JPH06158185A - 焼結鉱の製造方法 - Google Patents
焼結鉱の製造方法Info
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- JPH06158185A JPH06158185A JP31357492A JP31357492A JPH06158185A JP H06158185 A JPH06158185 A JP H06158185A JP 31357492 A JP31357492 A JP 31357492A JP 31357492 A JP31357492 A JP 31357492A JP H06158185 A JPH06158185 A JP H06158185A
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- Japan
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- coke
- scrap
- raw material
- sintering
- iron scrap
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 製鉄用原料製造焼結プロセスにおいて熱源の
コークスを低減し、コークスの燃焼に由来するＣＯ2 と
ＮＯ2 発生の抑制と、生産性を向上する。 【構成】 （１）焼結原料に薄片鉄スクラップを添加
し、これを焼結パレットに装入し充填層を形成した後、
充填表層に点火し下方への空気の吸引により焼結する方
法。 （２）薄片鉄スクラップの径あるいは最長片が５０ｍｍ
以下のスクラップを添加すること、あるいは径又は最長
片が５０ｍｍ以下の薄片鉄スクラップを焼結原料と薄片
鉄スクラップの全重量に対し、１〜５０％添加するこ
と、あるいは径又は最長片が１５ｍｍ以下の薄片鉄スク
ラップを焼結原料と薄片鉄スクラップの全重量に対し、
１〜７０％添加することを特徴とする前記（１）記載の
焼結鉱の製造方法。
コークスを低減し、コークスの燃焼に由来するＣＯ2 と
ＮＯ2 発生の抑制と、生産性を向上する。 【構成】 （１）焼結原料に薄片鉄スクラップを添加
し、これを焼結パレットに装入し充填層を形成した後、
充填表層に点火し下方への空気の吸引により焼結する方
法。 （２）薄片鉄スクラップの径あるいは最長片が５０ｍｍ
以下のスクラップを添加すること、あるいは径又は最長
片が５０ｍｍ以下の薄片鉄スクラップを焼結原料と薄片
鉄スクラップの全重量に対し、１〜５０％添加するこ
と、あるいは径又は最長片が１５ｍｍ以下の薄片鉄スク
ラップを焼結原料と薄片鉄スクラップの全重量に対し、
１〜７０％添加することを特徴とする前記（１）記載の
焼結鉱の製造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、高炉等で溶銑を製造す
るに際して原料となる焼結鉱の製造方法に関する。
るに際して原料となる焼結鉱の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の焼結鉱の製造プロセスの概略工程
図の例を図２に示す。
図の例を図２に示す。
【０００３】主原料の鉱石は鉱石ホッパー９、副原料で
ある石灰石は石灰石ホッパー８、燃料であるコークスは
コークスホッパー６、返鉱は返鉱ホッパー７からそれぞ
れ所定量切り出し、これをミキサー１０で水分を例えば
６．８％添加し調湿造粒し、焼結原料としている。
ある石灰石は石灰石ホッパー８、燃料であるコークスは
コークスホッパー６、返鉱は返鉱ホッパー７からそれぞ
れ所定量切り出し、これをミキサー１０で水分を例えば
６．８％添加し調湿造粒し、焼結原料としている。
【０００４】コークス３．８％含有した焼結原料１はサ
ージホッパー２に一旦装入し、ドラムフィーダー３から
切り出し、シュート４を介してパレット１２に装入して
充填層５を形成する。この充填層の層厚は５５０ｍｍで
ある。
ージホッパー２に一旦装入し、ドラムフィーダー３から
切り出し、シュート４を介してパレット１２に装入して
充填層５を形成する。この充填層の層厚は５５０ｍｍで
ある。
【０００５】充填層５の表層部分のコークスに点火炉１
１で点火して、下方に空気を吸引しながらコークスを燃
焼させ、この燃焼熱で上層から下層にかけて順次原料を
焼結している。
１で点火して、下方に空気を吸引しながらコークスを燃
焼させ、この燃焼熱で上層から下層にかけて順次原料を
焼結している。
【０００６】またコークスより安価な無煙炭をコークス
代替として使用する方法がある。
代替として使用する方法がある。
【０００７】あるいは特開昭６１−９９６３５にはコー
クスを乾燥し、コークスの水分を低下して、コークス量
を低減する方法が提案されている。
クスを乾燥し、コークスの水分を低下して、コークス量
を低減する方法が提案されている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】従来方法によると熱源
としてコークスを使用しているため、コークスの燃焼に
由来するＣＯ2 とＮＯ2 が発生し環境面から好ましくな
いこと、また焼結原料の粒度が小さく、このため充填層
の密度が大きくなり通気が阻害されるため、焼結時間が
長くなり生産性が低下することなどの問題がある。
としてコークスを使用しているため、コークスの燃焼に
由来するＣＯ2 とＮＯ2 が発生し環境面から好ましくな
いこと、また焼結原料の粒度が小さく、このため充填層
の密度が大きくなり通気が阻害されるため、焼結時間が
長くなり生産性が低下することなどの問題がある。
【０００９】また無煙炭をコークスの代替として使用す
る方法ではＣＯ2 の発生が抑制できず、また埋蔵量がす
くなく、量の確保が困難などの問題を残している。
る方法ではＣＯ2 の発生が抑制できず、また埋蔵量がす
くなく、量の確保が困難などの問題を残している。
【００１０】また特開昭６１−９９６３５の方法ではコ
ークス量の低減に限界があり、したがってＣＯ2 とＮＯ
2 の発生も抑制できず、生産性の向上も小さいなどの問
題を残している。
ークス量の低減に限界があり、したがってＣＯ2 とＮＯ
2 の発生も抑制できず、生産性の向上も小さいなどの問
題を残している。
【００１１】本発明は上記問題を解決し、熱源のコーク
スを低減し、コークスの燃焼に由来するＣＯ2 発生とＮ
Ｏ2 発生の抑制と、充填層の通気を改善し生産性を向上
する燃焼鉱の製造方法を提供することを目的とする。
スを低減し、コークスの燃焼に由来するＣＯ2 発生とＮ
Ｏ2 発生の抑制と、充填層の通気を改善し生産性を向上
する燃焼鉱の製造方法を提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】本発明は、焼結層内にお
いて薄片鉄スクラップ（単にスクラップと呼ぶ）が酸化
発熱し焼結層の温度を上昇させるので、このスクラップ
の酸化発熱に応じて、熱源のコークスを大幅に低減でき
ること、コークスが低減できるのでコークスの焼結に由
来するＣＯ2 の発生とＮＯ2 の発生が減少すること、ま
た充填層の充填密度が小さくなるため、充填層の通気性
が改善し焼結時間が短くなること、さらにスクラップが
流動化し、スクラップの溶融物が焼結原料の焼結体の結
合剤となり、焼結体の強度を大きくし歩留（５ｍｍ以上
の成品塊の収率）が低下しないことにより生産性が向上
すること、を知見したことによりなされたものである。
いて薄片鉄スクラップ（単にスクラップと呼ぶ）が酸化
発熱し焼結層の温度を上昇させるので、このスクラップ
の酸化発熱に応じて、熱源のコークスを大幅に低減でき
ること、コークスが低減できるのでコークスの焼結に由
来するＣＯ2 の発生とＮＯ2 の発生が減少すること、ま
た充填層の充填密度が小さくなるため、充填層の通気性
が改善し焼結時間が短くなること、さらにスクラップが
流動化し、スクラップの溶融物が焼結原料の焼結体の結
合剤となり、焼結体の強度を大きくし歩留（５ｍｍ以上
の成品塊の収率）が低下しないことにより生産性が向上
すること、を知見したことによりなされたものである。
【００１３】即ち、本発明の特徴とするところは、 （１）下方吸引式焼結機において、焼結原料に薄片鉄ス
クラップを添加し、これを焼結パレットに装入して充填
層を形成した後、充填層表層に点火し焼結することを特
徴とする焼結鉱の製造方法。
クラップを添加し、これを焼結パレットに装入して充填
層を形成した後、充填層表層に点火し焼結することを特
徴とする焼結鉱の製造方法。
【００１４】（２）薄片鉄スクラップの径あるいは最長
片が５０ｍｍ以下であることを特徴とする前記（１）記
載の焼結鉱の製造方法。
片が５０ｍｍ以下であることを特徴とする前記（１）記
載の焼結鉱の製造方法。
【００１５】（３）径あるいは最長片が５０ｍｍ以下の
薄片鉄スクラップを焼結原料と薄片鉄スクラップの全重
量に対し、１〜５０％添加することを特徴とする前記
（１）記載の焼結鉱の製造方法。
薄片鉄スクラップを焼結原料と薄片鉄スクラップの全重
量に対し、１〜５０％添加することを特徴とする前記
（１）記載の焼結鉱の製造方法。
【００１６】（４）径あるいは最長片が１５ｍｍ以下の
薄片鉄スクラップを焼結原料と薄片鉄スクラップの全重
量に対し、１〜７０％添加することを特徴とする前記
（１）記載の焼結鉱の製造方法。
薄片鉄スクラップを焼結原料と薄片鉄スクラップの全重
量に対し、１〜７０％添加することを特徴とする前記
（１）記載の焼結鉱の製造方法。
【００１７】にある。
【００１８】
【本発明の作用】以下、本発明の詳細について説明す
る。
る。
【００１９】スクラップとしては飲食料缶、廃車鉄板、
廃電気器具、製鉄所内発生細片鉄などの産業用廃棄物の
細断物である。
廃電気器具、製鉄所内発生細片鉄などの産業用廃棄物の
細断物である。
【００２０】スクラップの大きさとしては、厚みが３ｍ
ｍ以下、最長片が５０ｍｍ以下の薄片鉄が伝熱の面から
好ましく、スクラップを細断して得られる。
ｍ以下、最長片が５０ｍｍ以下の薄片鉄が伝熱の面から
好ましく、スクラップを細断して得られる。
【００２１】また最長片が５０ｍｍ以上のスクラップで
も圧縮して球状あるいは角形にしてもよい。球状あるい
は角形の大きさは、径あるいは最長片として５０ｍｍ以
下の塊が伝熱の面から好ましい。
も圧縮して球状あるいは角形にしてもよい。球状あるい
は角形の大きさは、径あるいは最長片として５０ｍｍ以
下の塊が伝熱の面から好ましい。
【００２２】スクラップの配合比率（スクラップ／スク
ラップ＋焼結原料）の上限はスクラップの大きさにより
異なる。
ラップ＋焼結原料）の上限はスクラップの大きさにより
異なる。
【００２３】スクラップが小さく最長片が１５ｍｍまで
のスクラップ、径あるいは最長片が１０ｍｍ程度の塊
は、最大７０％まで配合できる。これはスクラップが小
さいため、充填層の充填密度がそれほど大きくならず、
固体間は伝熱し焼結が進行するためである。
のスクラップ、径あるいは最長片が１０ｍｍ程度の塊
は、最大７０％まで配合できる。これはスクラップが小
さいため、充填層の充填密度がそれほど大きくならず、
固体間は伝熱し焼結が進行するためである。
【００２４】スクラップが大きく、最長片が５００ｍｍ
に近い大きいスクラップ、また径あるいは最長片として
５０ｍｍに近い塊は最大５０％までの配合に止める必要
がある。
に近い大きいスクラップ、また径あるいは最長片として
５０ｍｍに近い塊は最大５０％までの配合に止める必要
がある。
【００２５】これは大きいスクラップの配合比率を大き
くすると、充填層の充填密度が小さくなりすぎ、固体間
は伝熱せず失火し焼結が進行しないためである。
くすると、充填層の充填密度が小さくなりすぎ、固体間
は伝熱せず失火し焼結が進行しないためである。
【００２６】また、スクラップ配合比率の下限はスクラ
ップの大きさによらず１％である。これは１％未満では
酸化発熱による発熱量が不十分であること、充填層の充
填密度が十分に小さくならないこと、スクラップの流動
効果が十分に得られず焼結体の強度向上が得られないこ
とによるためである。
ップの大きさによらず１％である。これは１％未満では
酸化発熱による発熱量が不十分であること、充填層の充
填密度が十分に小さくならないこと、スクラップの流動
効果が十分に得られず焼結体の強度向上が得られないこ
とによるためである。
【００２７】
【実施例】以下、図１により本発明を好ましい実施例に
則して説明する。比較例は図２の方法により実施した。
則して説明する。比較例は図２の方法により実施した。
【００２８】実施例−１ 図２の従来方法と同じように原料ホッパーから切り出し
た原料をミキサー１０で水分を６．８％添加し調湿造粒
した。
た原料をミキサー１０で水分を６．８％添加し調湿造粒
した。
【００２９】厚みが０．１ｍｍ〜５ｍｍ，大きさが最長
片５〜１０ｍｍのスクラップを、スクラップホッパー２
１から配合比率７０％になるように切り出し、ミキサー
１０で焼結原料と混合した。
片５〜１０ｍｍのスクラップを、スクラップホッパー２
１から配合比率７０％になるように切り出し、ミキサー
１０で焼結原料と混合した。
【００３０】スクラップを含有した焼結原料１はサージ
ホッパー２に一旦装入し、ドラムフィーダー３から切り
出しシュート４を介してパレット１２に装入して充填層
５を５５０ｍｍ形成した。
ホッパー２に一旦装入し、ドラムフィーダー３から切り
出しシュート４を介してパレット１２に装入して充填層
５を５５０ｍｍ形成した。
【００３１】コークスはコークスとクラップを含有した
焼結原料１の全重量に対し、１．３％とした。これは従
来方法の３．８％より２．５％少なくなっている。
焼結原料１の全重量に対し、１．３％とした。これは従
来方法の３．８％より２．５％少なくなっている。
【００３２】充填層５の表層部分のコークスに点火炉１
１で点火して、下方に空気を吸引しながらコークスを燃
焼させ、この燃焼熱で上層から下層にかけて順次原料を
焼結した。
１で点火して、下方に空気を吸引しながらコークスを燃
焼させ、この燃焼熱で上層から下層にかけて順次原料を
焼結した。
【００３３】このコークス低減によりＣＯ2 の発生が６
３％，ＮＯ2 の発生が６１％減少した。また焼結時間が
短くなったことにより、生産性が４５．２ｔ／ｄ／ｍ2
と従来方法の生産性３２．４ｔ／ｄ／ｍ2 より１２．８
ｔ／ｄ／ｍ2 向上した。
３％，ＮＯ2 の発生が６１％減少した。また焼結時間が
短くなったことにより、生産性が４５．２ｔ／ｄ／ｍ2
と従来方法の生産性３２．４ｔ／ｄ／ｍ2 より１２．８
ｔ／ｄ／ｍ2 向上した。
【００３４】実施例−２ 図２の従来方法と同じように原料ホッパーから切り出し
た原料をミキサー１０で水分を６．８％添加し調湿造粒
した。
た原料をミキサー１０で水分を６．８％添加し調湿造粒
した。
【００３５】厚みが０．１ｍｍ〜２ｍｍのスクラップを
圧縮して径が１５〜３０ｍｍの大きさの塊にしたスクラ
ップをスクラップホッパー２１から配合比率２０％にな
るように切り出し、ミキサー１０で焼結原料と混合し
た。
圧縮して径が１５〜３０ｍｍの大きさの塊にしたスクラ
ップをスクラップホッパー２１から配合比率２０％にな
るように切り出し、ミキサー１０で焼結原料と混合し
た。
【００３６】スクラップを含有した焼結原料１はサージ
ホッパー２に一旦装入し、ドラムフィーダー３から切り
出しシュート４を介してパレット１２に装入して充填層
５を５５０ｍｍ形成した。
ホッパー２に一旦装入し、ドラムフィーダー３から切り
出しシュート４を介してパレット１２に装入して充填層
５を５５０ｍｍ形成した。
【００３７】コークスはコークスとクラップを含有した
焼結原料１の全重量に対し、２．８％とした。これは従
来方法の３．８％より１．０％少なくなっている。
焼結原料１の全重量に対し、２．８％とした。これは従
来方法の３．８％より１．０％少なくなっている。
【００３８】充填層５の表層部分のコークスに点火炉１
１で点火して、下方に空気を吸引しながらコークスを燃
焼させ、この燃焼熱で上層から下層にかけて順次原料を
焼結した。
１で点火して、下方に空気を吸引しながらコークスを燃
焼させ、この燃焼熱で上層から下層にかけて順次原料を
焼結した。
【００３９】コークス低減によりＣＯ2 の発生が２２
％，ＮＯ2 の発生が２０％減少した。また焼結時間が短
くなったことにより、生産性が３９．８ｔ／ｄ／ｍ2 と
従来方法の生産性３２．４ｔ／ｄ／ｍ2 より７．４ｔ／
ｄ／ｍ2 向上した。
％，ＮＯ2 の発生が２０％減少した。また焼結時間が短
くなったことにより、生産性が３９．８ｔ／ｄ／ｍ2 と
従来方法の生産性３２．４ｔ／ｄ／ｍ2 より７．４ｔ／
ｄ／ｍ2 向上した。
【００４０】実施例−３ 図２の従来方法と同じように原料ホッパーから切り出し
た原料をミキサー１０で水分を６．８％添加し調湿造粒
した。
た原料をミキサー１０で水分を６．８％添加し調湿造粒
した。
【００４１】コークスホッパー６から切り出すコークス
量は従来方法の３．８％より１．８％少ない２．０％で
ある。
量は従来方法の３．８％より１．８％少ない２．０％で
ある。
【００４２】厚みが０．１ｍｍ〜１．５ｍｍ，大きさが
最長片３０〜５０ｍｍ角のスクラップをスクラップホッ
パー２１から配合比率４０％になるように切り出し、ミ
キサー１０で焼結原料と混合した。
最長片３０〜５０ｍｍ角のスクラップをスクラップホッ
パー２１から配合比率４０％になるように切り出し、ミ
キサー１０で焼結原料と混合した。
【００４３】スクラップ含有した焼結原料１はサージホ
ッパー２に一旦装入し、ドラムフィーダー３から切り出
しシュート４を介してパレット１２に装入して充填層５
を５５０ｍｍ形成した。
ッパー２に一旦装入し、ドラムフィーダー３から切り出
しシュート４を介してパレット１２に装入して充填層５
を５５０ｍｍ形成した。
【００４４】コークスはコークスとクラップを含有した
焼結原料１の全重量に対し、２．０％とした。これは従
来方法の３．８％より１．８％少なくなっている。
焼結原料１の全重量に対し、２．０％とした。これは従
来方法の３．８％より１．８％少なくなっている。
【００４５】充填層５の表層部分のコークスに点火炉１
１で点火して、下方に空気を吸引しながらコークスを燃
焼させ、この燃焼熱で上層から下層にかけて順次原料を
焼結した。
１で点火して、下方に空気を吸引しながらコークスを燃
焼させ、この燃焼熱で上層から下層にかけて順次原料を
焼結した。
【００４６】コークス低減によりＣＯ2 の発生が４５
％，ＮＯ2 の発生が４３％減少した。また焼結時間が短
くなったことにより生産性が４１．７ｔ／ｄ／ｍ2 と従
来方法の生産性３２．４ｔ／ｄ／ｍ2 より９．３ｔ／ｄ
／ｍ2 向上した。
％，ＮＯ2 の発生が４３％減少した。また焼結時間が短
くなったことにより生産性が４１．７ｔ／ｄ／ｍ2 と従
来方法の生産性３２．４ｔ／ｄ／ｍ2 より９．３ｔ／ｄ
／ｍ2 向上した。
【００４７】実施例−４ 図２の従来方法と同じように原料ホッパーから切り出し
た原料をミキサー１０で水分を６．８％添加し調湿造粒
した。
た原料をミキサー１０で水分を６．８％添加し調湿造粒
した。
【００４８】厚みが０．５ｍｍ〜１．５ｍｍのスクラッ
プを圧縮して角材状の最長片が５〜１０ｍｍの大きさに
した塊のスクラップをスクラップホッパー２１から配合
比率２０％になるように切り出し、ミキサー１０で焼結
原料と混合した。
プを圧縮して角材状の最長片が５〜１０ｍｍの大きさに
した塊のスクラップをスクラップホッパー２１から配合
比率２０％になるように切り出し、ミキサー１０で焼結
原料と混合した。
【００４９】スクラップ含有した焼結原料１はサージホ
ッパー２に一旦装入し、ドラムフィーダー３から切り出
しシュート４を介してパレット１２に装入して充填層５
を５５０ｍｍ形成した。
ッパー２に一旦装入し、ドラムフィーダー３から切り出
しシュート４を介してパレット１２に装入して充填層５
を５５０ｍｍ形成した。
【００５０】コークスはコークスとクラップを含有した
焼結原料１の全重量に対し、１．６％とした。これは従
来方法の３．８％より２．１％少なくなっている。
焼結原料１の全重量に対し、１．６％とした。これは従
来方法の３．８％より２．１％少なくなっている。
【００５１】充填層５の表面部分のコークスに点火炉１
１で点火して、下方に空気を吸引しながらコークスを燃
焼させ、この燃焼熱で上層から下層にかけて順次原料を
焼結した。
１で点火して、下方に空気を吸引しながらコークスを燃
焼させ、この燃焼熱で上層から下層にかけて順次原料を
焼結した。
【００５２】スクラップの酸化発熱により焼結層の温度
は上昇し、焼結原料のコークスが２．１％減少した。こ
のコークス低減によりＣＯ2 の発生が５３％、ＮＯ2 の
発生が５１％減少した。また焼結時間が短くなり、生産
性が４３．６ｔ／ｄ／ｍ2 と従来方法の生産性３２．４
ｔ／ｄ／ｍ2 より１１．２ｔ／ｄ／ｍ2 向上した。
は上昇し、焼結原料のコークスが２．１％減少した。こ
のコークス低減によりＣＯ2 の発生が５３％、ＮＯ2 の
発生が５１％減少した。また焼結時間が短くなり、生産
性が４３．６ｔ／ｄ／ｍ2 と従来方法の生産性３２．４
ｔ／ｄ／ｍ2 より１１．２ｔ／ｄ／ｍ2 向上した。
【００５３】
【本発明の効果】本発明によれば、スクラップの酸化発
熱により、焼結層の温度が上昇しコークスが減少でき
る。コークス低減により実施例に示すように、ＣＯ2 の
発生が２２％〜６３％、ＮＯ2 の発生が２０％〜６１％
減少した。また焼結時間が短くなったことにより従来方
法の生産性に対して７．４ｔ／ｄ／ｍ2 〜１２．８ｔ／
ｄ／ｍ2 と従来方法より２０％〜４０％弱向上した。
熱により、焼結層の温度が上昇しコークスが減少でき
る。コークス低減により実施例に示すように、ＣＯ2 の
発生が２２％〜６３％、ＮＯ2 の発生が２０％〜６１％
減少した。また焼結時間が短くなったことにより従来方
法の生産性に対して７．４ｔ／ｄ／ｍ2 〜１２．８ｔ／
ｄ／ｍ2 と従来方法より２０％〜４０％弱向上した。
【図１】本発明を実施するための実施例を示す工程図。
【図２】従来方法の概略工程を示す図。
１…焼結原料 ２…サージホッパー ３…ドラムフィーダー ４…シュート ５…充填層 ６…コークスホッパー ７…返鉱ホッパー ８…石灰石ホッパー ９…鉱石ホッパー １０…ミキサー １１…点火炉 １２…パレット ２１…スクラップホッパー
Claims (4)
- 【請求項１】 下方吸引式焼結機において、焼結原料に
薄片鉄スクラップを添加し、これを焼結パレットに装入
して充填層を形成した後、充填層表層に点火し焼結する
ことを特徴とする焼結鉱の製造方法。 - 【請求項２】 薄片鉄スクラップの径あるいは最長片が
５０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１記載の焼
結鉱の製造方法。 - 【請求項３】 径あるいは最長片が５０ｍｍ以下の薄片
鉄スクラップを焼結原料と薄片鉄スクラップの全重量に
対し、１〜５０％添加することを特徴とする請求項１記
載の焼結鉱の製造方法。 - 【請求項４】 径あるいは最長片が１５ｍｍ以下の薄片
鉄スクラップを焼結原料と薄片鉄スクラップの全重量に
対し、１〜７０％添加することを特徴とする請求項１記
載の焼結鉱の製造方法。
Priority Applications (7)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31357492A JPH06158185A (ja) | 1992-11-24 | 1992-11-24 | 焼結鉱の製造方法 |
| PCT/JP1993/001230 WO1994005817A1 (en) | 1992-08-31 | 1993-08-31 | Method for producing sintered ore |
| CN93117245A CN1034285C (zh) | 1992-08-31 | 1993-08-31 | 烧结矿的制造方法及由其制造的烧结矿 |
| DE69332973T DE69332973T2 (de) | 1992-08-31 | 1993-08-31 | Verfahren zur herstellung von gesinterterm erz |
| US08/232,179 US5520719A (en) | 1992-08-31 | 1993-08-31 | Process for producing sintered iron ore product |
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Applications Claiming Priority (1)
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
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Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP31357492A Pending JPH06158185A (ja) | 1992-08-31 | 1992-11-24 | 焼結鉱の製造方法 |
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06158185A (ja) |
-
1992
- 1992-11-24 JP JP31357492A patent/JPH06158185A/ja active Pending
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