JPS6313475B2 - - Google Patents
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- JPS6313475B2 JPS6313475B2 JP19241081A JP19241081A JPS6313475B2 JP S6313475 B2 JPS6313475 B2 JP S6313475B2 JP 19241081 A JP19241081 A JP 19241081A JP 19241081 A JP19241081 A JP 19241081A JP S6313475 B2 JPS6313475 B2 JP S6313475B2
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Landscapes
- Solid Fuels And Fuel-Associated Substances (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Description
（産業上の利用分野）
本発明は、鉄鉱石焼結時に燃焼する粉コークス
の焼結効率を向上させることにより燃料消費量を
節減し、併せて焼結鉱の生産性を向上すると共に
コークス燃焼により発生するNOxを低減させ、
しかも成品焼結鉱の被還元性を向上させることが
できる焼結用粉コークスの製造方法に関するもの
である。 （従来の技術） 焼結鉱を製造する場合、鉄鉱石、石灰石、その
他の諸原料を高温で溶融焼結させる際に使用する
燃料用粉コークスは、一般に高炉装入コークスと
して使用できない25mm程度以下の高炉用塊コーク
スの篩下の小、中塊コークスを分級して５mm以上
を通常ロツドミル等の破砕機で破砕し粒度調整し
た５mm未満100重量％のものが使用されている。 焼結用粉コークスの燃焼性がその粒度によつて
大きく異なることは従来より知られており、鉄鉱
石燃焼時に燃焼する粉コークスの燃焼効率を向上
させ燃料消費量を節減し、併せて焼結鉱の生産性
を向上すると共にコークス燃焼により発生する
NOxを低減させ、しかも成品焼結鉱の被還元性
を向上させるためには焼結用粉コークスの粒度は
１〜５mmがベターであり、１〜３mmがベストであ
るといわれている（特公昭55−30574号公報参
照）。 （発明が解決しようとする問題点） しかしながら、実際に焼結用粉コークスの粒径
を適正に調整するには、粉砕過程において粒径を
調整することは困難で微粉状のものが発生しやす
い。例えば粒径１〜５mm程度に粒度を調整する場
合には、25mm以下の小、中塊コークスを５mm未満
100重量％を目標としてロツドミル等によつて破
砕する。しかしながら、このゆに粒度を調整して
も適正粒径のもののほか0.5mm未満あるいは0.25
mm未満の微粉も多量に発生し、焼結燃料として供
せられる焼結用粉コークスの中には適正粒径以外
に0.5mm未満の微粉が40重量％程度（0.25mm未満
の微粉が25重量％程度）と相当含まれている。 焼結鉱の製造において上記微粉粉コークスが多
く含まれていると燃焼効率が低下して焼結層内の
温度が十分に上昇せず、更に焼結層内の通気性が
阻害され、焼結鉱の成品歩留、生産性ともに低下
する。また、上記微粉コークスのコークス中
「Ｎ」の［NOx］への転換率が高くNOxが増加
する。従つて破砕粉コークスの粒度分布の改善は
焼結技術において強く要望されるところである。 （問題点を解決するための手段） 本発明は、上記要望のためになされたものであ
り、高炉用塊コークスの篩下の小、中塊コークス
を破砕して得た７mm未満100重量％の粉コークス
に、セメントと水とを加えて混合して、この混合
物を積付けし、セメントの水和反応により形成さ
れた水和物でコークス粒子間が結合されるまで養
生し、この積付け養生物を0.5mm未満が40重量％
以下となるように解砕することを特徴とする。 即ち、本発明者等は、高炉用塊コークスの篩下
分をロツドミルで破砕した粒度７mm未満100重量
％、詳しくは適正粒径１mm以上40重量％、不適正
粒径0.5mm未満40重量％（0.25mm未満26重量％）
の表１に示す粒度分布の破砕粉コークスに、ポル
トランドセメントを、配合比、粉コークス90重量
％、セメント10重量％となるように添加し、更に
上記配合物に対して10重量％の水を添加して、セ
メント撹拌ミキサーで５分間混合しこの混合物を
屋内に高さ1.5ｍに積付けし、セメントの水和反
応により形成された水和物でコークス粒子間が結
合されるまで、即ち６日間養生し、この積付け養
生物を、シヨベルで粗解砕後、５mm分級機で分級
し５mm以上をローラーミルを用いて解砕し、上記
分級機で分級することを繰り返した結果、表２に
示す如く0.5mm未満の微粉コークスが41.2重量％
から14.5重量％に大巾に減少し、１〜５mmの適正
粒径コークスが39.5重量％から68.9重量％に大巾
に増大した適正粒度を呈した。そして前記混合、
養生、解砕工程を経て得た表２の粒度分布の焼結
用粉コークスによれば、表１に示す粒度分布の破
砕粉コークスに比較して、焼結製造において、燃
焼効率が向上し焼結鉱の生産性が向上すると共に
NOxが低減し、しかも成品焼結鉱の被還元性を
も向上させうることを見出した。
の焼結効率を向上させることにより燃料消費量を
節減し、併せて焼結鉱の生産性を向上すると共に
コークス燃焼により発生するNOxを低減させ、
しかも成品焼結鉱の被還元性を向上させることが
できる焼結用粉コークスの製造方法に関するもの
である。 （従来の技術） 焼結鉱を製造する場合、鉄鉱石、石灰石、その
他の諸原料を高温で溶融焼結させる際に使用する
燃料用粉コークスは、一般に高炉装入コークスと
して使用できない25mm程度以下の高炉用塊コーク
スの篩下の小、中塊コークスを分級して５mm以上
を通常ロツドミル等の破砕機で破砕し粒度調整し
た５mm未満100重量％のものが使用されている。 焼結用粉コークスの燃焼性がその粒度によつて
大きく異なることは従来より知られており、鉄鉱
石燃焼時に燃焼する粉コークスの燃焼効率を向上
させ燃料消費量を節減し、併せて焼結鉱の生産性
を向上すると共にコークス燃焼により発生する
NOxを低減させ、しかも成品焼結鉱の被還元性
を向上させるためには焼結用粉コークスの粒度は
１〜５mmがベターであり、１〜３mmがベストであ
るといわれている（特公昭55−30574号公報参
照）。 （発明が解決しようとする問題点） しかしながら、実際に焼結用粉コークスの粒径
を適正に調整するには、粉砕過程において粒径を
調整することは困難で微粉状のものが発生しやす
い。例えば粒径１〜５mm程度に粒度を調整する場
合には、25mm以下の小、中塊コークスを５mm未満
100重量％を目標としてロツドミル等によつて破
砕する。しかしながら、このゆに粒度を調整して
も適正粒径のもののほか0.5mm未満あるいは0.25
mm未満の微粉も多量に発生し、焼結燃料として供
せられる焼結用粉コークスの中には適正粒径以外
に0.5mm未満の微粉が40重量％程度（0.25mm未満
の微粉が25重量％程度）と相当含まれている。 焼結鉱の製造において上記微粉粉コークスが多
く含まれていると燃焼効率が低下して焼結層内の
温度が十分に上昇せず、更に焼結層内の通気性が
阻害され、焼結鉱の成品歩留、生産性ともに低下
する。また、上記微粉コークスのコークス中
「Ｎ」の［NOx］への転換率が高くNOxが増加
する。従つて破砕粉コークスの粒度分布の改善は
焼結技術において強く要望されるところである。 （問題点を解決するための手段） 本発明は、上記要望のためになされたものであ
り、高炉用塊コークスの篩下の小、中塊コークス
を破砕して得た７mm未満100重量％の粉コークス
に、セメントと水とを加えて混合して、この混合
物を積付けし、セメントの水和反応により形成さ
れた水和物でコークス粒子間が結合されるまで養
生し、この積付け養生物を0.5mm未満が40重量％
以下となるように解砕することを特徴とする。 即ち、本発明者等は、高炉用塊コークスの篩下
分をロツドミルで破砕した粒度７mm未満100重量
％、詳しくは適正粒径１mm以上40重量％、不適正
粒径0.5mm未満40重量％（0.25mm未満26重量％）
の表１に示す粒度分布の破砕粉コークスに、ポル
トランドセメントを、配合比、粉コークス90重量
％、セメント10重量％となるように添加し、更に
上記配合物に対して10重量％の水を添加して、セ
メント撹拌ミキサーで５分間混合しこの混合物を
屋内に高さ1.5ｍに積付けし、セメントの水和反
応により形成された水和物でコークス粒子間が結
合されるまで、即ち６日間養生し、この積付け養
生物を、シヨベルで粗解砕後、５mm分級機で分級
し５mm以上をローラーミルを用いて解砕し、上記
分級機で分級することを繰り返した結果、表２に
示す如く0.5mm未満の微粉コークスが41.2重量％
から14.5重量％に大巾に減少し、１〜５mmの適正
粒径コークスが39.5重量％から68.9重量％に大巾
に増大した適正粒度を呈した。そして前記混合、
養生、解砕工程を経て得た表２の粒度分布の焼結
用粉コークスによれば、表１に示す粒度分布の破
砕粉コークスに比較して、焼結製造において、燃
焼効率が向上し焼結鉱の生産性が向上すると共に
NOxが低減し、しかも成品焼結鉱の被還元性を
も向上させうることを見出した。
【表】
【表】
【表】
即ち、表３に示す２種類の焼結配合原料Ａ、Ｂ
の粉コークスとして表２に示す本発明の焼結用粉
コークスを使用し、300mmφ×750mm焼結鍋に層圧
750mm装入し、ブロアー吸引負圧1500mmH2Oで焼
結し、焼結時間（min）、生産性（Ｔ／m2日）、
NOx濃度（ppm）、粉コークスの燃焼効率ηco
（％）を調査すると共に、成品焼結鉱のJIS還元率
を調査した。この結果を表４に示す。なお比較の
ため表３に示す２種類の焼結配合原料Ａ、Ｂの粉
コークスとして表１に示す粒度分布の破砕粉コー
クスを使用して前記と同一の条件で焼結した結果
を表４に併記した。
の粉コークスとして表２に示す本発明の焼結用粉
コークスを使用し、300mmφ×750mm焼結鍋に層圧
750mm装入し、ブロアー吸引負圧1500mmH2Oで焼
結し、焼結時間（min）、生産性（Ｔ／m2日）、
NOx濃度（ppm）、粉コークスの燃焼効率ηco
（％）を調査すると共に、成品焼結鉱のJIS還元率
を調査した。この結果を表４に示す。なお比較の
ため表３に示す２種類の焼結配合原料Ａ、Ｂの粉
コークスとして表１に示す粒度分布の破砕粉コー
クスを使用して前記と同一の条件で焼結した結果
を表４に併記した。
【表】
尚、表４に示す生産性は、24×60×Ｑ／ｔ・ｓ
で示され、Ｑは成品量（Ｔ／１回の鍋テスト）、
ｔは焼結時間（min）、ｓは焼結鍋原料装入表面
積（m2）である。NOx濃度は焼結過程で発生す
る平均NOx濃度（15％O2換算）であり、燃焼効
率はηcoは［CO2／（CO2＋CO）］×100で示され、
CO2、COは排ガスのCO、CO2濃度（％）であ
る。又、JIS還元率（％）は、JISのM8713に準じ
て測定したものである。 以上のように破砕粉コークスにセメントと水を
加えて混合してこの混合物を積付けし、セメント
の水和反応により形成された水和物でコークス粒
子間が結合されるまで養生しこの積付け養生物を
解砕することで、破砕粉コークスの微粒コークス
が減少し、適正粒径のコークスが増大した適正性
粒度分布の焼結用粉コークスが得られ、この焼結
用粉コークスによれば焼結鉱の生産性が向上する
と共にNOx発生が抑制され、しかも成品焼結鉱
の被還元性も向上することが確認されたので、破
砕粉コークスに対するセメント及び水の添加量の
適正範囲について調査した。この結果、粉コーク
スとセメントとの配合比については粉コークス95
〜80重量％とセメント５〜20重量％の範囲で、水
については粉コークスとセメントとの配合物に対
して、15〜25重量％の範囲であれば積付け養生に
より、セメントの水和反応で形成された水和物で
コークス粒子間が結合された積付け養生物が得ら
れ、この養生物を解砕することで表２とほぼ同等
の粒度分布の改善効果を得ることができた。 また、粉コークス、セメント、水の混合方法に
ついては粉コークスとセメントを予め第１の混合
機によつて混合し、しかる後第２の混合機におい
て水と混合する方法であつても粒度分布改善効果
に大きな差異は認められなかつた。 この場合の混合機種については、粉コークスと
セメントと水とを混合できる機能を有するもので
あれば、ドラムミキサー、パグミル、アイリツヒ
ミキサー等どのようなものでも使用することがで
き、混合時間については均一混合される時間でよ
いこともわかつた。 なお、混合物を積付け養生する際の積付け高さ
は制約はないが、解砕のための払出し作業の面か
ら１〜２ｍの範囲が好ましく、養生期間は前記配
合割合の範囲でのセメント、水の配合量で決ま
る。 更に、積付け養生後、積付け養生物の水和物で
結合されたコークス粒子を破砕することなく、積
付け養生物を５mm未満に解砕するに際しては、例
えばシヨベルローダーによる払い出しによつて粗
く解砕し、この粗解砕体を５mm分級機に供給し、
この篩上を例えばローラーミル、ジヨークラツシ
ヤーの如き、解砕機を用いて解砕処理しこの処理
体を再度上記分級機へフイードバツクする解砕処
理法が能率的である。なお、解砕機の解砕力は、
養生物中のコークスを破砕する程の力であつては
ならない。 （発明の効果） 以上述べた本発明の焼結用粉コークスの製造方
法によれば、破砕粉コークスにセメントと水を加
えて混合しこれを積付け、セメントの水和反応に
より形成された水和物でコークス粒子間が結合さ
れるまで養生し、この積付け養生物を解砕するだ
けの簡単な実用的な工程でもつて焼結燃料として
適正な粒度分布の焼結用粉コークスが得られる。
で示され、Ｑは成品量（Ｔ／１回の鍋テスト）、
ｔは焼結時間（min）、ｓは焼結鍋原料装入表面
積（m2）である。NOx濃度は焼結過程で発生す
る平均NOx濃度（15％O2換算）であり、燃焼効
率はηcoは［CO2／（CO2＋CO）］×100で示され、
CO2、COは排ガスのCO、CO2濃度（％）であ
る。又、JIS還元率（％）は、JISのM8713に準じ
て測定したものである。 以上のように破砕粉コークスにセメントと水を
加えて混合してこの混合物を積付けし、セメント
の水和反応により形成された水和物でコークス粒
子間が結合されるまで養生しこの積付け養生物を
解砕することで、破砕粉コークスの微粒コークス
が減少し、適正粒径のコークスが増大した適正性
粒度分布の焼結用粉コークスが得られ、この焼結
用粉コークスによれば焼結鉱の生産性が向上する
と共にNOx発生が抑制され、しかも成品焼結鉱
の被還元性も向上することが確認されたので、破
砕粉コークスに対するセメント及び水の添加量の
適正範囲について調査した。この結果、粉コーク
スとセメントとの配合比については粉コークス95
〜80重量％とセメント５〜20重量％の範囲で、水
については粉コークスとセメントとの配合物に対
して、15〜25重量％の範囲であれば積付け養生に
より、セメントの水和反応で形成された水和物で
コークス粒子間が結合された積付け養生物が得ら
れ、この養生物を解砕することで表２とほぼ同等
の粒度分布の改善効果を得ることができた。 また、粉コークス、セメント、水の混合方法に
ついては粉コークスとセメントを予め第１の混合
機によつて混合し、しかる後第２の混合機におい
て水と混合する方法であつても粒度分布改善効果
に大きな差異は認められなかつた。 この場合の混合機種については、粉コークスと
セメントと水とを混合できる機能を有するもので
あれば、ドラムミキサー、パグミル、アイリツヒ
ミキサー等どのようなものでも使用することがで
き、混合時間については均一混合される時間でよ
いこともわかつた。 なお、混合物を積付け養生する際の積付け高さ
は制約はないが、解砕のための払出し作業の面か
ら１〜２ｍの範囲が好ましく、養生期間は前記配
合割合の範囲でのセメント、水の配合量で決ま
る。 更に、積付け養生後、積付け養生物の水和物で
結合されたコークス粒子を破砕することなく、積
付け養生物を５mm未満に解砕するに際しては、例
えばシヨベルローダーによる払い出しによつて粗
く解砕し、この粗解砕体を５mm分級機に供給し、
この篩上を例えばローラーミル、ジヨークラツシ
ヤーの如き、解砕機を用いて解砕処理しこの処理
体を再度上記分級機へフイードバツクする解砕処
理法が能率的である。なお、解砕機の解砕力は、
養生物中のコークスを破砕する程の力であつては
ならない。 （発明の効果） 以上述べた本発明の焼結用粉コークスの製造方
法によれば、破砕粉コークスにセメントと水を加
えて混合しこれを積付け、セメントの水和反応に
より形成された水和物でコークス粒子間が結合さ
れるまで養生し、この積付け養生物を解砕するだ
けの簡単な実用的な工程でもつて焼結燃料として
適正な粒度分布の焼結用粉コークスが得られる。
Claims (1)
- １ 高炉用塊コークスの篩下の小、中塊コークス
を破砕して得た粒径７mm未満100重量％の粉コー
クスに、セメントと水を加えて混合して、この混
合物を積付けし、セメントの水和反応により形成
された水和物でコークス粒子間が結合されるまで
養生し、この積付け養生物を粒径0.5mm未満が40
重量％以下となるように解砕することを特徴とす
る鉄鉱石焼結用粉コークスの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19241081A JPS5893794A (ja) | 1981-12-01 | 1981-12-01 | 鉄鉱石焼結用粉コ−クスの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19241081A JPS5893794A (ja) | 1981-12-01 | 1981-12-01 | 鉄鉱石焼結用粉コ−クスの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5893794A JPS5893794A (ja) | 1983-06-03 |
| JPS6313475B2 true JPS6313475B2 (ja) | 1988-03-25 |
Family
ID=16290848
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19241081A Granted JPS5893794A (ja) | 1981-12-01 | 1981-12-01 | 鉄鉱石焼結用粉コ−クスの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5893794A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0246981U (ja) * | 1988-09-22 | 1990-03-30 | ||
| JPH0246980U (ja) * | 1988-09-22 | 1990-03-30 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5510361B2 (ja) * | 2011-02-22 | 2014-06-04 | 新日鐵住金株式会社 | 焼結鉱の製造方法 |
| JP5621653B2 (ja) * | 2011-02-22 | 2014-11-12 | 新日鐵住金株式会社 | 焼結鉱製造用の改質炭材及び改質炭材を用いた燒結鉱の製造方法。 |
-
1981
- 1981-12-01 JP JP19241081A patent/JPS5893794A/ja active Granted
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0246981U (ja) * | 1988-09-22 | 1990-03-30 | ||
| JPH0246980U (ja) * | 1988-09-22 | 1990-03-30 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5893794A (ja) | 1983-06-03 |
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