JPH06155645A - 繊維複合体の製造方法 - Google Patents
繊維複合体の製造方法Info
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- JPH06155645A JPH06155645A JP31708292A JP31708292A JPH06155645A JP H06155645 A JPH06155645 A JP H06155645A JP 31708292 A JP31708292 A JP 31708292A JP 31708292 A JP31708292 A JP 31708292A JP H06155645 A JPH06155645 A JP H06155645A
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- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
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- Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
- Y02W30/62—Plastics recycling; Rubber recycling
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- Separation, Recovery Or Treatment Of Waste Materials Containing Plastics (AREA)
- Nonwoven Fabrics (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 繊維複合体の不要物を再生利用しかつ再生前
の繊維複合体と同程度の強度をうる。 【構成】 ガラス繊維と熱可塑性樹脂とからなりガラス
繊維含有率が２０〜６０重量％である再生用繊維複合体
を粉砕して得られた粉砕物Ａをフィルムに成形して再生
フィルムを得、再生フィルムをガラス繊維を主体とする
マット状物の片面に積層し、この積層物を加熱加圧圧縮
して再生フィルム中の熱可塑性樹脂を溶融してこれをマ
ット状物に含浸し、その後解圧して含浸樹脂が溶融状態
にあるうちに積層物を厚さ方向に真空吸引し、繊維複合
体Ｂを得、かつ繊維複合体Ｂに対する粉砕物Ａの割合が
１０〜４０重量％となるようにする。
の繊維複合体と同程度の強度をうる。 【構成】 ガラス繊維と熱可塑性樹脂とからなりガラス
繊維含有率が２０〜６０重量％である再生用繊維複合体
を粉砕して得られた粉砕物Ａをフィルムに成形して再生
フィルムを得、再生フィルムをガラス繊維を主体とする
マット状物の片面に積層し、この積層物を加熱加圧圧縮
して再生フィルム中の熱可塑性樹脂を溶融してこれをマ
ット状物に含浸し、その後解圧して含浸樹脂が溶融状態
にあるうちに積層物を厚さ方向に真空吸引し、繊維複合
体Ｂを得、かつ繊維複合体Ｂに対する粉砕物Ａの割合が
１０〜４０重量％となるようにする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車用天井芯材など
の自動車用内装材や建築用内装材に用いられる繊維複合
体の製造方法に関する。
の自動車用内装材や建築用内装材に用いられる繊維複合
体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、自動車用天井芯材には、軽量
で、剛性、耐熱性、吸音性、成形性等の性能に優れた材
料が要求されるので、繊維複合体が適している。この繊
維複合体の製造方法として、無機繊維を主体とするマッ
ト状物の両面に熱可塑性樹脂フイルムを積層した積層物
の両面に前記熱可塑性樹脂が溶融状態では融着するが非
溶融状態では融着しない板状体を積層し、前記熱可塑性
樹脂の溶融温度以上の温度に加熱して熱可塑性樹脂を溶
融せしめた状態で加圧圧着した後解圧し、含浸樹脂が溶
融状態にあるうちに両板状体を拡開することにより積層
物を厚さ方向に引っぱって膨らませた後冷却し、両板状
体を積層物から剥離除去して繊維複合体を得る方法が知
られている（特開昭６４−７７６６４号公報参照）。
で、剛性、耐熱性、吸音性、成形性等の性能に優れた材
料が要求されるので、繊維複合体が適している。この繊
維複合体の製造方法として、無機繊維を主体とするマッ
ト状物の両面に熱可塑性樹脂フイルムを積層した積層物
の両面に前記熱可塑性樹脂が溶融状態では融着するが非
溶融状態では融着しない板状体を積層し、前記熱可塑性
樹脂の溶融温度以上の温度に加熱して熱可塑性樹脂を溶
融せしめた状態で加圧圧着した後解圧し、含浸樹脂が溶
融状態にあるうちに両板状体を拡開することにより積層
物を厚さ方向に引っぱって膨らませた後冷却し、両板状
体を積層物から剥離除去して繊維複合体を得る方法が知
られている（特開昭６４−７７６６４号公報参照）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】自動車用内装材や建築
用内装材に使用せられる上記繊維複合体は、近年廃棄物
の量が増大する一方、成形時のトリミングによる除去部
分、繊維複合体製造時の耳カット部分等の不要部分が多
数生じている。本発明の目的は、上記繊維複合体の廃棄
物、不要物の再生利用により、再生前の繊維複合体と強
度において遜色のない繊維複合体の製造方法を提供する
ことにある。
用内装材に使用せられる上記繊維複合体は、近年廃棄物
の量が増大する一方、成形時のトリミングによる除去部
分、繊維複合体製造時の耳カット部分等の不要部分が多
数生じている。本発明の目的は、上記繊維複合体の廃棄
物、不要物の再生利用により、再生前の繊維複合体と強
度において遜色のない繊維複合体の製造方法を提供する
ことにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】請求項１の発明による繊
維複合体の製造方法は、無機繊維と熱可塑性樹脂とから
なり無機繊維含有率が２０〜６０重量％である再生用繊
維複合体を粉砕して得られた粉砕物（Ａ）をフィルムに
成形して再生フィルムを得る工程と、再生フィルムを無
機繊維を主体とするマット状物の両面のうち少なくとも
片面側に積層する工程と、この積層物を加熱加圧圧縮し
て再生フィルム中の熱可塑性樹脂を溶融してこれをマッ
ト状物に含浸する工程と、その後解圧し、含浸樹脂が溶
融状態にあるうちに積層物を厚さ方向に引っぱって膨ら
ませ、繊維複合体（Ｂ）を得る工程とを含み、かつ繊維
複合体（Ｂ）に対する粉砕物（Ａ）の割合が１０〜４０
重量％であることを特徴とするものである。
維複合体の製造方法は、無機繊維と熱可塑性樹脂とから
なり無機繊維含有率が２０〜６０重量％である再生用繊
維複合体を粉砕して得られた粉砕物（Ａ）をフィルムに
成形して再生フィルムを得る工程と、再生フィルムを無
機繊維を主体とするマット状物の両面のうち少なくとも
片面側に積層する工程と、この積層物を加熱加圧圧縮し
て再生フィルム中の熱可塑性樹脂を溶融してこれをマッ
ト状物に含浸する工程と、その後解圧し、含浸樹脂が溶
融状態にあるうちに積層物を厚さ方向に引っぱって膨ら
ませ、繊維複合体（Ｂ）を得る工程とを含み、かつ繊維
複合体（Ｂ）に対する粉砕物（Ａ）の割合が１０〜４０
重量％であることを特徴とするものである。
【０００５】請求項２の発明による繊維複合体の製造方
法は、無機繊維と熱可塑性樹脂とからなり無機繊維含有
率が２０〜６０重量％である再生用繊維複合体を粉砕し
て得られた粉砕物（Ａ）をフィルムに成形し、必要によ
りこれを所定幅に切断して、細幅再生フィルムを得る工
程と、無機繊維を主体とするマット状物の両面に熱可塑
性樹脂フィルムを積層しかつ両フィルムのうち少なくと
も片方の左右両側部に細幅再生フィルムを積層する工程
と、この積層物を加熱加圧圧縮して細幅再生フィルム中
及び熱可塑性樹脂フィルムのそれぞれの熱可塑性樹脂を
溶融してこれをマット状物に含浸する工程と、その後解
圧し、含浸樹脂が溶融状態にあるうちに積層物を厚さ方
向に引っぱって膨らませ、繊維複合体（Ｂ）を得る工程
とを含み、かつ繊維複合体（Ｂ）に対する粉砕物（Ａ）
の割合が１０〜４０重量％であることを特徴とするもの
である。
法は、無機繊維と熱可塑性樹脂とからなり無機繊維含有
率が２０〜６０重量％である再生用繊維複合体を粉砕し
て得られた粉砕物（Ａ）をフィルムに成形し、必要によ
りこれを所定幅に切断して、細幅再生フィルムを得る工
程と、無機繊維を主体とするマット状物の両面に熱可塑
性樹脂フィルムを積層しかつ両フィルムのうち少なくと
も片方の左右両側部に細幅再生フィルムを積層する工程
と、この積層物を加熱加圧圧縮して細幅再生フィルム中
及び熱可塑性樹脂フィルムのそれぞれの熱可塑性樹脂を
溶融してこれをマット状物に含浸する工程と、その後解
圧し、含浸樹脂が溶融状態にあるうちに積層物を厚さ方
向に引っぱって膨らませ、繊維複合体（Ｂ）を得る工程
とを含み、かつ繊維複合体（Ｂ）に対する粉砕物（Ａ）
の割合が１０〜４０重量％であることを特徴とするもの
である。
【０００６】請求項２の発明においてマット状物の両面
に積層される熱可塑性樹脂フィルムを請求項１の発明に
おいてマット状物の片面もしくは両面に積層してもよ
い。再生フィルムをマット状物の片面にのみ積層する場
合は、他面に熱可塑性樹脂フィルムを積層するのが好ま
しい。
に積層される熱可塑性樹脂フィルムを請求項１の発明に
おいてマット状物の片面もしくは両面に積層してもよ
い。再生フィルムをマット状物の片面にのみ積層する場
合は、他面に熱可塑性樹脂フィルムを積層するのが好ま
しい。
【０００７】再生用繊維複合体における無機繊維含有率
が２０重量％未満では、本発明の方法によって得られる
繊維複合体の表面強度が不充分となり、６０重量％を超
えるとマット状物に含浸せしめる熱可塑性樹脂の量が充
分でなくなるので、粉砕物（Ａ）からフィルムを成形す
るさいに多量の熱可塑性樹脂を追加するか、マット状物
の両面のうち少なくとも片面に多量の熱可塑性樹脂をフ
ィルムの形態で積層することにより、不足量を補う必要
が生じ、再生の目的を達成するのに不都合である。再生
フィルムの無機繊維含有率は２０〜６０重量％が好まし
く、より好ましくは３０〜４５重量％である。
が２０重量％未満では、本発明の方法によって得られる
繊維複合体の表面強度が不充分となり、６０重量％を超
えるとマット状物に含浸せしめる熱可塑性樹脂の量が充
分でなくなるので、粉砕物（Ａ）からフィルムを成形す
るさいに多量の熱可塑性樹脂を追加するか、マット状物
の両面のうち少なくとも片面に多量の熱可塑性樹脂をフ
ィルムの形態で積層することにより、不足量を補う必要
が生じ、再生の目的を達成するのに不都合である。再生
フィルムの無機繊維含有率は２０〜６０重量％が好まし
く、より好ましくは３０〜４５重量％である。
【０００８】また、繊維複合体（Ｂ）に対する粉砕物
（Ａ）の割合が１０重量％未満では、再生用繊維複合体
の量が少なくて再生の目的を達成するのに充分でなく、
４０重量％を超えると、最終製品である所定厚さの繊維
複合体に占める新しい素材の量が相対的に不足すること
になり、所望の強度が得られない。粉砕物（Ａ）をフィ
ルムに成形する方法は、通常、押出成形法やカレンダー
成形法によるが、成形時必要に応じて熱可塑性樹脂を追
加してもよい。マット状物は、無機繊維の外に他の繊維
も含ませることができるが、無機繊維を主体とするもの
であり、その厚さは５〜１０ｍｍが適当である。無機繊
維としては、たとえばガラス繊維、ロックウール等があ
げられ、その長さはマット状物の成形性の点から５〜２
００ｍｍが好ましく、その太さは細くなると機械的強度
が低下し、太くなるとマット形成時に折れ易くなるの
で、５〜３０μｍが好ましく、より好ましくは７〜２０
μｍである。
（Ａ）の割合が１０重量％未満では、再生用繊維複合体
の量が少なくて再生の目的を達成するのに充分でなく、
４０重量％を超えると、最終製品である所定厚さの繊維
複合体に占める新しい素材の量が相対的に不足すること
になり、所望の強度が得られない。粉砕物（Ａ）をフィ
ルムに成形する方法は、通常、押出成形法やカレンダー
成形法によるが、成形時必要に応じて熱可塑性樹脂を追
加してもよい。マット状物は、無機繊維の外に他の繊維
も含ませることができるが、無機繊維を主体とするもの
であり、その厚さは５〜１０ｍｍが適当である。無機繊
維としては、たとえばガラス繊維、ロックウール等があ
げられ、その長さはマット状物の成形性の点から５〜２
００ｍｍが好ましく、その太さは細くなると機械的強度
が低下し、太くなるとマット形成時に折れ易くなるの
で、５〜３０μｍが好ましく、より好ましくは７〜２０
μｍである。
【０００９】マット状物の製造方法は任意であるが、た
とえば、無機繊維をカードマシンに供給し、解繊、混繊
し、ニードルパンチ処理する方法があげられる。ニード
ルパンチ密度は、１ｃｍ2 当り３０〜２００が好まし
い。なお、無機繊維を接着するためやマット状物のかさ
を増すために、ポリエチレン、ポリプロピレン、飽和ポ
リエステル、ポリアミド、ポリアクリロニトリル等の熱
可塑性有機繊維を添加してもよい。熱可塑性樹脂として
は、ポリエレチン、ポリプロピレン、飽和ポリエステ
ル、ポリアミド、塩化ビニル等をあげることができる。
得られた繊維複合体を自動車内装材や建築用部材として
使用する際、加熱により樹脂を溶融し、圧縮、賦形成形
および冷却して所定の部品とする。なお、成形の際に塩
化ビニルレザー、不織布、織布等の化粧用表皮材を積層
してもよい。
とえば、無機繊維をカードマシンに供給し、解繊、混繊
し、ニードルパンチ処理する方法があげられる。ニード
ルパンチ密度は、１ｃｍ2 当り３０〜２００が好まし
い。なお、無機繊維を接着するためやマット状物のかさ
を増すために、ポリエチレン、ポリプロピレン、飽和ポ
リエステル、ポリアミド、ポリアクリロニトリル等の熱
可塑性有機繊維を添加してもよい。熱可塑性樹脂として
は、ポリエレチン、ポリプロピレン、飽和ポリエステ
ル、ポリアミド、塩化ビニル等をあげることができる。
得られた繊維複合体を自動車内装材や建築用部材として
使用する際、加熱により樹脂を溶融し、圧縮、賦形成形
および冷却して所定の部品とする。なお、成形の際に塩
化ビニルレザー、不織布、織布等の化粧用表皮材を積層
してもよい。
【００１０】
【作用】請求項１の発明による繊維複合体の製造方法
は、無機繊維と熱可塑性樹脂とからなり無機繊維含有率
が２０〜６０重量％である再生用繊維複合体を粉砕して
得られた粉砕物（Ａ）をフィルムに成形して再生フィル
ムを得る工程と、再生フィルムを無機繊維を主体とする
マット状物の両面のうち少なくとも片面側に積層する工
程と、この積層物を加熱加圧圧縮して再生フィルム中の
熱可塑性樹脂を溶融してこれをマット状物に含浸する工
程と、その後解圧し、含浸樹脂が溶融状態にあるうちに
積層物を厚さ方向に引っぱって膨らませ、繊維複合体
（Ｂ）を得る工程とを含むものであるから、いわばサン
ドイッチ構造となり、繊維複合体の両面のうち少なくと
も片方の表面に補強層が得られることとなる。繊維複合
体の厚さは予め決まっているから、再生フィルムに相当
する厚さだけ新しい材料の使用量は減らすことが出来る
が、表面補強層の存在により全体としての強度は、再生
前の繊維複合体と同等である。
は、無機繊維と熱可塑性樹脂とからなり無機繊維含有率
が２０〜６０重量％である再生用繊維複合体を粉砕して
得られた粉砕物（Ａ）をフィルムに成形して再生フィル
ムを得る工程と、再生フィルムを無機繊維を主体とする
マット状物の両面のうち少なくとも片面側に積層する工
程と、この積層物を加熱加圧圧縮して再生フィルム中の
熱可塑性樹脂を溶融してこれをマット状物に含浸する工
程と、その後解圧し、含浸樹脂が溶融状態にあるうちに
積層物を厚さ方向に引っぱって膨らませ、繊維複合体
（Ｂ）を得る工程とを含むものであるから、いわばサン
ドイッチ構造となり、繊維複合体の両面のうち少なくと
も片方の表面に補強層が得られることとなる。繊維複合
体の厚さは予め決まっているから、再生フィルムに相当
する厚さだけ新しい材料の使用量は減らすことが出来る
が、表面補強層の存在により全体としての強度は、再生
前の繊維複合体と同等である。
【００１１】請求項２の発明による繊維複合体の製造方
法は、無機繊維と熱可塑性樹脂とからなり無機繊維含有
率が２０〜６０重量％である再生用繊維複合体を粉砕し
て得られた粉砕物（Ａ）をフィルムに成形し、必要によ
りこれを所定幅に切断して、細幅再生フィルムを得る工
程と、無機繊維を主体とするマット状物の両面に熱可塑
性樹脂フィルムを積層しかつ両フィルムのうち少なくと
も片方の左右両側部に細幅再生フィルムを積層する工程
と、この積層物を加熱加圧圧縮して細幅再生フィルム中
及び熱可塑性樹脂フィルムのそれぞれの熱可塑性樹脂を
溶融してこれをマット状物に含浸する工程と、その後解
圧し、含浸樹脂が溶融状態にあるうちに積層物を厚さ方
向に引っぱって膨らませ、繊維複合体（Ｂ）を得る工程
とを含むものであるから、繊維複合体の両面のうち少な
くとも片方の表面の左右両側部に補強層が得られること
になる。
法は、無機繊維と熱可塑性樹脂とからなり無機繊維含有
率が２０〜６０重量％である再生用繊維複合体を粉砕し
て得られた粉砕物（Ａ）をフィルムに成形し、必要によ
りこれを所定幅に切断して、細幅再生フィルムを得る工
程と、無機繊維を主体とするマット状物の両面に熱可塑
性樹脂フィルムを積層しかつ両フィルムのうち少なくと
も片方の左右両側部に細幅再生フィルムを積層する工程
と、この積層物を加熱加圧圧縮して細幅再生フィルム中
及び熱可塑性樹脂フィルムのそれぞれの熱可塑性樹脂を
溶融してこれをマット状物に含浸する工程と、その後解
圧し、含浸樹脂が溶融状態にあるうちに積層物を厚さ方
向に引っぱって膨らませ、繊維複合体（Ｂ）を得る工程
とを含むものであるから、繊維複合体の両面のうち少な
くとも片方の表面の左右両側部に補強層が得られること
になる。
【００１２】例えば、繊維複合体がサンルーフを有する
自動車の天井材に使用せられるような場合、サンルーフ
の両側縁部の位置する左右両側部に荷重が加わって折れ
曲がり易い。したがって、繊維複合体の左右両側部に、
上記のように表面補強層が存在することにより、上記折
れ曲がりが防止せられる。
自動車の天井材に使用せられるような場合、サンルーフ
の両側縁部の位置する左右両側部に荷重が加わって折れ
曲がり易い。したがって、繊維複合体の左右両側部に、
上記のように表面補強層が存在することにより、上記折
れ曲がりが防止せられる。
【００１３】
【実施例】まず、請求項１の発明の実施例について説明
する。 実施例１ まず、ガラス繊維含有率が約４３重量％の再生用繊維複
合体を粉砕機（蓬莱鉄工（株）製ＢＯ−２５７２）で大
きさ０．５〜５ｍｍに粉砕して粉砕物（Ａ）を得、ガラ
ス繊維含有率が３０重量％になるように粉砕物（Ａ）７
に対して高密度ポリエチレンを３の割合で追加してペレ
ットとなし、押出機により厚さ１２５μｍ、重量１５０
ｇ／ｍ2 のフィルムに成形し、再生フィルムを得た。
する。 実施例１ まず、ガラス繊維含有率が約４３重量％の再生用繊維複
合体を粉砕機（蓬莱鉄工（株）製ＢＯ−２５７２）で大
きさ０．５〜５ｍｍに粉砕して粉砕物（Ａ）を得、ガラ
ス繊維含有率が３０重量％になるように粉砕物（Ａ）７
に対して高密度ポリエチレンを３の割合で追加してペレ
ットとなし、押出機により厚さ１２５μｍ、重量１５０
ｇ／ｍ2 のフィルムに成形し、再生フィルムを得た。
【００１４】上記再生用繊維複合体は、つぎのようにし
て製造せられたものである。すなわち、長さ５０ｍｍ、
直径１０μｍのガラス繊維と、長さ５０ｍｍ、直径１０
μｍのポリプロピレン繊維を重量比２：１でカードマシ
ンに供給し、解繊した後１ｃｍ2 当り１００箇所のニー
ドルパンチを行なって厚さ６ｍｍ、幅１ｍ、長さ１ｍ、
平均重量４５０ｇ／ｍ2 のマット状物を得た。
て製造せられたものである。すなわち、長さ５０ｍｍ、
直径１０μｍのガラス繊維と、長さ５０ｍｍ、直径１０
μｍのポリプロピレン繊維を重量比２：１でカードマシ
ンに供給し、解繊した後１ｃｍ2 当り１００箇所のニー
ドルパンチを行なって厚さ６ｍｍ、幅１ｍ、長さ１ｍ、
平均重量４５０ｇ／ｍ2 のマット状物を得た。
【００１５】マット状物の両面に厚さ１３０μｍ、重量
１２５ｇ／ｍ2 の高密度ポリエチレンフイルムを積層
し、得られた積層物を２枚のポリテトラフルオロエチレ
ンフィルムの間に挾んで２００℃で３分間加熱した後、
２００℃に加熱したプレスにより５ｋｇ／ｃｍ2 で加圧
して０．８ｍｍに圧縮し、２００℃に保ったまま両面の
ポリテトラフルオロエチレンフィルムを厚さ方向に真空
吸引し、厚さ４ｍｍまで積層物を膨らませた後冷却し、
ポリテトラフルオロエチレンフィルムを積層物から剥離
除去して繊維複合体を得たものである。
１２５ｇ／ｍ2 の高密度ポリエチレンフイルムを積層
し、得られた積層物を２枚のポリテトラフルオロエチレ
ンフィルムの間に挾んで２００℃で３分間加熱した後、
２００℃に加熱したプレスにより５ｋｇ／ｃｍ2 で加圧
して０．８ｍｍに圧縮し、２００℃に保ったまま両面の
ポリテトラフルオロエチレンフィルムを厚さ方向に真空
吸引し、厚さ４ｍｍまで積層物を膨らませた後冷却し、
ポリテトラフルオロエチレンフィルムを積層物から剥離
除去して繊維複合体を得たものである。
【００１６】つぎに、上記再生用複合体の製造方法にお
いて、マット状物の平均重量を３００ｇ／ｍ2 に変更
し、その両面に高密度ポリエチレンフイルムを積層し更
にその片面に再生フィルムを積層した以外はこの方法と
同様にして繊維複合体（Ｂ）を得た。この繊維複合体
（Ｂ）に対する粉砕物（Ａ）の割合は１５重量％であっ
た。
いて、マット状物の平均重量を３００ｇ／ｍ2 に変更
し、その両面に高密度ポリエチレンフイルムを積層し更
にその片面に再生フィルムを積層した以外はこの方法と
同様にして繊維複合体（Ｂ）を得た。この繊維複合体
（Ｂ）に対する粉砕物（Ａ）の割合は１５重量％であっ
た。
【００１７】実施例２ まず、ガラス繊維含有率が３９．２重量％の再生用繊維
複合体を粉砕機で直径０．５〜５ｍｍに粉砕して粉砕物
（Ａ）を得、粉砕物（Ａ）をロールで圧縮し、厚さ１５
０ｍｍ、重量１８０ｇ／ｍ2 のフィルムに成形し、再生
フィルムを得た。
複合体を粉砕機で直径０．５〜５ｍｍに粉砕して粉砕物
（Ａ）を得、粉砕物（Ａ）をロールで圧縮し、厚さ１５
０ｍｍ、重量１８０ｇ／ｍ2 のフィルムに成形し、再生
フィルムを得た。
【００１８】上記再生用繊維複合体は、つぎのようにし
て製造せられたものである。すなわち、長さ５０ｍｍ、
直径１０μｍのガラス繊維と、長さ５０ｍｍ、直径１０
μｍのポリプロピレン繊維を重量比２：１でカードマシ
ンに供給し、解繊した後１ｃｍ2 当り１００箇所のニー
ドルパンチを行なって厚さ６ｍｍ、幅１ｍ、長さ１ｍ、
平均重量３５０ｇ／ｍ2 のマット状物を得、マット状物
の両面に厚さ１３０μｍ、重量１２５ｇ／ｍ2 の高密度
ポリエチレンフイルムを積層し、さらに、この両面に
０．１〜２ｍｍの長さのガラス繊維を５０重量％含みか
つ厚さ１３０μｍ、重量１８０ｇ／ｍ2 の高密度ポリエ
チレンフィルムを積層し、得られた積層物を２枚のポリ
テトラフルオロエチレンフィルムの間に挾んで２００℃
で３分間加熱した後、２００℃に加熱したプレスにより
５ｋｇ／ｃｍ2 で加圧して０．８ｍｍに圧縮し、２００
℃に保ったまま両面のポリテトラフルオロエチレンフィ
ルムを厚さ方向に真空吸引し、厚さ４ｍｍまで積層物を
膨らませた後冷却し、ポリテトラフルオロエチレンフィ
ルムを積層物から剥離除去して繊維複合体を得たもので
ある。
て製造せられたものである。すなわち、長さ５０ｍｍ、
直径１０μｍのガラス繊維と、長さ５０ｍｍ、直径１０
μｍのポリプロピレン繊維を重量比２：１でカードマシ
ンに供給し、解繊した後１ｃｍ2 当り１００箇所のニー
ドルパンチを行なって厚さ６ｍｍ、幅１ｍ、長さ１ｍ、
平均重量３５０ｇ／ｍ2 のマット状物を得、マット状物
の両面に厚さ１３０μｍ、重量１２５ｇ／ｍ2 の高密度
ポリエチレンフイルムを積層し、さらに、この両面に
０．１〜２ｍｍの長さのガラス繊維を５０重量％含みか
つ厚さ１３０μｍ、重量１８０ｇ／ｍ2 の高密度ポリエ
チレンフィルムを積層し、得られた積層物を２枚のポリ
テトラフルオロエチレンフィルムの間に挾んで２００℃
で３分間加熱した後、２００℃に加熱したプレスにより
５ｋｇ／ｃｍ2 で加圧して０．８ｍｍに圧縮し、２００
℃に保ったまま両面のポリテトラフルオロエチレンフィ
ルムを厚さ方向に真空吸引し、厚さ４ｍｍまで積層物を
膨らませた後冷却し、ポリテトラフルオロエチレンフィ
ルムを積層物から剥離除去して繊維複合体を得たもので
ある。
【００１９】つぎに、上記再生用複合体の製造方法にお
いて、ガラス繊維を含む高密度ポリエチレンフイルムの
代わりに再生フィルムをマット状物の両面に片面１８０
ｇ／ｍ2 で積層した以外はこの方法と同様にして繊維複
合体（Ｂ）を得た。この繊維複合体（Ｂ）に対する粉砕
物（Ａ）の割合は３７．５重量％であった。
いて、ガラス繊維を含む高密度ポリエチレンフイルムの
代わりに再生フィルムをマット状物の両面に片面１８０
ｇ／ｍ2 で積層した以外はこの方法と同様にして繊維複
合体（Ｂ）を得た。この繊維複合体（Ｂ）に対する粉砕
物（Ａ）の割合は３７．５重量％であった。
【００２０】比較例１ チョップドストランドガラス繊維と高密度ポリエチレン
をガラス繊維含有量が３０重量％になるように混練機に
より混練して、混練物よりペレットを作成し、これを押
出機により押し出して厚さ１２５μｍ、重量１５０ｇ／
ｍ2 のフィルムを作成した。このフィルムを再生フィル
ムの代わりに用いた以外は実施例１と同様の工程を経て
繊維複合体を得た。
をガラス繊維含有量が３０重量％になるように混練機に
より混練して、混練物よりペレットを作成し、これを押
出機により押し出して厚さ１２５μｍ、重量１５０ｇ／
ｍ2 のフィルムを作成した。このフィルムを再生フィル
ムの代わりに用いた以外は実施例１と同様の工程を経て
繊維複合体を得た。
【００２１】比較例２ 実施例２におけるガラス繊維を含む高密度ポリエチレン
フィルムの厚さを約１５０μｍ、重量を１８０ｇ／ｍ2
にしたこと以外は実施例２と同様にして繊維複合体を得
た。
フィルムの厚さを約１５０μｍ、重量を１８０ｇ／ｍ2
にしたこと以外は実施例２と同様にして繊維複合体を得
た。
【００２２】比較例３ 実施例１において、マット状物にガラス繊維１４０ｇ／
ｍ2 及びポリエチレン繊維７０ｇ／ｍ2 からなり、全体
が２１０ｇ／ｍ2 のものを使用し、このマット状物の両
面に厚さ３２μｍ、重量３０ｇ／ｍ2 のポリエチレンフ
ィルムを積層し、さらにこれの片面に厚さ３６０μｍ
（４３０ｇ／ｍ2 ）の再生フィルム（ガラス繊維含有率
３０重量％、再生品割合７０重量％）を積層した以外
は、実施例１と同様にして繊維複合体（Ｂ）を製造し
た。この繊維複合体（Ｂ）に対する粉砕物（Ａ）の割合
は４３％であった。
ｍ2 及びポリエチレン繊維７０ｇ／ｍ2 からなり、全体
が２１０ｇ／ｍ2 のものを使用し、このマット状物の両
面に厚さ３２μｍ、重量３０ｇ／ｍ2 のポリエチレンフ
ィルムを積層し、さらにこれの片面に厚さ３６０μｍ
（４３０ｇ／ｍ2 ）の再生フィルム（ガラス繊維含有率
３０重量％、再生品割合７０重量％）を積層した以外
は、実施例１と同様にして繊維複合体（Ｂ）を製造し
た。この繊維複合体（Ｂ）に対する粉砕物（Ａ）の割合
は４３％であった。
【００２３】比較例４ 実施例２において、マット状物としてガラス繊維２００
ｇ／ｍ2 及びポリエチレン繊維１００ｇ／ｍ2 からな
り、全体の平均重量が３００ｇ／ｍ2 のものを使用し、
このマット状物の両面に厚さ１０５μｍ、重量１００ｇ
／ｍ2 のポリエチレンフィルムを積層し、さらにこれの
両面に厚さ１９０μｍ、重量２３０ｇ／ｍ 2 （片面）の
再生フィルムを積層した以外は、実施例２と同様にして
繊維複合体（Ｂ）を製造した。この繊維複合体（Ｂ）に
対する粉砕物（Ａ）の割合は４７．９％であった。
ｇ／ｍ2 及びポリエチレン繊維１００ｇ／ｍ2 からな
り、全体の平均重量が３００ｇ／ｍ2 のものを使用し、
このマット状物の両面に厚さ１０５μｍ、重量１００ｇ
／ｍ2 のポリエチレンフィルムを積層し、さらにこれの
両面に厚さ１９０μｍ、重量２３０ｇ／ｍ 2 （片面）の
再生フィルムを積層した以外は、実施例２と同様にして
繊維複合体（Ｂ）を製造した。この繊維複合体（Ｂ）に
対する粉砕物（Ａ）の割合は４７．９％であった。
【００２４】実施例１及び２ならびに比較例１ないし４
の繊維複合体を幅５０ｍｍ、長さ１５０ｍｍに切断し、
スパン１００ｍｍの３点曲げ試験を行なった（ＪＩＳＫ
７００５に準拠）。その結果の最大値を表１に示す。
の繊維複合体を幅５０ｍｍ、長さ１５０ｍｍに切断し、
スパン１００ｍｍの３点曲げ試験を行なった（ＪＩＳＫ
７００５に準拠）。その結果の最大値を表１に示す。
【００２５】
【表１】 つぎに、請求項２の発明の実施例について説明する。
【００２６】実施例３ まず、ガラス繊維含有率が５１．４重量％の再生用繊維
複合体を粉砕機で直径０．５〜５ｍｍに粉砕して粉砕物
（Ａ）を得、押出機により厚さ３００μｍ、重量５１５
ｇ／ｍ2 のフィルムに成形した後、これを２０ｃｍ幅に
切断して細幅再生フィルムを得た。
複合体を粉砕機で直径０．５〜５ｍｍに粉砕して粉砕物
（Ａ）を得、押出機により厚さ３００μｍ、重量５１５
ｇ／ｍ2 のフィルムに成形した後、これを２０ｃｍ幅に
切断して細幅再生フィルムを得た。
【００２７】上記再生用繊維複合体は、つぎのようにし
て製造せられたものである。すなわち、長さ５０ｍｍ、
直径１０μｍのガラス繊維３６０ｇ／ｍ2 と、長さ５０
ｍｍ、直径１０μｍの高密度ポリプロピレン繊維１５０
ｇ／ｍ2 をカードマシンに供給し、解繊した後１ｃｍ2
当り８０箇所のニードルパンチを行なって厚さ８ｍｍ、
幅１ｍ、長さ１ｍ、平均重量５１０ｇ／ｍ2 のマット状
物を得、マット状物の両面に厚さ１００μｍ、重量９５
ｇ／ｍ2 の高密度ポリエチレンフイルムを積層し、得ら
れた積層物を厚さ０．２５ｍｍの２枚のポリテトラフル
オロエチレンフィルムの間に挾んで２００℃で３分間加
熱した後、２００℃に加熱したプレスにより５ｋｇ／ｃ
ｍ2 で加圧して０．８ｍｍに圧縮し、２００℃に保った
まま両面のポリテトラフルオロエチレンフィルムを厚さ
方向に真空吸引し、厚さ４ｍｍまで積層物を膨らませた
後冷却し、ポリテトラフルオロエチレンフィルムを積層
物から剥離除去して繊維複合体を得たものである。
て製造せられたものである。すなわち、長さ５０ｍｍ、
直径１０μｍのガラス繊維３６０ｇ／ｍ2 と、長さ５０
ｍｍ、直径１０μｍの高密度ポリプロピレン繊維１５０
ｇ／ｍ2 をカードマシンに供給し、解繊した後１ｃｍ2
当り８０箇所のニードルパンチを行なって厚さ８ｍｍ、
幅１ｍ、長さ１ｍ、平均重量５１０ｇ／ｍ2 のマット状
物を得、マット状物の両面に厚さ１００μｍ、重量９５
ｇ／ｍ2 の高密度ポリエチレンフイルムを積層し、得ら
れた積層物を厚さ０．２５ｍｍの２枚のポリテトラフル
オロエチレンフィルムの間に挾んで２００℃で３分間加
熱した後、２００℃に加熱したプレスにより５ｋｇ／ｃ
ｍ2 で加圧して０．８ｍｍに圧縮し、２００℃に保った
まま両面のポリテトラフルオロエチレンフィルムを厚さ
方向に真空吸引し、厚さ４ｍｍまで積層物を膨らませた
後冷却し、ポリテトラフルオロエチレンフィルムを積層
物から剥離除去して繊維複合体を得たものである。
【００２８】つぎに、上記再生用複合体の製造方法にお
いて、マット状物の両面に、高密度ポリエチレンフイル
ムを積層し更に細幅再生フィルムを片面の左右両側に積
層した以外は上記方法と同様にして繊維複合体（Ｂ）を
得た。この繊維複合体（Ｂ）に対する粉砕物（Ａ）の割
合は２２．８重量％であった。
いて、マット状物の両面に、高密度ポリエチレンフイル
ムを積層し更に細幅再生フィルムを片面の左右両側に積
層した以外は上記方法と同様にして繊維複合体（Ｂ）を
得た。この繊維複合体（Ｂ）に対する粉砕物（Ａ）の割
合は２２．８重量％であった。
【００２９】比較例５ 実施例３において、細幅再生フィルムを使用せず、かつ
これを使用しなかった分に相当する重量を補うために、
マット状物におけるガラス繊維を４７７ｇ／ｍ 2 、ポリ
エチレン繊維を２３９ｇ／ｍ2 として用いた以外は実施
例３と同様にして繊維複合体を製造した。
これを使用しなかった分に相当する重量を補うために、
マット状物におけるガラス繊維を４７７ｇ／ｍ 2 、ポリ
エチレン繊維を２３９ｇ／ｍ2 として用いた以外は実施
例３と同様にして繊維複合体を製造した。
【００３０】比較例６ 実施例３において、細幅再生フィルムを使用する代わり
に、粉砕物（Ａ）から得たフィルムをマット状物の片面
全面に積層した以外は実施例３と同様にして繊維複合体
を得た。
に、粉砕物（Ａ）から得たフィルムをマット状物の片面
全面に積層した以外は実施例３と同様にして繊維複合体
を得た。
【００３１】実施例３ならびに比較例５および６の繊維
複合体を幅５０ｍ×長さ１５０ｍｍに切断し、ＪＩＳＫ
７００５に準じる曲げ試験を行なった。その結果を表２
に示す。
複合体を幅５０ｍ×長さ１５０ｍｍに切断し、ＪＩＳＫ
７００５に準じる曲げ試験を行なった。その結果を表２
に示す。
【００３２】
【表２】
【００３３】
【発明の効果】請求項１の発明の繊維複合体の製造方法
によれば、再生用繊維複合体を有効に利用することがで
き、しかも通常は再生用繊維複合体が使用されれば強度
が劣化するにもかかわらず、再生前の繊維複合体と同等
の強度が得られる。
によれば、再生用繊維複合体を有効に利用することがで
き、しかも通常は再生用繊維複合体が使用されれば強度
が劣化するにもかかわらず、再生前の繊維複合体と同等
の強度が得られる。
【００３４】請求項２の発明の繊維複合体の製造方法に
よれば、繊維複合体廃棄物や不要物を有効に再利用して
たとえばサンルーフを有する自動車の天井芯材のように
左右両側部に荷重が加わる部分を補強することができ
る。
よれば、繊維複合体廃棄物や不要物を有効に再利用して
たとえばサンルーフを有する自動車の天井芯材のように
左右両側部に荷重が加わる部分を補強することができ
る。
Claims (2)
- 【請求項１】 無機繊維と熱可塑性樹脂とからなり無機
繊維含有率が２０〜６０重量％である再生用繊維複合体
を粉砕して得られた粉砕物（Ａ）をフィルムに成形して
再生フィルムを得る工程と、再生フィルムを無機繊維を
主体とするマット状物の両面のうち少なくとも片面側に
積層する工程と、この積層物を加熱加圧圧縮して再生フ
ィルム中の熱可塑性樹脂を溶融してこれをマット状物に
含浸する工程と、その後解圧し、含浸樹脂が溶融状態に
あるうちに積層物を厚さ方向に引っぱって膨らませ、繊
維複合体（Ｂ）を得る工程とを含み、かつ繊維複合体
（Ｂ）に対する粉砕物（Ａ）の割合が１０〜４０重量％
であることを特徴とする繊維複合体の製造方法。 - 【請求項２】 無機繊維と熱可塑性樹脂とからなり無機
繊維含有率が２０〜６０重量％である再生用繊維複合体
を粉砕して得られた粉砕物（Ａ）をフィルムに成形し、
必要によりこれを所定幅に切断して、細幅再生フィルム
を得る工程と、無機繊維を主体とするマット状物の両面
に熱可塑性樹脂フィルムを積層しかつ両フィルムのうち
少なくとも片方の左右両側部に細幅再生フィルムを積層
する工程と、この積層物を加熱加圧圧縮して細幅再生フ
ィルム中及び熱可塑性樹脂フィルムのそれぞれの熱可塑
性樹脂を溶融してこれをマット状物に含浸する工程と、
その後解圧し、含浸樹脂が溶融状態にあるうちに積層物
を厚さ方向に引っぱって膨らませ、繊維複合体（Ｂ）を
得る工程とを含み、かつ繊維複合体（Ｂ）に対する粉砕
物（Ａ）の割合が１０〜４０重量％であることを特徴と
する繊維複合体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31708292A JP3117564B2 (ja) | 1992-11-26 | 1992-11-26 | 繊維複合体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31708292A JP3117564B2 (ja) | 1992-11-26 | 1992-11-26 | 繊維複合体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06155645A true JPH06155645A (ja) | 1994-06-03 |
| JP3117564B2 JP3117564B2 (ja) | 2000-12-18 |
Family
ID=18084231
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP31708292A Expired - Fee Related JP3117564B2 (ja) | 1992-11-26 | 1992-11-26 | 繊維複合体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3117564B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06226740A (ja) * | 1993-02-03 | 1994-08-16 | Sekisui Chem Co Ltd | 繊維複合体の製造方法 |
| JP2014028511A (ja) * | 2012-06-26 | 2014-02-13 | Toray Ind Inc | プレス成形用中間基材、プリフォーム、および成形品の製造方法 |
| JP2015077790A (ja) * | 2013-09-10 | 2015-04-23 | 三菱レイヨン株式会社 | 繊維強化熱可塑性プラスチックのリサイクル方法及び当該リサイクル方法で得られた繊維強化熱可塑性プラスチック成形体 |
-
1992
- 1992-11-26 JP JP31708292A patent/JP3117564B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06226740A (ja) * | 1993-02-03 | 1994-08-16 | Sekisui Chem Co Ltd | 繊維複合体の製造方法 |
| JP2014028511A (ja) * | 2012-06-26 | 2014-02-13 | Toray Ind Inc | プレス成形用中間基材、プリフォーム、および成形品の製造方法 |
| JP2015077790A (ja) * | 2013-09-10 | 2015-04-23 | 三菱レイヨン株式会社 | 繊維強化熱可塑性プラスチックのリサイクル方法及び当該リサイクル方法で得られた繊維強化熱可塑性プラスチック成形体 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3117564B2 (ja) | 2000-12-18 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |