JPH01230453A - 焼結原料用の生石灰製造方法 - Google Patents
焼結原料用の生石灰製造方法Info
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- JPH01230453A JPH01230453A JP5747588A JP5747588A JPH01230453A JP H01230453 A JPH01230453 A JP H01230453A JP 5747588 A JP5747588 A JP 5747588A JP 5747588 A JP5747588 A JP 5747588A JP H01230453 A JPH01230453 A JP H01230453A
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Landscapes
- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明は石灰石を焼成して焼結原料用の生石灰を製造
する方法に関する。
する方法に関する。
一般に高炉に装入される高炉装入物は、粉鉄鉱に粉コー
クスと５ ｍｍ以下の粉石灰石を混合し、これを焼成塊
成した焼結鉱の形で供給される。
クスと５ ｍｍ以下の粉石灰石を混合し、これを焼成塊
成した焼結鉱の形で供給される。
しかし、石灰石を使用した場合、粉化が激しいために焼
結原料として微粉化しており、焼成過程で通気性を阻害
し、生産性、製造コストの点で問題があった。
結原料として微粉化しており、焼成過程で通気性を阻害
し、生産性、製造コストの点で問題があった。
このような石灰石の代わりに生石灰を用いると、焼結配
合原料調整の際、水の混合によりゲル状消石灰となり、
これが焼結層における造粒効果、通気性の改善、焼結反
応の促進などの点で石灰石に比べ有利であり、焼結鉱の
品質を改善できることが確認されている。
合原料調整の際、水の混合によりゲル状消石灰となり、
これが焼結層における造粒効果、通気性の改善、焼結反
応の促進などの点で石灰石に比べ有利であり、焼結鉱の
品質を改善できることが確認されている。
生石灰を得るためには石灰石をロータリーキルン、シャ
フト炉等の焼成炉により焼成して脱炭酸反応を起こさせ
ればよいのであるが、石灰石は結晶間の結合力が弱く粉
化し易いために、ロータリーキルンで生石灰を製造した
ところ、して流動焙焼炉が考えられるが設備費が大きい
ために新設は困難である。
フト炉等の焼成炉により焼成して脱炭酸反応を起こさせ
ればよいのであるが、石灰石は結晶間の結合力が弱く粉
化し易いために、ロータリーキルンで生石灰を製造した
ところ、して流動焙焼炉が考えられるが設備費が大きい
ために新設は困難である。
このような事情に対処して、本願出願人はさきに、石灰
石に粉コークスを添加した混合材料をロータリーキルン
のプレヒーターに装入し、転動させることなく焼成して
生石灰となし、ロータリーキルンで冷却・粉砕を行なう
石灰石の生石灰化方法を提案した（特願６２−４４８４
７号）。
石に粉コークスを添加した混合材料をロータリーキルン
のプレヒーターに装入し、転動させることなく焼成して
生石灰となし、ロータリーキルンで冷却・粉砕を行なう
石灰石の生石灰化方法を提案した（特願６２−４４８４
７号）。
この方法は粉化が原因のトラブルは解決し得たが、ロー
タリーキルンの主装置であるキルンあるいはクーラーを
運転するために電力費の負担が大となる欠点があった。
タリーキルンの主装置であるキルンあるいはクーラーを
運転するために電力費の負担が大となる欠点があった。
この発明は上記事情に鑑みなされたものである。その目
的は、ロータリーキルンのプレヒーターーのみを用いて
焼成し、粉砕、冷却の工程が省略でき、生石灰の歩留ま
りが向上し、かつ低コストコークス原料を用いた焼結原
料用生石灰の低コストの製造方法を提供するにある。
的は、ロータリーキルンのプレヒーターーのみを用いて
焼成し、粉砕、冷却の工程が省略でき、生石灰の歩留ま
りが向上し、かつ低コストコークス原料を用いた焼結原
料用生石灰の低コストの製造方法を提供するにある。
［問題点を解決するための手段および作用］この焼結原
料用の生石灰製造方法は石灰石をロータリーキルン設備
を利用して焼成し焼結原料用の生石灰を製造する方法で
あって、石灰石に粒度１ ｍｍ以下が９０％以上の微粉
コークスを添加し、さらに水を加えて混合した混合材料
を、ロータリーキルンのプレヒーターに供給し、プレヒ
ーターに設けた着火バーナーにより着火し、空気吸引に
より燃焼せしめ、プレヒーター内で混合材料を転動させ
ることなく焼成し、得られた生石灰をロータリーキルン
に送り込むことなくプレヒーター外に取出し、気体輸送
して焼結工程に供給することを特徴とする。
料用の生石灰製造方法は石灰石をロータリーキルン設備
を利用して焼成し焼結原料用の生石灰を製造する方法で
あって、石灰石に粒度１ ｍｍ以下が９０％以上の微粉
コークスを添加し、さらに水を加えて混合した混合材料
を、ロータリーキルンのプレヒーターに供給し、プレヒ
ーターに設けた着火バーナーにより着火し、空気吸引に
より燃焼せしめ、プレヒーター内で混合材料を転動させ
ることなく焼成し、得られた生石灰をロータリーキルン
に送り込むことなくプレヒーター外に取出し、気体輸送
して焼結工程に供給することを特徴とする。
また、他の一つの発明は、プレヒーター外に取出した焼
成して得られた生石灰と、焼成工程で集塵機に集められ
た生石灰ダストとを気体輸送して焼結工程に供給するこ
とを特徴とする。
成して得られた生石灰と、焼成工程で集塵機に集められ
た生石灰ダストとを気体輸送して焼結工程に供給するこ
とを特徴とする。
この生石灰の製造方法では、４〜１５胴程度に整粒した
石灰石に粒度１ ｍｍ以下が９０％以上である微粉コー
クスを８〜１２％添加し、さらに水分を２〜３％程度に
して混合した混合材料をロータリーキルンのプレヒータ
ーに供給する。
石灰石に粒度１ ｍｍ以下が９０％以上である微粉コー
クスを８〜１２％添加し、さらに水分を２〜３％程度に
して混合した混合材料をロータリーキルンのプレヒータ
ーに供給する。
微粉コークスは従来用いている粉コークス（粒度１ ｍ
ｍ以下５０〜６０％）に比べ、発熱量の差はなく、石灰
石表面に付着し易く、均質な混合ができ、さらに、粉コ
ークスには５ ｍｍ以上の粗粒が混在し、未燃焼となり
残存炭素として残り易いが、微粉コークスはその恐れが
なく、均一な焼成を図ることができる。
ｍ以下５０〜６０％）に比べ、発熱量の差はなく、石灰
石表面に付着し易く、均質な混合ができ、さらに、粉コ
ークスには５ ｍｍ以上の粗粒が混在し、未燃焼となり
残存炭素として残り易いが、微粉コークスはその恐れが
なく、均一な焼成を図ることができる。
混合材料はプレヒーターに供給し、点火バーナーにより
その表面に着火し、空気吸引により転動することなく焼
成し、脱炭酸反応を起こさしめて生石灰とするので、粉
化を抑制でき、焼成中の粉化によるトラブルが発生しな
い。
その表面に着火し、空気吸引により転動することなく焼
成し、脱炭酸反応を起こさしめて生石灰とするので、粉
化を抑制でき、焼成中の粉化によるトラブルが発生しな
い。
プレヒーターで燃焼した混合材料は焼成されて生石灰に
転換され、プレヒーター系外の製品槽に排出されるが、
排出後の生石灰温度は５０〜８０°Ｃであり、窒素ガス
により気体輸送する上で支障はない。生石灰の粒度は、
プレヒーター内で転動することなく焼成するので石灰石
粒度（４〜１５薗）と略同じであるが、元乗粉化し易い
ものであるので気体輸送中に粉化され、特に破砕工程を
設けることなく気体輸送して焼結工程に送るのみで、焼
結原料として好適な粒度構成が得られる。
転換され、プレヒーター系外の製品槽に排出されるが、
排出後の生石灰温度は５０〜８０°Ｃであり、窒素ガス
により気体輸送する上で支障はない。生石灰の粒度は、
プレヒーター内で転動することなく焼成するので石灰石
粒度（４〜１５薗）と略同じであるが、元乗粉化し易い
ものであるので気体輸送中に粉化され、特に破砕工程を
設けることなく気体輸送して焼結工程に送るのみで、焼
結原料として好適な粒度構成が得られる。
焼成工程において、吸引空気等に同伴し、集塵機に集め
られる生石灰ダストは、プレヒーターから排出される生
石灰と粒度は相異するが、焼成度は概ね同じ値を示すの
で、製品生石灰と同じ扱いにして焼結工程に気体輸送し
て供給し、焼結原料として使用できる。焼結原料として
は粒度の細粒化は好ましい条件であり、生石灰ダストの
粒度は問題とならない。
られる生石灰ダストは、プレヒーターから排出される生
石灰と粒度は相異するが、焼成度は概ね同じ値を示すの
で、製品生石灰と同じ扱いにして焼結工程に気体輸送し
て供給し、焼結原料として使用できる。焼結原料として
は粒度の細粒化は好ましい条件であり、生石灰ダストの
粒度は問題とならない。
以下、この発明を図示する実施例に基づいて説明する。
第１図に示すようにロータリーキルン設備は本来、ロー
タリーキルン１１においてバーす−からＣガス専焼によ
り焼成を行ない、プレヒーター１０においてロータリー
キルン１１からのＣガスにより予熱を行ない、クーラー
１２で冷却を行なうように構成されているが、本発明で
は焼成中の粉化を避けるため、プレヒーター（グレート
）１０において焼成を行なう。そのため、Ｃガス専焼方
式から粉コークス専焼方式とし、プレヒーター１ｏ内に
点火源としてＣガス点火バーナー９を新たに設け、プレ
ヒーター１０上部の補助煙突８を燃焼空気吸込用として
使用するとともに、石灰石に微粉コークスを加えた混合
材料を用いる。
タリーキルン１１においてバーす−からＣガス専焼によ
り焼成を行ない、プレヒーター１０においてロータリー
キルン１１からのＣガスにより予熱を行ない、クーラー
１２で冷却を行なうように構成されているが、本発明で
は焼成中の粉化を避けるため、プレヒーター（グレート
）１０において焼成を行なう。そのため、Ｃガス専焼方
式から粉コークス専焼方式とし、プレヒーター１ｏ内に
点火源としてＣガス点火バーナー９を新たに設け、プレ
ヒーター１０上部の補助煙突８を燃焼空気吸込用として
使用するとともに、石灰石に微粉コークスを加えた混合
材料を用いる。
貯鉱槽１から４〜１５肛に整粒された石灰石（ｃａｃｏ
：＋）にコークス槽２から微粉コークス（ｃ）（粒度１
ｍｍ以下９０％以上）を８〜１２％（外敵）添加した
後、ドラムウオッシャ−３で水分を２〜３％程度にして
混合付着させ、炉前原石槽４へ送り、サージホッパー６
、ｐＨホッパー７を介してプレヒーター１０内に装入さ
れる。
：＋）にコークス槽２から微粉コークス（ｃ）（粒度１
ｍｍ以下９０％以上）を８〜１２％（外敵）添加した
後、ドラムウオッシャ−３で水分を２〜３％程度にして
混合付着させ、炉前原石槽４へ送り、サージホッパー６
、ｐＨホッパー７を介してプレヒーター１０内に装入さ
れる。
プレヒーター１０では点火バーナー９により混合材料Ｍ
表面が着火し、排気ブロワ−の空気吸引によりグレート
１０Ａ上の混合材料Ｍは上層から焼成していく。材料Ｍ
の層厚は３００〜７００胴で適宜調整され、プレヒータ
ー出口で下層まで焼成完了するようにグレー１−１０
Ａの移動速度を調整する。生石灰の製造量および焼成度
は層厚、グレート移動速度、コークス配合比で適宜調整
できる。
表面が着火し、排気ブロワ−の空気吸引によりグレート
１０Ａ上の混合材料Ｍは上層から焼成していく。材料Ｍ
の層厚は３００〜７００胴で適宜調整され、プレヒータ
ー出口で下層まで焼成完了するようにグレー１−１０
Ａの移動速度を調整する。生石灰の製造量および焼成度
は層厚、グレート移動速度、コークス配合比で適宜調整
できる。
焼成された生石灰はグレート１０Ａの端からプレヒータ
ー１０系外の製品槽１３に排出された後、気送タンク１
４に送られ、窒素ガス等により焼結工程に気体輸送され
る。
ー１０系外の製品槽１３に排出された後、気送タンク１
４に送られ、窒素ガス等により焼結工程に気体輸送され
る。
この焼成工程において、プレヒーター１０に付帯した集
塵機１５に集められた生石灰ダストはダスト槽１６に排
出された後、気送タンク１４に送られ、気体輸送しプレ
ヒーターから排出された生石灰と共に焼結工程に供給さ
れる。
塵機１５に集められた生石灰ダストはダスト槽１６に排
出された後、気送タンク１４に送られ、気体輸送しプレ
ヒーターから排出された生石灰と共に焼結工程に供給さ
れる。
焼成工程に気体輸送し供給された生石灰は、輸送の過程
で粉化され好適な粒度構成となった。
で粉化され好適な粒度構成となった。
この製造方法で製造された生石灰を用いて焼結を行なっ
た結果を第２．３．４図に示す。これはＢａ５ｅ （生
石灰無）と従来法（ロータリーキルン、Ｃガス専焼破砕
品）と比較した例であり、従来法と本発明法とも２％の
生石灰が配合されている。
た結果を第２．３．４図に示す。これはＢａ５ｅ （生
石灰無）と従来法（ロータリーキルン、Ｃガス専焼破砕
品）と比較した例であり、従来法と本発明法とも２％の
生石灰が配合されている。
第２図に示す生産率、第３図に示す造粒率、第４図に示
す各値も従来法とほぼ同等の結果となり、本製造方法に
よる生石灰の焼結原料としての使用効果が高いことがわ
かる。
す各値も従来法とほぼ同等の結果となり、本製造方法に
よる生石灰の焼結原料としての使用効果が高いことがわ
かる。
この発明は以上の通りであり、この製造方法によれば■
ロータリーキルンのプレヒーターで転動することなく焼
成するので、焼成工程での粉化のトラブルが発生せず、
■低コストの微粉コークスを燃料とし、既設のロータリ
ーキルン設備を利用し、キルンおよびクーラーを使用し
ないので、原料コスト、設備費、電力費等の節減ができ
、■生石灰ダストは製品生石灰と同等品として利用がで
き、歩留まりの向上を図ることができる。
ロータリーキルンのプレヒーターで転動することなく焼
成するので、焼成工程での粉化のトラブルが発生せず、
■低コストの微粉コークスを燃料とし、既設のロータリ
ーキルン設備を利用し、キルンおよびクーラーを使用し
ないので、原料コスト、設備費、電力費等の節減ができ
、■生石灰ダストは製品生石灰と同等品として利用がで
き、歩留まりの向上を図ることができる。
従って、この生石灰の製造方法によれば、焼結原料とし
て好適な生石灰を低コストで製造することを可能にする
。
て好適な生石灰を低コストで製造することを可能にする
。
第１図はこの発明の生石灰製造方法を実施するための製
造装置の概略図、第２図は生産率を示すグラフ、第３図
は造粒率を示すグラフ、第４図は種々の値を示すグラフ
である。 １・・・・・・貯鉱層、２・・・・・・コークス槽、３
・・・・・・ドラムウオッシャ−１４・・・・・・炉前
原石槽、５・・・・・・タンク、６・・・・・・サージ
ホッパー、７・・・・・・ｐＨホッパー、８・・・・・
・補助煙突、９・・・・・・点火バーナー、１０・・・
・・・プレヒーター、ＩＯＡ・・・・・・グレート、１
１・・・・・・ロータリーキルン、１２・・・・・・ク
ーラー、１３・・・・・・製品槽、１４・・・・・・気
送りンク、１５・・・集塵機、１６・・・・・・ダスト
槽。
造装置の概略図、第２図は生産率を示すグラフ、第３図
は造粒率を示すグラフ、第４図は種々の値を示すグラフ
である。 １・・・・・・貯鉱層、２・・・・・・コークス槽、３
・・・・・・ドラムウオッシャ−１４・・・・・・炉前
原石槽、５・・・・・・タンク、６・・・・・・サージ
ホッパー、７・・・・・・ｐＨホッパー、８・・・・・
・補助煙突、９・・・・・・点火バーナー、１０・・・
・・・プレヒーター、ＩＯＡ・・・・・・グレート、１
１・・・・・・ロータリーキルン、１２・・・・・・ク
ーラー、１３・・・・・・製品槽、１４・・・・・・気
送りンク、１５・・・集塵機、１６・・・・・・ダスト
槽。
Claims (2)
- （１）石灰石をロータリーキルン設備を利用して焼成し
焼結原料用の生石灰を製造する方法であって、石灰石に
粒度１ｍｍ以下が９０％以上の微粉コークスを添加し、
さらに水を加えて混合した混合材料を、ロータリーキル
ンのプレヒーターに供給し、プレヒーターに設けた着火
バーナーにより着火し、空気吸引により燃焼せしめ、プ
レヒーター内で混合材料を転動させることなく焼成し、
得られた生石灰をロータリーキルンに送り込むことなく
プレヒーター外に取出し、気体輸送して焼結工程に供給
することを特徴とする焼結原料用の生石灰製造方法。 - （２）プレヒーター外に取出した生石灰と、焼成工程で
集塵機に集められた生石灰ダストとを気体輸送して焼結
工程に供給することを特徴とする特許請求の範囲第１項
記載の焼結原料用の生石灰製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5747588A JPH01230453A (ja) | 1988-03-11 | 1988-03-11 | 焼結原料用の生石灰製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5747588A JPH01230453A (ja) | 1988-03-11 | 1988-03-11 | 焼結原料用の生石灰製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01230453A true JPH01230453A (ja) | 1989-09-13 |
| JPH0433751B2 JPH0433751B2 (ja) | 1992-06-03 |
Family
ID=13056728
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5747588A Granted JPH01230453A (ja) | 1988-03-11 | 1988-03-11 | 焼結原料用の生石灰製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01230453A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009007208A (ja) * | 2007-06-29 | 2009-01-15 | Sekitan Energy Center | 炭酸カルシウムのカ焼方法 |
| JP2013237876A (ja) * | 2012-05-11 | 2013-11-28 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corp | アブラ椰子核殻炭による焼結鉱製造方法 |
-
1988
- 1988-03-11 JP JP5747588A patent/JPH01230453A/ja active Granted
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009007208A (ja) * | 2007-06-29 | 2009-01-15 | Sekitan Energy Center | 炭酸カルシウムのカ焼方法 |
| JP2013237876A (ja) * | 2012-05-11 | 2013-11-28 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corp | アブラ椰子核殻炭による焼結鉱製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0433751B2 (ja) | 1992-06-03 |
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