CN113943860A - 钒钛烧结混合料强化制粒方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开的是铁矿烧结领域的一种钒钛烧结混合料强化制粒方法，首先按配比分别称取不同原料，然后放入圆筒制粒机，确定一混和二混的时间之比，最后通过控制圆筒制粒机的填充率和制粒时间进行制粒。传统制粒工艺中，一混和二混制粒时间之比一般为1:1，圆筒制粒机的填充率大于10％，制粒时间为10min左右。申请人通过大量研究和试验对比后，对填充率和制粒时间进行调整，将圆筒制粒机的填充率调整为<10％，制粒时间增加20％左右，即11.5‑12.5min。通过对填充率和制粒时间的调整，可使混合料中>3mm粒级的含量增加20‑30％，从而改善混合料的粒度组成，提高烧结料层透气性，进而改善了烧结利用系数、烧结矿转鼓指数及烧结矿成品率。
Description
技术领域
本发明涉及铁矿烧结领域，尤其涉及一种钒钛烧结混合料强化制粒方法。
背景技术
钒钛烧结混合料是由大量钒钛磁铁精矿、少量普通铁精矿、适量普通粉矿以及溶剂和燃料混合后制成。由于钒钛磁铁精矿粒度过细，制粒性能差，且配比较高，导致混合料粒度组成差，从而使得烧结料层透气性差，烧结矿技术经济指标也较差。因此，为了改善烧结矿技术经济指标，有必要对现有制粒方法进行改进。
发明内容
为克服现有钒钛烧结混合料粒度组成差以及透气性差等不足，本发明所要解决的技术问题是：提供一种可提高混合料粒度组成和透气性的钒钛烧结混合料强化制粒方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
钒钛烧结混合料强化制粒方法，首先按配比分别称取不同原料，然后放入圆筒制粒机，确定一混和二混的时间之比，最后通过控制圆筒制粒机的填充率和制粒时间进行制粒，所述圆筒制粒机的填充率<10％，制粒时间为11.5-12.5min，一混和二混制粒时间之比为1:1。
进一步的是，所述圆筒制粒机的填充率为8-10％。
进一步的是，所述制粒时间为12min。
进一步的是，在对混好的烧结料进行烧结时，控制烧结料层的厚度为800-900mm。
本发明的有益效果是：通过对圆筒混料机的填充率以及制粒时间等参数进行调整，可增加混合料中>3mm粒级的含量,从而改善混合料的粒度组成，提高烧结料层透气性，进而改善了烧结利用系数、烧结矿转鼓指数及烧结矿成品率。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明进一步说明。
本发明的钒钛烧结混合料强化制粒方法，首先按配比分别称取不同原料，然后放入圆筒制粒机，确定一混和二混的时间之比，最后通过控制圆筒制粒机的填充率和制粒时间进行制粒。传统制粒工艺中，一混和二混制粒时间之比一般为1:1，圆筒制粒机的填充率大于10％，制粒时间为10min左右。申请人通过大量研究和试验对比后，对填充率和制粒时间进行调整，将圆筒制粒机的填充率调整为<10％，制粒时间增加20％左右，即11.5-12.5min。通过对填充率和制粒时间的调整，可使混合料中>3mm粒级的含量增加20-30％，从而改善混合料的粒度组成，提高烧结料层透气性，进而改善了烧结利用系数、烧结矿转鼓指数及烧结矿成品率。
进一步的，所述圆筒制粒机的填充率优选8-10％。所述制粒时间优选12min。
通过对混合料的粒度组成进行改善后，提高了烧结料层的透气性，因此，在对混好的烧结料进行烧结时，烧结过程中的垂直烧结速度增加较多，使得烧结利用系数和烧结矿成品率有显著增加，但由于烧结时间缩短，使得烧结矿转鼓指数有所降低，但在增加烧结料层100mm以后，烧结利用系数、烧结矿转鼓指数及烧结矿成品率均有显著改善。因此，在烧结时可控制烧结料层的厚度为800-900mm，其中优选800mm。
下面通过具体实施例对本发明进一步说明。
实施例：
控制烧结混合料水分为7.5％，烧结碱度为1.95，一混和二混制粒时间之比为1:1，烧结混合料配料方案和制粒实验方案如下：
配料方案
| 名称 | 干料比例/％ |
| 白马精矿 | 45 |
| 平川精矿 | 5.5 |
| 58国高 | 6.5 |
| 澳矿 | 13.5 |
| 中粉 | 7 |
| 除尘灰 | 2 |
| 瓦斯灰 | 5 |
| 焦粉 | 4 |
| 石灰石 | 4 |
| 活性灰 | 7.5 |
| 返矿(外配) | 30 |
制粒实验方案
| 名称 | 制粒时间/min | 新料干量/kg | 填充率/％ |
| 对比例 | 10 | 70 | 11.85 |
| 实施例1 | 12 | 70 | 11.85 |
| 实施例2 | 10 | 60 | 9.98 |
| 实施例3 | 12 | 60 | 9.98 |
| 实施例4 | 12 | 30 | 5.08 |
开展以上各方案的混合料制粒实验，结果如下：
混合料湿筛粒度组成/％
从上表可知，延长制粒时间20％可以有效提高混合料>3mm粒级比例，改善混合料粒度组成；降低圆筒制粒机填充率能显著提高混合料>3mm粒级比例，改善混合料粒度组成，但圆筒制粒机填充率处于较低水平时，继续降低圆筒制粒机填充率，对混合料粒度组成改善效果降低；在较低的圆筒制粒机填充率下，延长制粒时间对改善混合料粒度组成的效果降低。
综上所述，由于随着圆筒制粒机填充率的降低，烧结加工成本亦会有所增加，填充率由现有11.85％水平降低至9.98％，降幅不大，烧结成本增加较少，故分析认为适宜的强化制粒参数为：延长制粒时间20％，降低圆筒制粒机填充率至10％以内，即实施例3方案较为适宜，以对比例和实施例3进行不同料层厚度烧结杯实验，铺底料2.5kg，烧结点火时间为2min,点火温度为1050±50℃，烧结技术经济指标如下：
烧结技术经济指标
由上表可知，实施例3由于混合料粒度组成改善，料层透气性改善，烧结过程中的垂直烧结速度增加较多，使得烧结利用系数和烧结矿成品率有显著增加，但由于烧结时间缩短，使得烧结矿转鼓指数有所降低，但在增加烧结料层100mm以后，烧结利用系数、烧结矿转鼓指数及烧结矿成品率均有显著改善。
结果表明：圆筒制粒机填充率降低至10％以内，烧结混合料制粒时间增加20％，烧结料层厚度提高约20％，可以有效改善烧结混合料粒度组成，增加混合料中>3mm粒级20％至30％，显著改善烧结利用系数、烧结矿转鼓指数及烧结矿成品率。本方法亦可推广至普通矿烧结的混合料强化制粒中去。
Claims (4)
1.钒钛烧结混合料强化制粒方法，首先按配比分别称取不同原料，然后放入圆筒制粒机，确定一混和二混的时间之比，最后通过控制圆筒制粒机的填充率和制粒时间进行制粒，其特征是：所述圆筒制粒机的填充率<10％，制粒时间为11.5-12.5min，一混和二混制粒时间之比为1:1。
2.如权利要求1所述的钒钛烧结混合料强化制粒方法，其特征是：所述圆筒制粒机的填充率为8-10％。
3.如权利要求1所述的钒钛烧结混合料强化制粒方法，其特征是：所述制粒时间为12min。
4.如权利要求1所述的钒钛烧结混合料强化制粒方法，其特征是：在对混好的烧结料进行烧结时，控制烧结料层的厚度为800-900mm。
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|---|---|---|---|---|
| JP2007191770A (ja) * | 2006-01-20 | 2007-08-02 | Kobe Steel Ltd | 焼結鉱の製造方法 |
| CN104846191A (zh) * | 2015-04-20 | 2015-08-19 | 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 | 一种钒钛烧结矿及其制备方法 |
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