに記憶されている診断パターンと
比較して、接合設備の診断がなされる（ステップ(1
1)）。例えは、解析により図６の（ａ）或いは（ｃ）の
ようなＮＧパターンが多く現れることが判明すると、診
断手段５２では検尺エラーがあると診断される。また解
析により図６の（ｂ）のようなＮＧパターンが多く現れ
ることが判明すると、診断手段５２ではタイヤ構成部材
Ａのセンタリング装置にセンタリングエラーがあると診
断されるのである。
【００２５】診断された結果は、前述と同様に出力手段
４０に出力される（ステップ）。従って、目視によら
ないで計測された正確な診断結果に基づいて、接合設備
の調整及び改善を最適に行うことが出来る。また長期に
わたって診断することにより、接合設備の適切なメンテ
ナンス情報等を得ることが出来、接合設備毎の最適なメ
ンテナンス等を実施することが可能であり、タイヤ構成
部材Ａの接合工程を良好に管理することが出来るのであ
る。
４０に出力される（ステップ）。従って、目視によら
ないで計測された正確な診断結果に基づいて、接合設備
の調整及び改善を最適に行うことが出来る。また長期に
わたって診断することにより、接合設備の適切なメンテ
ナンス情報等を得ることが出来、接合設備毎の最適なメ
ンテナンス等を実施することが可能であり、タイヤ構成
部材Ａの接合工程を良好に管理することが出来るのであ
る。
【００２６】なお、前述した実施例では、カメラ２から
出力されたアナログ信号をピーク位置検出手段１１によ
り処理するようにしたが、ピーク位置検出手段１１を用
いることなく、Ａ／Ｄ変換器を介して前処理や細線化等
の画像処理を施してタイヤ構成部材の接合部の３次元デ
ータを得るようにしてもよく、また、認識判定手段２０
において、パターンを特徴空間内に設定した識別平面に
より分割してラベリングを行うようにしてもよく、また
更に、スリット光を投光する投光器１とカメラ２と用い
ずに、スポット光を連続的に投光可能なスポット投光手
段とスポット光の照射された位置を検出する１次元位置
検出手段とを用いて、タイヤ構成部材Ａの接合部Ａ1 の
３次元データを得るようにしてもよく、この発明は上述
した実施例に限定されることなく、他の態様であっても
この発明を実施しうるものである。
出力されたアナログ信号をピーク位置検出手段１１によ
り処理するようにしたが、ピーク位置検出手段１１を用
いることなく、Ａ／Ｄ変換器を介して前処理や細線化等
の画像処理を施してタイヤ構成部材の接合部の３次元デ
ータを得るようにしてもよく、また、認識判定手段２０
において、パターンを特徴空間内に設定した識別平面に
より分割してラベリングを行うようにしてもよく、また
更に、スリット光を投光する投光器１とカメラ２と用い
ずに、スポット光を連続的に投光可能なスポット投光手
段とスポット光の照射された位置を検出する１次元位置
検出手段とを用いて、タイヤ構成部材Ａの接合部Ａ1 の
３次元データを得るようにしてもよく、この発明は上述
した実施例に限定されることなく、他の態様であっても
この発明を実施しうるものである。
【００２７】
【発明の効果】この発明は上記のように構成され、タイ
ヤ構成部材の接合部における貼り合わせ状態の合否を目
視に頼ることなく判定し、否である場合にはＮＧ分類判
別手段によりＮＧの接合部をカテゴリー別に分類判定す
るので、タイヤ構成部材の接合不良時の不良別の正確な
情報を得ることが出来、接合設備等の接合工程の稼働状
況を的確に把握することが出来る効果がある。
ヤ構成部材の接合部における貼り合わせ状態の合否を目
視に頼ることなく判定し、否である場合にはＮＧ分類判
別手段によりＮＧの接合部をカテゴリー別に分類判定す
るので、タイヤ構成部材の接合不良時の不良別の正確な
情報を得ることが出来、接合設備等の接合工程の稼働状
況を的確に把握することが出来る効果がある。
【００２８】また記憶媒体に記憶されたＮＧデータを解
析して接合設備を診断するので、接合設備の適切な調整
や改善項目情報等を得て最適な接合設備の調整及び改善
等を実施することが可能であり、また接合設備の診断を
長期にわたって行うことにより、接合設備毎に適切なメ
ンテナンス情報等を得て最適なメンテナンス等を実施す
ることが出来、タイヤ構成部材の接合工程を良好に管理
することが出来る効果がある。
析して接合設備を診断するので、接合設備の適切な調整
や改善項目情報等を得て最適な接合設備の調整及び改善
等を実施することが可能であり、また接合設備の診断を
長期にわたって行うことにより、接合設備毎に適切なメ
ンテナンス情報等を得て最適なメンテナンス等を実施す
ることが出来、タイヤ構成部材の接合工程を良好に管理
することが出来る効果がある。
【図１】この発明に係るタイヤ構成部材の接合異常検出
処理装置の一例を示す概略斜視図である。
処理装置の一例を示す概略斜視図である。
【図２】この発明に係るタイヤ構成部材の接合異常検出
処理装置のブロック図である。
処理装置のブロック図である。
【図３】（ａ）は、ピーク位置検出手段の説明図であ
る。（ｂ）は、回転ドラムに巻き回されたタイヤ構成部
材における３次元の方向を示す説明図である。
る。（ｂ）は、回転ドラムに巻き回されたタイヤ構成部
材における３次元の方向を示す説明図である。
【図４】タイヤ構成部材の正常な接合部のラベリングを
示す説明図である。
示す説明図である。
【図５】信号の流れを示すフローチャートである。
【図６】タイヤ構成部材のＮＧの接合部のラベリングを
示す説明図である。
示す説明図である。
１ 投光器 ２ カメラ ３ 制御部 ４ 記憶部 ５ 診断部 １０ 画像入力処理
手段 ２０ 認識判定手段 ３０ ＮＧ分類判別
手段 Ａ タイヤ構成部材 Ａ1 接合部 Ｓ 輝線
手段 ２０ 認識判定手段 ３０ ＮＧ分類判別
手段 Ａ タイヤ構成部材 Ａ1 接合部 Ｓ 輝線
Claims (2)
- 【請求項１】 回転ドラム上で接合されたタイヤ構成部
材の接合部の形状を読み取って画像入力処理手段に取り
込み、この取り込まれたデータに基づいて認識判定手段
で前記接合部の貼り合わせ状態を識別してその合否を判
定し、否である場合にはＮＧ分類判別手段によりＮＧの
接合部をカテゴリー別に判定するタイヤ構成部材の接合
異常検出処理方法。 - 【請求項２】 前記カテゴリー別に判定されたデータを
記憶媒体に記憶し、この記憶されたデータを診断部で解
析して接合設備の診断を行う請求項１記載のタイヤ構成
部材の接合異常検出処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4321889A JPH06166121A (ja) | 1992-12-01 | 1992-12-01 | タイヤ構成部材の接合異常検出処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4321889A JPH06166121A (ja) | 1992-12-01 | 1992-12-01 | タイヤ構成部材の接合異常検出処理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06166121A true JPH06166121A (ja) | 1994-06-14 |
Family
ID=18137536
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4321889A Pending JPH06166121A (ja) | 1992-12-01 | 1992-12-01 | タイヤ構成部材の接合異常検出処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06166121A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002036386A (ja) * | 2000-07-25 | 2002-02-05 | Ohtsu Tire & Rubber Co Ltd :The | タイヤボディプライ巻上状態検出装置及び方法 |
| KR20020078731A (ko) * | 2001-04-10 | 2002-10-19 | 금호산업 주식회사 | 타이어 성형기 드럼의 감지장치 |
| US20160263849A1 (en) * | 2013-10-15 | 2016-09-15 | Pirelli Tyre S.P.A. | Method and apparatus for controlling the laying down of components of tyres on forming drums |
| WO2018116031A1 (en) * | 2016-12-20 | 2018-06-28 | Pirelli Tyre S.P.A. | Method for checking the formation of beads of tyres and related station |
-
1992
- 1992-12-01 JP JP4321889A patent/JPH06166121A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002036386A (ja) * | 2000-07-25 | 2002-02-05 | Ohtsu Tire & Rubber Co Ltd :The | タイヤボディプライ巻上状態検出装置及び方法 |
| KR20020078731A (ko) * | 2001-04-10 | 2002-10-19 | 금호산업 주식회사 | 타이어 성형기 드럼의 감지장치 |
| US20160263849A1 (en) * | 2013-10-15 | 2016-09-15 | Pirelli Tyre S.P.A. | Method and apparatus for controlling the laying down of components of tyres on forming drums |
| US11383470B2 (en) * | 2013-10-15 | 2022-07-12 | Pirelli Tyre S.P.A. | Method and apparatus for controlling the laying down of components of tyres on forming drums |
| WO2018116031A1 (en) * | 2016-12-20 | 2018-06-28 | Pirelli Tyre S.P.A. | Method for checking the formation of beads of tyres and related station |
| CN110035885A (zh) * | 2016-12-20 | 2019-07-19 | 倍耐力轮胎股份公司 | 用于检查轮胎的胎圈的形成的方法和相关站 |
| US11027505B2 (en) | 2016-12-20 | 2021-06-08 | Pirelli Tyre S.P.A. | Method for checking formation of beads of tyres |
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