JPH06158244A - 低方向性キャンボディー材の製造方法 - Google Patents
低方向性キャンボディー材の製造方法Info
- Publication number
- JPH06158244A JPH06158244A JP33984192A JP33984192A JPH06158244A JP H06158244 A JPH06158244 A JP H06158244A JP 33984192 A JP33984192 A JP 33984192A JP 33984192 A JP33984192 A JP 33984192A JP H06158244 A JPH06158244 A JP H06158244A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- hot
- rolling
- finish rolling
- stands
- ear
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Metal Rolling (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 特に０.３０mm厚以下の薄物の缶胴材におい
て耳率２％以下の低方向性が得られる方法を提供する。 【構成】 Ｃu：０.０５〜０.２５％、Ｆe：０.３〜１.
０％、Ｍn：０.５〜１.５％及びＭg：０.５〜１.５％を
含有し、残部がＡl及び不純物からなるアルミニウム合
金について、均熱化処理後、熱間圧延、冷間圧延(中間
焼鈍を含む)を行うに際し、粗圧延後のストリップを熱
間仕上圧延機の４スタンド以上に連続して通過させると
共に熱間仕上圧延の加工率を８５％以上とすることを特
徴としている。熱間仕上圧延機の１スタンド当りの加工
率は５０％未満が好ましい。特に飲料缶用オールアルミ
缶材用に適している。
て耳率２％以下の低方向性が得られる方法を提供する。 【構成】 Ｃu：０.０５〜０.２５％、Ｆe：０.３〜１.
０％、Ｍn：０.５〜１.５％及びＭg：０.５〜１.５％を
含有し、残部がＡl及び不純物からなるアルミニウム合
金について、均熱化処理後、熱間圧延、冷間圧延(中間
焼鈍を含む)を行うに際し、粗圧延後のストリップを熱
間仕上圧延機の４スタンド以上に連続して通過させると
共に熱間仕上圧延の加工率を８５％以上とすることを特
徴としている。熱間仕上圧延機の１スタンド当りの加工
率は５０％未満が好ましい。特に飲料缶用オールアルミ
缶材用に適している。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、アルミニウム合金から
なるキャンボディー(缶胴)材の製造に係り、特に飲料缶
用オールアルミ缶材に適する薄物の缶胴材の製造方法に
関する。
なるキャンボディー(缶胴)材の製造に係り、特に飲料缶
用オールアルミ缶材に適する薄物の缶胴材の製造方法に
関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】飲料缶
用缶胴材においては、耳率(方向性)が低いことは、カッ
プ成形及びしごき成形時に耳先端のチップ飛び込みによ
るピンホール及びティアーオフを防止することができる
のみならず、フランジ成形後の缶の寸法精度向上に対し
ても大いに効果がある。
用缶胴材においては、耳率(方向性)が低いことは、カッ
プ成形及びしごき成形時に耳先端のチップ飛び込みによ
るピンホール及びティアーオフを防止することができる
のみならず、フランジ成形後の缶の寸法精度向上に対し
ても大いに効果がある。
【０００３】従来、缶胴材用のアルミニウム材料として
は、３００４等のアルミニウム合金が多用されている
が、その製造工程は、一般に以下の工程によるものであ
る。 スラブ→面削(丸鋸)→均熱化処理→熱間圧延→中間焼鈍
→冷間圧延→スリッティング
は、３００４等のアルミニウム合金が多用されている
が、その製造工程は、一般に以下の工程によるものであ
る。 スラブ→面削(丸鋸)→均熱化処理→熱間圧延→中間焼鈍
→冷間圧延→スリッティング
【０００４】また、この工程での製造条件は、一般に、
５６０〜６２０℃×６hr以上で均熱化処理し、粗圧延に
より１２〜１８mm厚の粗ストリップとし、熱間圧延仕上
圧延加工率７０〜８０％で２.４〜３.６mm厚のホットコ
イルとし、これを冷間圧延により製品厚０.３２〜０.４
０mmとしている。この場合、熱間仕上圧延機には通常３
スタンドが用いられている。
５６０〜６２０℃×６hr以上で均熱化処理し、粗圧延に
より１２〜１８mm厚の粗ストリップとし、熱間圧延仕上
圧延加工率７０〜８０％で２.４〜３.６mm厚のホットコ
イルとし、これを冷間圧延により製品厚０.３２〜０.４
０mmとしている。この場合、熱間仕上圧延機には通常３
スタンドが用いられている。
【０００５】しかしながら、このような従来法では、製
品厚が比較的厚目である場合は良好な製品耳率(＋２.０
％〜＋３.０％)(４０％絞りでの絞り加工時の耳率で、
＋は圧延方向に対して４５゜方向の耳率、−は圧延方向
に対して０゜〜９０゜方向の耳率である)が得られてい
たが、製品厚が０.３０mm以下となってくると、方向性
(耳率)が高いために、缶ボディー成形後のトリミング量
を増やす必要があったり、耳率が高すぎる時は図１に示
すように谷の部分(図中、Ａ部分)がトリミング後も除去
できない、等の問題があった。
品厚が比較的厚目である場合は良好な製品耳率(＋２.０
％〜＋３.０％)(４０％絞りでの絞り加工時の耳率で、
＋は圧延方向に対して４５゜方向の耳率、−は圧延方向
に対して０゜〜９０゜方向の耳率である)が得られてい
たが、製品厚が０.３０mm以下となってくると、方向性
(耳率)が高いために、缶ボディー成形後のトリミング量
を増やす必要があったり、耳率が高すぎる時は図１に示
すように谷の部分(図中、Ａ部分)がトリミング後も除去
できない、等の問題があった。
【０００６】本発明は、上記従来技術の問題点を解決
し、特に０.３０mm厚以下の薄物の缶胴材において耳率
２％以下の低方向性が得られる方法を提供することを目
的とするものである。
し、特に０.３０mm厚以下の薄物の缶胴材において耳率
２％以下の低方向性が得られる方法を提供することを目
的とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】従来、缶胴材に使用され
る３００４等のＡl−Ｍn−Ｍg・Ｆe−Ｃu合金は、冷間圧
延時に冷間圧延集合組織が形成され易く、耳率を低位に
安定させるためには、ホットコイルの段階で熱間圧延集
合組織を多量に形成させて、後の工程（冷間圧延）で形
成される冷間圧延集合組織と抵抗させる方法が最もよく
採られる方法である。
る３００４等のＡl−Ｍn−Ｍg・Ｆe−Ｃu合金は、冷間圧
延時に冷間圧延集合組織が形成され易く、耳率を低位に
安定させるためには、ホットコイルの段階で熱間圧延集
合組織を多量に形成させて、後の工程（冷間圧延）で形
成される冷間圧延集合組織と抵抗させる方法が最もよく
採られる方法である。
【０００８】しかし、どのような熱間圧延の条件下で最
も多量の熱間圧延集合組織が存在するかについての検討
が殆どないため、本発明者は、そのための種々の条件に
ついて実験研究を行ったところ、以下の知見を得た。
も多量の熱間圧延集合組織が存在するかについての検討
が殆どないため、本発明者は、そのための種々の条件に
ついて実験研究を行ったところ、以下の知見を得た。
【０００９】熱間圧延集合組織は熱間仕上圧延機での
加工率を増加させるほど増加する。 熱間仕上圧延機のスタンド数を２個、３個、４個と増
加することにより、同一の仕上加工率でも熱間圧延集合
組織は増加する。 １スタンド当り５０％以上の加工率を加えると表面の
焼付きが発生し易い。
加工率を増加させるほど増加する。 熱間仕上圧延機のスタンド数を２個、３個、４個と増
加することにより、同一の仕上加工率でも熱間圧延集合
組織は増加する。 １スタンド当り５０％以上の加工率を加えると表面の
焼付きが発生し易い。
【００１０】一方、薄物材において良好な低耳率を得る
ためには、 (1)ホットコイルの薄肉化による冷間加工率の低下。 (2)ホット粗ストリップからホットコイルまでの加工率
の増大。 の２つの手段があるが、上記知見に基づきこれらの２つ
の手段の適用を中心に調査及び開発を進めた結果、(2)
の手段が最も大きな効果が得られることが判明した。特
にホットコイル厚が１.５〜２.５mmの範囲である場合に
最も良好な耳率と表面性状(焼付き)が得られることが判
明した。
ためには、 (1)ホットコイルの薄肉化による冷間加工率の低下。 (2)ホット粗ストリップからホットコイルまでの加工率
の増大。 の２つの手段があるが、上記知見に基づきこれらの２つ
の手段の適用を中心に調査及び開発を進めた結果、(2)
の手段が最も大きな効果が得られることが判明した。特
にホットコイル厚が１.５〜２.５mmの範囲である場合に
最も良好な耳率と表面性状(焼付き)が得られることが判
明した。
【００１１】本発明者は、かゝる知見に基づいて更に化
学成分の調整等についても実験研究を重ねて、ここに本
発明をなしたものである。
学成分の調整等についても実験研究を重ねて、ここに本
発明をなしたものである。
【００１２】すなわち、本発明は、Ｃu：０.０５〜０.
２５％、Ｆe：０.３〜１.０％、Ｍn：０.５〜１.５％及
びＭg：０.５〜１.５％を含有し、残部がＡl及び不純物
からなるアルミニウム合金について、均熱化処理後、熱
間圧延、冷間圧延(中間焼鈍を含む)を行うに際し、粗圧
延後のストリップを熱間仕上圧延機の４スタンド以上に
連続して通過させると共に熱間仕上圧延の加工率を８５
％以上とすることを特徴とする低方向性キャンボディー
材の製造方法を要旨とするものである。
２５％、Ｆe：０.３〜１.０％、Ｍn：０.５〜１.５％及
びＭg：０.５〜１.５％を含有し、残部がＡl及び不純物
からなるアルミニウム合金について、均熱化処理後、熱
間圧延、冷間圧延(中間焼鈍を含む)を行うに際し、粗圧
延後のストリップを熱間仕上圧延機の４スタンド以上に
連続して通過させると共に熱間仕上圧延の加工率を８５
％以上とすることを特徴とする低方向性キャンボディー
材の製造方法を要旨とするものである。
【００１３】以下に本発明を更に詳述する。
【００１４】
【００１５】まず、本発明における化学成分の限定理由
について説明する。
について説明する。
【００１６】Ｃu：０.０５〜０.２５％ Ｃuは材料が所定の強度を得るための効果があるが、０.
０５％未満ではその効果がなく、また０.２５％を超え
ると徐々に耐食性が低下するので好ましくない。したが
って、Ｃu量は０.０５〜０.２５％の範囲とする。
０５％未満ではその効果がなく、また０.２５％を超え
ると徐々に耐食性が低下するので好ましくない。したが
って、Ｃu量は０.０５〜０.２５％の範囲とする。
【００１７】Ｆe：０.３〜１.０％ Ｆeはしごき加工時の焼付き改善の効果があるが、０.３
％未満ではその効果がなく、また１.０％を超えると粗
大化合物を生成するので好ましくない。したがって、Ｆ
e量は０.３〜１.０％の範囲とする。
％未満ではその効果がなく、また１.０％を超えると粗
大化合物を生成するので好ましくない。したがって、Ｆ
e量は０.３〜１.０％の範囲とする。
【００１８】Ｍn：０.５〜１.５％ Ｍnは材料が所定の強度を得るための効果があるが、０.
５％未満ではその効果がなく、また１.５％を超えると
粗大化合物が生成するので好ましくない。したがって、
Ｍn量は０.５〜１.５％の範囲とする。
５％未満ではその効果がなく、また１.５％を超えると
粗大化合物が生成するので好ましくない。したがって、
Ｍn量は０.５〜１.５％の範囲とする。
【００１９】Ｍg：０.５〜１.５％ Ｍgは材料が所定の強度を得るための効果があるが、０.
５％未満ではその効果がなく、また１.５％を超えると
強度が高くなりすぎるので好ましくない。したがって、
Ｍg量は０.５〜１.５％の範囲とする。
５％未満ではその効果がなく、また１.５％を超えると
強度が高くなりすぎるので好ましくない。したがって、
Ｍg量は０.５〜１.５％の範囲とする。
【００２０】なお、不純物は本発明の効果を損なわない
限度で許容できる。
限度で許容できる。
【００２１】上記化学成分のアルミニウム合金は、従来
と同様の製造工程により缶胴材を製造する。
と同様の製造工程により缶胴材を製造する。
【００２２】但し、本発明においては、熱間圧延におい
て熱間仕上圧延機のスタンド数を４スタンド以上とし、
熱間仕上圧延の加工率を８５％以上とする必要がある。
て熱間仕上圧延機のスタンド数を４スタンド以上とし、
熱間仕上圧延の加工率を８５％以上とする必要がある。
【００２３】これは、図３に示すように、熱間仕上圧延
で得られたホットコイルの耳率と、更に中間焼鈍、冷間
圧延を施したときの耳率の関係を効果的に利用したもの
である。
で得られたホットコイルの耳率と、更に中間焼鈍、冷間
圧延を施したときの耳率の関係を効果的に利用したもの
である。
【００２４】すなわち、図３は、熱間仕上圧延で得られ
たホットコイルの耳率(−)が大きいほど、中間焼鈍にて
一旦大きくなるものの、冷間圧延を施すことによって
(＋)の耳率が小さくなることを示している。この関係
は、耳率の高い缶胴材の場合でも、耳率の低い缶胴剤の
場合でも、共通して認められる関係である。
たホットコイルの耳率(−)が大きいほど、中間焼鈍にて
一旦大きくなるものの、冷間圧延を施すことによって
(＋)の耳率が小さくなることを示している。この関係
は、耳率の高い缶胴材の場合でも、耳率の低い缶胴剤の
場合でも、共通して認められる関係である。
【００２５】そこで、基礎実験の一例として、Ｃu：０.
２０％、Ｆe：０.４１％、Ｍn：１.０２％及びＭg：１.
０５％を含有するアルミニウム合金について、熱間仕上
圧延機として３スタンド又は４スタンドを用いて各種加
工率で仕上圧延したホットコイル(２.５mm厚)を中間焼
鈍(３６０℃×３hr)した後の４０％絞り時の耳率と表面
焼付き状況を調べた。その結果を表１に示す。表面焼付
きは、ホットコイルをアルマイト処理した後に評価し
た。
２０％、Ｆe：０.４１％、Ｍn：１.０２％及びＭg：１.
０５％を含有するアルミニウム合金について、熱間仕上
圧延機として３スタンド又は４スタンドを用いて各種加
工率で仕上圧延したホットコイル(２.５mm厚)を中間焼
鈍(３６０℃×３hr)した後の４０％絞り時の耳率と表面
焼付き状況を調べた。その結果を表１に示す。表面焼付
きは、ホットコイルをアルマイト処理した後に評価し
た。
【００２６】表１より、熱間仕上圧延機のスタンド数を
４スタンドにすると、３スタンドにした場合に比べて、
圧延方向に対する０〜９０゜方向の耳率(−)が大きくな
り、しかも４スタンドの場合において熱間仕上圧延加工
率が大きくなるほど耳率(−)が大きくなることがわか
る。また、表面焼付きも良好である。
４スタンドにすると、３スタンドにした場合に比べて、
圧延方向に対する０〜９０゜方向の耳率(−)が大きくな
り、しかも４スタンドの場合において熱間仕上圧延加工
率が大きくなるほど耳率(−)が大きくなることがわか
る。また、表面焼付きも良好である。
【００２７】
【表１】
【００２８】同様に、図４は、熱間仕上圧延機が２スタ
ンド、３スタンド又は４スタンドの場合における熱間仕
上圧延加工率と耳率の関係を調べた結果を示したもので
ある。同図より、概ねスタンド数に拘らず、熱間仕上圧
延加工率が大きくなるほど、耳率(−)が大きくなる傾向
にあるが、特に４スタンドの場合にはその加工率が８５
％以上であると、耳率(−)が顕著に大きくなる。このこ
とは、図３に示したように、冷間圧延を施した場合、耳
率(＋)が小さくなることを意味している。
ンド、３スタンド又は４スタンドの場合における熱間仕
上圧延加工率と耳率の関係を調べた結果を示したもので
ある。同図より、概ねスタンド数に拘らず、熱間仕上圧
延加工率が大きくなるほど、耳率(−)が大きくなる傾向
にあるが、特に４スタンドの場合にはその加工率が８５
％以上であると、耳率(−)が顕著に大きくなる。このこ
とは、図３に示したように、冷間圧延を施した場合、耳
率(＋)が小さくなることを意味している。
【００２９】以上の基礎実験の結果に基づき、本発明で
は、熱間仕上圧延機を４スタンド以上とし、熱間仕上圧
延加工率を８５％以上に規定したのである。これによ
り、特に０.３０mm以下の薄物缶胴材に対して耳率を２
％以下にすることが可能となる。 また、熱間仕上圧延
機が４スタンドの場合には、１スタンド当りの加工率
は、表面焼付きを防止するためには、５０％未満にする
のが好ましい。
は、熱間仕上圧延機を４スタンド以上とし、熱間仕上圧
延加工率を８５％以上に規定したのである。これによ
り、特に０.３０mm以下の薄物缶胴材に対して耳率を２
％以下にすることが可能となる。 また、熱間仕上圧延
機が４スタンドの場合には、１スタンド当りの加工率
は、表面焼付きを防止するためには、５０％未満にする
のが好ましい。
【００３０】なお、中間焼鈍、冷間圧延等々の他の条件
は特に制限されない。
は特に制限されない。
【００３１】次に本発明の実施例を示す。
【００３２】
【００３３】Ｃu：０.２１％、Ｆe：０.４１％、Ｍn：
１.０５％及びＭg：１.１０％を含有するアルミニウム
合金について、熱間仕上圧延機として２スタンド、３ス
タンド又は４スタンドを用い、表２に示す各種加工率で
熱間仕上圧延し、得られたホットコイルに中間焼鈍(３
６０℃×３hr)を施し、更に冷間圧延を行って缶胴材製
品(０.３０mm又は０.２５mm)を得た。
１.０５％及びＭg：１.１０％を含有するアルミニウム
合金について、熱間仕上圧延機として２スタンド、３ス
タンド又は４スタンドを用い、表２に示す各種加工率で
熱間仕上圧延し、得られたホットコイルに中間焼鈍(３
６０℃×３hr)を施し、更に冷間圧延を行って缶胴材製
品(０.３０mm又は０.２５mm)を得た。
【００３４】中間焼鈍後耳率及び製品耳率、並びに表面
焼付き状況を調べた結果を表２に併記する。耳率は４０
％絞り時の耳率であり、表面焼付き状況はホットコイル
にアルマイト処理を施した後に評価した。
焼付き状況を調べた結果を表２に併記する。耳率は４０
％絞り時の耳率であり、表面焼付き状況はホットコイル
にアルマイト処理を施した後に評価した。
【００３５】表２より、本発明範囲内の条件で製造した
缶胴材は耳率(４０％絞り時)２％以下が達成されている
ことが明らかである。このため、ＤＩ成形後の缶のトリ
ミング量が大幅に(１０mm→６mm)減少可能となる。また
表面焼付きの問題も殆どない。 一方、２スタンド及び
３スタンドの場合には、耳率２％以下が得られず、更に
４スタンドの場合であっても、熱間仕上圧延加工率が８
５％未満の場合には耳率２％が得られない。
缶胴材は耳率(４０％絞り時)２％以下が達成されている
ことが明らかである。このため、ＤＩ成形後の缶のトリ
ミング量が大幅に(１０mm→６mm)減少可能となる。また
表面焼付きの問題も殆どない。 一方、２スタンド及び
３スタンドの場合には、耳率２％以下が得られず、更に
４スタンドの場合であっても、熱間仕上圧延加工率が８
５％未満の場合には耳率２％が得られない。
【００３６】
【表２】
【００３７】
【発明の効果】以上詳述したように、本発明によれば、
特に０.３０mm以下の薄物缶胴材に対して、耳率２％以
下を達成できるので著しく低方向性であり、したがっ
て、ＤＩ成形後の缶のトリミング量も大幅に低減でき
る。また、製造時の表面焼付きの問題もない。
特に０.３０mm以下の薄物缶胴材に対して、耳率２％以
下を達成できるので著しく低方向性であり、したがっ
て、ＤＩ成形後の缶のトリミング量も大幅に低減でき
る。また、製造時の表面焼付きの問題もない。
【図１】キャンボディー成形後のトリミング要領を説明
する図である。
する図である。
【図２】従来の熱間圧延における粗圧延機及び仕上圧延
機の配列を説明する図である。
機の配列を説明する図である。
【図３】熱間仕上圧延、中間焼鈍及び冷間圧延の各工程
と耳率の関係を示す図である。
と耳率の関係を示す図である。
【図４】熱間仕上圧延加工率と耳率の関係を示す図であ
る。
る。
Claims (2)
- 【請求項１】 重量％で(以下、同じ)、Ｃu：０.０５〜
０.２５％、Ｆe：０.３〜１.０％、Ｍn：０.５〜１.５
％及びＭg：０.５〜１.５％を含有し、残部がＡl及び不
純物からなるアルミニウム合金について、均熱化処理
後、熱間圧延、冷間圧延(中間焼鈍を含む)を行うに際
し、粗圧延後のストリップを熱間仕上圧延機の４スタン
ド以上に連続して通過させると共に熱間仕上圧延の加工
率を８５％以上とすることを特徴とする低方向性キャン
ボディー材の製造方法。 - 【請求項２】 熱間仕上圧延機の１スタンド当りの加工
率を５０％未満とする請求項１に記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33984192A JPH06158244A (ja) | 1992-11-25 | 1992-11-25 | 低方向性キャンボディー材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33984192A JPH06158244A (ja) | 1992-11-25 | 1992-11-25 | 低方向性キャンボディー材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06158244A true JPH06158244A (ja) | 1994-06-07 |
Family
ID=18331327
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33984192A Pending JPH06158244A (ja) | 1992-11-25 | 1992-11-25 | 低方向性キャンボディー材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06158244A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN109487132A (zh) * | 2018-12-20 | 2019-03-19 | 广西柳州银海铝业股份有限公司 | 动力电池壳用铝合金带材及其制造方法 |
-
1992
- 1992-11-25 JP JP33984192A patent/JPH06158244A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN109487132A (zh) * | 2018-12-20 | 2019-03-19 | 广西柳州银海铝业股份有限公司 | 动力电池壳用铝合金带材及其制造方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP4308834B2 (ja) | 連続的に鋳造アルミニウムシートを製造する方法 | |
| WO1995022634A1 (fr) | Procede de production d'une plaque d'alliage d'aluminium destinee au moulage | |
| JPS621467B2 (ja) | ||
| JP2004068061A (ja) | 耐突き刺し性に優れた缶胴用アルミニウム合金板 | |
| JP7336421B2 (ja) | アルミニウム合金圧延材およびその製造方法 | |
| JPS62149857A (ja) | 成形性に優れたアルミニウム合金箔の製造方法 | |
| JPH06158244A (ja) | 低方向性キャンボディー材の製造方法 | |
| JP3017029B2 (ja) | ハイバーリング成形用非磁性ステンレス鋼及びその製造方法 | |
| JP3605662B2 (ja) | 容器用アルミニウム箔 | |
| JP3566448B2 (ja) | 耳率の低いキャンボディ用アルミニウム合金板の製造方法 | |
| JP3798231B2 (ja) | アルミニウム合金箔地及びその製造方法 | |
| JPS6254183B2 (ja) | ||
| JPS634049A (ja) | 器物用Ａｌ合金板の製造方法 | |
| JP2002322530A (ja) | 容器用アルミニウム箔およびその製造方法 | |
| JPH09216004A (ja) | プレス成形用純チタン薄板及びその製造方法 | |
| JPH06316749A (ja) | 包装容器用Ａｌ−Ｍｎ系アルミニウム合金板の製造方法 | |
| JP4078254B2 (ja) | 光輝性ホイールリム用アルミニウム合金板の製造方法 | |
| JP4212966B2 (ja) | 光輝性ホイールリム用アルミニウム合金板の製造方法 | |
| JPH0360910B2 (ja) | ||
| EP0269773B1 (en) | Production of aluminum alloy sheet and articles fabricated therefrom | |
| JP4126251B2 (ja) | 光輝性ホイールリム用アルミニウム合金板の製造方法 | |
| JP3326748B2 (ja) | アルミニウム箔の製造方法 | |
| JPS5811769A (ja) | すぐれた陽極酸化処理表面を有する光輝性Ａｌ合金板材の製造方法 | |
| JPS6160141B2 (ja) | ||
| JPS6280256A (ja) | 再絞り容器用材の製造方法 |