JP6102463B2 - 焼結鉱の製造方法 - Google Patents
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Description
焼結原料は、主原料である鉄鉱石や製鉄プロセスで発生する製鉄ダストなどの鉄含有原料、焼結反応に必要となる石灰石や蛇紋岩などの副原料及び熱源としてのコークス粉等の炭材とを配合して形成される。
このことにより、焼結機に装入した後、焼結パレット内に形成された原料充填層内の通気性を維持し、焼結原料の焼結反応を促進し、高い生産性を確保することができる。
また、特許文献2に記載の発明では、粉体燃料散布装置を点火前に設置する必要があるため、設置スペースに余裕がないという問題がある。
本発明は、この知見に基づいて上記の課題を解決するためになされたものであり、その要旨とするところは、以下のとおりである。
前記上層部の原料がマグネタイト系ペレットフィードと焼結粉(又は返鉱)を主体とし、マグネタイト系ペレットフィードと焼結粉(又は返鉱)の質量比率が、3:7〜5:5の造粒物であることを特徴とする焼結鉱の製造方法。
(2) 前記上層部の層厚が、前記上層部と前記下層部の合計の層厚に対し、10%以上20%以下であることを特徴とする(1)に記載の焼結鉱の製造方法。
ペレットフィード(「PF」と記述する。)は、採掘した鉄鉱石の品位を高めるために破砕、選鉱により鉄分含有率を高めた粉鉱石である。一般的に、焼成ペレット用の原料として用いられる。PFは、選鉱の結果、アルミナ含有率が低くなるが、粒度も細かくなる。従って、通常、焼結の生産性を低下させる。このため、従来、その使用量には制限があった。
図2に本発明のプロセスフローを示す。
本発明は、所謂二段装入焼結法を前提とする。二段装入焼結法は、焼結原料充填層の上層用配合原料と下層用配合原料を別々に準備して、それぞれ焼結機の上層および下層に2層に充填し、焼結するものである。
下層用ライン2におけるその他原料の造粒は従来に同じである。即ち、下層用鉄鉱石21、下層用焼結粉(又は返鉱)22、下層用その他の原料23、下層用炭材を下層用造粒機25で造粒し、下層用配合原料とする。
下層用ライン2により造粒した造粒物及び上層用ライン1により造粒した造粒物は、それぞれ、焼結機3の原料充填層の下層及び上層に充填され、焼結機3により、焼成される。焼結機3で焼成された焼結鉱は、篩4により篩われ、篩上の焼結鉱(粒径5mm以上)は、高炉に搬送され、篩下の焼結鉱(粒径5mm未満)は、返鉱として、再度、焼結用原料となる。
上層用原料の主体となる造粒物は、MagPFを粉、焼結粉又は返鉱を核としたものである。両者の質量比率は、MagPF:焼結粉=3:7〜5:5の比率とする。さらに、前記比率は、3.5:6.5〜4.5:6.5が最も好ましい。
本発明の核粒子としては、融液の浸透を防止できる程度に気孔率が低く、PFを表面に付着しやすいように表面に凹凸が多く、持ち込みの微粉量が少ないこと、を要する。具体的には、前述のように、焼結粉又は返鉱とする。ここで、焼結粉とは、高炉に搬送された前記篩上の焼結鉱(粒径5mm以上)が、搬送過程で粉化し、高炉装入前に再度、篩われ発生する焼結鉱(粒径5mm未満)である。
表2に、焼結粉および返鉱の粒度分布を、焼結用粉鉱石と比較して示す。その他鉄鉱石としては、ローブリバー、ヤンディ、SSFT、ピルバラブレンドの平均値を示した。表2から、焼結粉および返鉱には、造粒物の核として好適な1〜5mmの粒子を多く含むことがわかる。
上層用原料(A)と下層原料(B)との比率は、A/(A+B)で0.1〜0.2が好ましい。当該比率が0.1以下では、本願発明の作用効果が小さく、また、上層の比率0.2は、当該範囲が熱不足を引き起こす範囲だからである。
実施例1は、返鉱を核粒子とし、その周囲の付着粉としてMagPFを3質量%使用して上層原料を造粒し、上層比率を11.2%として焼結鍋試験をした。
実施例2は、実施例1に対し、MagPFを4質量%使用して上層原料を造粒した。
実施例3は、実施例1に対し、MagPFを5質量%使用して上層原料を造粒した。
実施例4は、実施例1に対し、返鉱に替えて焼結粉を核粒子とし、MagPFを4質量%使用して上層原料を造粒した。
実施例5は、実施例2に対し、上層比率を20.9質量%としたものである。この場合、原料配合は、PFを2質量%配合増し、その他鉱石を2質量%配合減した。
比較例1は、表2のカラジャス鉱石を用いて上層原料を造粒した。本願発明の発明者等による先願に係る発明(特許文献3)に相当するものである。
比較例2は、実施例1に対し、返鉱に替えてカラジャス鉱石の粗粒を核粒子とし、MagPFを4質量%使用して上層原料を造粒した。核種の影響を見たものである
参考例は、実施例1〜5の原料を二段焼結法によらずに通常の一段焼結法により原料充填したものである。
実施例1〜5は、上層原料のMagPF、焼結粉、石灰石および生石灰をドラムミキサーで1分混合後、水を5質量%添加しながら4分間造粒した。その際コークスは造粒開始後の3分後に添加する後添加を行った。下層原料は、その他原料、石灰石、生石灰及びコークスをドラムミキサーで1分混合後、水を7質量%添加しながら4分間造粒した。造粒後、MagPF含有原料は上層へ、その他原料は下層に配置した。
比較例1は、上層原料のカラジャス鉱石、石灰石、生石灰及びコークスをドラムミキサーで1分混合後、水を7質量%添加しながら4分間造粒した。コークスは一般の添加法(前添加)である。下層原料は、その他原料、石灰石、生石灰及びコークスを1分混合後、水を7質量%添加しながら4分間、造粒した。
比較例2は、上層原料のMagPF、カラジャス、石灰石および生石灰をドラムミキサーで1分混合後、水を5質量%添加しながら4分造粒した。その際コークスは造粒開始後の3分後に添加する後添加を行った。下層原料は、その他原料、石灰石、生石灰、及びコークスをドラムミキサーで1分混合後、水を7質量%添加しながら4分造粒した。
焼結試験結果を表3に示す。
実施例1〜5において、優れた成品歩留及び生産率が得られた。
Claims (2)
- 鉄含有原料、副原料、固体燃料、及び、焼結粉(又は返鉱)を配合して焼結原料とし、これら焼結原料を原料充填層の上層部と下層部に分けて別々に混合、造粒し焼結パレット上に装入して焼成する二段焼結法による焼結鉱の製造方法であって、
前記上層部の原料がマグネタイト系ペレットフィードと焼結粉(又は返鉱)を主体とし、マグネタイト系ペレットフィードと焼結粉(又は返鉱)の質量比率が、3:7〜5:5の造粒物であることを特徴とする焼結鉱の製造方法。 - 前記上層部の層厚が、前記上層部と前記下層部の合計の層厚に対し、10%以上20%以下であることを特徴とする請求項1に記載の焼結鉱の製造方法。
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