JP3966125B2

JP3966125B2 - 防音材の製造方法

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Publication number: JP3966125B2
Application number: JP2002257039A
Authority: JP
Inventors: 敏幸有尾; 勝鈴木
Original assignee: Toyota Boshoku Corp
Current assignee: Toyota Boshoku Corp
Priority date: 2002-09-02
Filing date: 2002-09-02
Publication date: 2007-08-29
Anticipated expiration: 2022-09-02
Also published as: JP2004090532A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、防音材の製造方法に関し、更に詳しくは、軽量でかつ防音性能に優れた防音材を効率良く生産することができる防音材の製造方法に関する。
本発明は、例えば、ダッシュサイレンサーやフロアサイレンサー等の車両に用いられる防音材及びこれに関連する分野に広く利用される。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、車両用のダッシュサイレンサー、フロアサイレンサー等の防音材として、例えば、車室内側に配置される第１の通気性吸音層と反車室内側に配置される第２の通気性吸音層との間に非通気層が積層された３層構造の防音材が知られている（例えば、特許文献１、特許文献２参照。）。このような３層構造の防音材によれば、第１及び第２の通気性吸音層の各々の密度差やバネ定数差により騒音を振動に代えるバネマス効果等を利用し、さらに、非通気層の騒音吸収による薄膜振動が呼応して、軽量でかつ良好な防音性能を発揮可能な防音材を提供できる等の利点がある。
そして、上記３層構造の防音材の製造方法としては、例えば、ポリエチレン系樹脂からなる外層及び内層と、これら外層及び内層の融点より高い融点を有する合成樹脂からなる中間層とを有する３層構造のフィルムを使用する方法が知られている（例えば、特許文献３参照。）。この製造方法では、先ず、上記フィルムの外層と第１の通気性吸音層とを熱ロール等により接着し、次に、この第１の通気性吸音層が接着されたフィルムの内層と第２の通気性吸音層とを成形型を用いた加熱プレスにより接着し、フィルムの接着と同時に上記３層構造の防音材の成形（賦形）を行うようにしている。
【０００３】
【特許文献１】
特開２００１−３４７８９９号公報
【特許文献２】
特開２００１−３４７９００号公報
【特許文献３】
特開平７−６８７２１号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記特許文献３に係る従来の３層構造の防音材の製造方法では、フィルムに対して、第１の通気性吸音層を接着する工程と第２の通気性吸音層を接着する工程とが夫々独立しており、フィルムの接着に関して２工程を必要とし、さらに、この２工程でフィルムを加熱するための夫々の加熱手段（熱ローラ、加熱プレス用の成形型等）を必要としており、設備コストが高く生産効率が比較的悪いものであった。
また、上記特許文献１及び２に係る従来の３層構造の防音材では、第１及び第２の通気性吸音層の密度が略同じ値に設定されているので、第１及び第２の通気性吸音層によるバネマス効果に限界があり、防音材の防音性能を現状より向上させることができなかった。尚、上記特許文献２には、室内側に配置される第１の通気性吸音層の密度（ｄ１）が０．０５ｇ／ｃｍ^３であり、室外側に配置される第２の通気性吸音層の密度（ｄ２）が０．０６ｇ／ｃｍ^３であり、両密度の比（ｄ１／ｄ２）が０．８３となる３層構造の防音材が開示されている。
【０００５】
以上より、本発明は、上記現状に鑑みてなされたものであり、軽量でかつ防音性能に優れた防音材を効率良く生産することができる防音材の製造方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明の防音材の製造方法は、主として軽量材質のチップ状固形物からなる原材料と熱可塑性バインダとの混合物である処理材を加熱して第１成形体を得る成形工程と、前記第１成形体にフィルムを配置すると共に、該フィルムの前記第１成形体と対向する側に、通気性を有する第２成形体を配置し、成形型を用いてプレス加工によりお互いに接着してなる積層構造の防音材を得るプレス加工工程と、を備える防音材の製造方法であって、前記プレス加工工程では、前記成形工程における加熱により前記第１成形体が蓄熱している状態でプレス加工が行われると共に、前記成形型が有する真空引き機能により前記第１成形体及び前記第２成形体のうち一方の成形体が真空引きされることを特徴とする。
また、前記成形工程では、前記処理材を不織布上に積載した状態で加熱して前記第１成形体を得ることができる。
また、前記成形工程では、前記処理材を一方向へ通気する熱風により加熱して前記第１成形体を得ることができる。
また、前記フィルムが、ポリエチレン系樹脂からなる外層及び内層と、該外層及び該内層の融点より高い融点を有する合成樹脂からなる中間層とを有することができる。
さらに、前記プレス加工工程では、前記成形型が有する真空引き機能により前記第１成形体が真空引きされるとともに、前記防音材が、前記第１成形体からなる層と、前記第２成形体からなる層と、該第１成形体からなる層及び該第２成形体からなる層の間に積層される前記フィルムからなる層とを有し、前記第１成形体からなる層の密度（ｄ１）と前記第２成形体からなる層の密度（ｄ２）との比（ｄ１／ｄ２）が１を超えることができる。
【０００８】
【発明の効果】
本発明の防音材の製造方法によれば、成形工程では、原材料と熱可塑性バインダとの混合物である処理材を加熱して第１成形体が得られる。その後、プレス加工工程では、第１成形体と第２成形体との間にフィルムが介在された状態より、成形工程における加熱により第１成形体が蓄熱している状態でプレス加工が行われ、この第１の積層体の蓄熱によりフィルムが溶融して第１及び第２積層体と接着する。また、成形型が有する真空引き機能により第１及び第２成形体のうち一方の成形体が真空引きされ、第１成形体からなる層と第２成形体からなる層との密度の異なる防音材が成形される。
このように、第１及び第２成形体の間にフィルムを介在させた状態で、第１成形体の蓄熱を利用してプレス加工を行うようにしたので、フィルムと第１及び第２成形体との接着と共に防音材の成形（賦形）を１つの工程で同時に実施でき、極めて生産効率良く防音材を製造することができる。また、第１及び第２成形体の間にフィルムを介在させた状態で、第１及び第２成形体のうち一方を真空引きするようにしたので、密度の異なる第１及び第２成形体からなる各層と、これら両層間に積層されるフィルムからなる層とを有する多層構造であって、軽量でかつ防音性能に優れた防音材を製造することができる。
【０００９】
前記成形工程では、前記処理材を不織布上に積載した状態で加熱して前記第１成形体を得る場合は、処理材及び第１成形体を容易に搬送することができ、軽量でかつ防音性能に優れた防音材をさらに生産効率良く製造することができる。
前記成形工程では、前記処理材を一方向へ通気する熱風により加熱して前記第１成形体を得る場合は、比較的簡易な加熱装置で効率良く加熱を行うことができ、軽量でかつ防音性能に優れた防音材をさらに生産効率良く製造することができる。
また、前記フィルムが、ポリエチレン系樹脂からなる外層及び内層と、該外層及び該内層の融点より高い融点を有する合成樹脂からなる中間層とを有する場合は、防音材の成形工程で、第１成形体の蓄熱によりフィルムの外層及び内層のみが溶融して第１及び第２成形体と接着する一方、フィルムの中間層は溶融せず好適な空気遮断性を保持しているので、より軽量でかつ防音性能に優れた防音材をさらに生産効率良く製造することができる。
さらに、前記プレス加工工程では、前記成形型が有する真空引き機能により前記第１成形体が真空引きされるとともに、前記防音材が、前記第１成形体からなる層と、前記第２成形体からなる層と、該第１成形体からなる層及び該第２成形体からなる層の間に積層される前記フィルムからなる層とを有し、前記第１成形体からなる層の密度（ｄ１）と前記第２成形体からなる層の密度（ｄ２）との比（ｄ１／ｄ２）が１を超える場合は、第１及び第２成形体からなる層のバネマス効果を向上させることができ、より軽量でかつ防音性能に優れた防音材をさらに生産効率良く製造することができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳しく説明する。
（原材料）
上記「原材料」は、主として軽量材質のチップ状固形物からなる限り、その材質等は特に問わない。この原材料は、例えば、金属、ガラス片、ワイヤハーネス等を除外した車両の廃材よりなる非金属性シュレッダーダストであることができる。これにより、車両の廃材を有効に利用することができ、経済的であると共に材料リサイクルの観点からも有意義である。
また、原材料は、例えば、車両の廃材から抽出したウレタン及び繊維を主とする良質のシュレッダーダストであることができる。この場合、軽量材質のチップ状固形物としては、ウレタンフォーム等のプラスチックフォームの断片が過半量を占め、その他繊維とで主体をなす。この繊維とは、車両のシート表皮等を構成していた織物の断片や繊維屑等が混入したものである。原材料中には、防音材の製造工程及び防音材製品の品質を阻害しない限度において、金属，ガラス等の微小な断片が若干混入することも許される。
また、原材料として、例えば、後述するように本発明に係る防音材のトリム端材や不良品等を解繊・粉砕してリサイクルしたり、車両廃材以外の他の産業分野に由来する廃材をリサイクルしたりできる。さらに、場合によってはプラスチック、ゴム、木材等の新材を用いてチップ状固形物を調製し、これを原材料としてもよい。
【００１２】
上記「主として軽量材料のチップ状固形物からなる」とは、所定量の原材料を１００質量％とした場合に、チップ状固形物が５０質量％以上（好ましくは８０質量％以上、より好ましくは９０質量％以上）であることを意味する。また、チップ状固形物の形状、サイズ等は特に限定されないが、より生産効率を向上させるといった観点から、極端にアスペクト比の大きな形状（膜状，繊維状等）でないこと、チップの平均粒子径が２０ｍｍ程度以下であること等が好ましい。
【００１３】
（熱可塑性バインダ）
上記「熱可塑性バインダ」としては、通常、熱可塑性樹脂からなるバインダが用いられるが、樹脂以外の熱可塑性材料、例えば熱可塑性ゴム等からなるバインダを用いることもできる。また、この熱可塑性バインダの形状として、例えば、繊維状、粉末、エマルジョン等を挙げることができる。また、この熱可塑性バインダは、例えば、後述する第１成形体の成形工程における加熱により溶融する低融点の鞘部と、溶融しない高融点の芯部とからなる芯鞘構造であることができる。
尚、繊維状のバインダにおける繊維の形態及び繊維長は特に限定されない。繊維の代表的な形態の例として、比較的長い繊維が交絡して毛玉状になった綿毛状繊維、比較的短い繊維が束になった集束状繊維などがある。また、繊維状バインダが結着すべきチップ状固形物のサイズとの関係においては、混合性の向上及びそれに伴う防音特性の均一性と言う理由から、繊維長とチップの平均粒子径が同程度の寸法であることが、より好ましい。
【００１４】
（処理材）
上記「処理材」は、上記原材料と上記熱可塑性バインダとの混合物である限り、その生成方法、材料混合率等は特に問わない。この処理材は、例えば、先ず、上記原材料及び熱可塑性バインダを解繊し、次に、その解繊された原材料及び熱可塑性バインダを混合して得られることができる。この原材料Ｘに対する熱可塑性バインダＹの使用量は、例えば、重量比がＸ：Ｙ＝２０：８０〜９７：３、好ましくは８０：２０〜９５：５であることができる。
【００１５】
（第１成形体）
上記「第１成形体」の成形方法、形状、大きさ等は特に問わない。この第１成形体は、例えば、通気性を有することができる。また、第１成形体は、例えば、防音材の形状より簡素な形状（例えば、平坦なシート状等）、即ち防音材の予備形状のプリフォーム成形体であることができる。また、第１成形体は、例えば、防音材の形状に対応した形状であることができる。
【００１６】
（成形工程）
上記「成形工程」は、上記処理材を加熱して上記第１成形体を得る工程である。また、上記成形工程は、例えば、不織布上に積載された上記処理材を加熱して上記第１成形体を得る工程であることができる。これにより、加熱される処理材に含まれる熱可塑性バインダが溶融して不織布と接着してなる第１成形体を得ることができ、この一体性を有する第１成形体をベルトコンベヤ等の適宜搬送手段により次工程へ容易に搬送することができる。また、加熱前の処理材を不織布を介してベルトコンベヤ等の適宜搬送手段により次工程へ容易に搬送することができる。
また、上記成形工程は、例えば、成形型に吹き込み充填される上記処理材を、その成形型の加熱プレス加工により上記第１成形体を得る工程であることができる。また、成形工程は、例えば、先ず、上記処理材を、防音材より簡素な形状の成形面を有するプリフォーム型に吹き込み充填し、このプリフォーム型のプレス加工によってプリフォーム成形体を成形し、次いで、このプリフォーム成形体を、防音材の形状に対応した形状の成形面を有する本成形型に移行して、この本成形型の加熱プレス加工により上記第１成形体を得る工程であることができる。さらに、成形工程は、例えば、上述のように、成形型や本成形型に上記処理材を吹き込み充填する場合、処理材を吹き込み充填する前に、その成形形や本成形型に予め上記不織布を配置する工程を有することができる。
尚、上記不織布は、例えば、上記第１成形体の成形工程における加熱により溶融する低融点の繊維と、溶融しない高融点の繊維とを混合してなるものであることができる。また、上記不織布は、例えば、上記第１成形体の成形工程における加熱により溶融する低融点の鞘部と、溶融しない高融点の芯部とからなる芯鞘構造であることができる。
【００１７】
また、上記成形工程は、例えば、上記処理材を加熱する前に、ホッパ等の容器に充填された上記処理材を送出する工程を有し、この容器への処理材の供給及び送出を同時に行って、容器内の処理材の充填高さを所定値に保つようにすることができる。これにより、容器内の処理材の密度を一定化することができ、その原材料及び熱可塑性バインダが極めて細かくかつ均一に分散して混合された処理材を送出することができる。
尚、より均一化された処理材を送出するためには、例えば、容器に設けた解繊手段（例えば、周面に針状突起を有する回転シリンダ等）により容器内に充填された処理材を解繊したり、容器に設けた開閉板等の圧縮・解放手段により容器内に充填された処理材を圧縮・解放したりすることが好ましい。
【００１８】
また、上記成形工程における加熱方法、条件等は特に問わない。上記加熱方法として、例えば、１つの加熱工程で処理材を加熱する方法を用いたり、複数の加熱工程で処理材を順次段階的に加熱する方法を用いたりすることができる。また、加熱方法として、例えば、処理材を一方向へ通気（貫通）する熱風により加熱する方法を用いることができる。これにより、より簡易な加熱設備を用いて効率良く処理材を加熱することができる。
尚、上記加熱条件としては、その加熱温度が１００〜２２０℃、特に１２０〜２００℃、更には１３０〜１８０℃であることが好ましい。また、加熱時間が５〜５０ｓｅｃ、特に１０〜３０ｓｅｃ、更には１５〜２０ｓｅｃであることが好ましい。上記加熱温度及び加熱時間は適宜組合わせて設定することができる。
【００１９】
（フィルム）
上記「フィルム」の材質、構造、大きさ等は特に問わない。このフィルムは、例えば、加熱により溶融可能な樹脂からなる１層又は多層構造を有することができる。また、このフィルムは、例えば、ポリエチレン系樹脂からなる外層及び内層と、この外層及び内層の融点より高い融点を有する合成樹脂からなる中間層との３層から構成されていることができる。この外層及び内層の融点が９０〜１３０℃、特に１００〜１２０℃であると共に、中間層の融点が１８０〜２６０℃、特に１９０〜２１０℃であることが好ましい。また、中間層は、ポリエチレン系樹脂との接着性に優れたナイロン又はエチレン−ビニルアルコール共重合体であることが好ましい。
【００２０】
（第２成形体）
上記「第２成形体」は、通気性を有する成形体である限り、その成形方法、形状、大きさ等は特に問わない。この第２成形体は、例えば、上述の第１成形体の構成と同じ構成であることができる。
また、上記第２成形体の成形工程は、例えば、上述の第１成形体の成形工程の構成と同じ構成であることができる。
尚、上記「防音材の製造方法」は、例えば、防音材の形状より簡素な形状の第１成形体を用いると共に、防音材の形状に対応した形状の第２成形体を用いることができる。これにより、複雑な形状の防音材を製造する場合であっても、軽量でかつ防音性能に優れた防音材を生産効率良く生産することができる。より生産効率良く生産するためには、上記第１成形体が成形型を用いずに成形される一方、上記第２成形体が成形型を用いて成形されることが好ましい。
【００２１】
（プレス加工工程）
上記「プレス加工工程」は、上記第１成形体に上記フィルムを配置すると共に、このフィルムの第１成形体と対向する側に上記第２成形体を配置し、成形型を用いたプレス加工により、第１成形体、第２成形体及びフィルムをお互いに接着してなる積層構造の防音材を得る工程である。
このプレス加工工程では、上記第１成形体、第２成形体及びフィルムが、上述のような特定の配置関係である限り、それらの配置順序、方法等は特に問わない。このプレス加工工程では、例えば、先ず、第２成形体及びフィルムを、成形型が有する吸引機能により吸引保持してこれらを配置し、次に、この成形型内に第１成形体を移行してこれを配置して、その後、プレス加工を行うようにすることができる。これにより、第１成形体、第２成形体及びフィルムの成形型内への配置を効率良く行うことができる。
【００２２】
また、上記プレス加工工程では、前記第１成形体の成形工程における加熱により前記第１成形体が蓄熱している状態でプレス加工が行われると共に、前記成形型が有する真空引き機能により前記第１成形体及び第２成形体のうち一方の成形体が真空引きされる。
上記フィルムと各成形体とを効率良く接着させるといった観点から、第１成形体の蓄熱温度が９０〜２００℃、特に１１０〜１８０℃、更には１２０〜１６０℃であることが好ましい。また、各成形体からなる夫々の層の密度を好適に異ならせるといった観点から、上記成形型の真空引き機能による真空圧が１３〜１０１ｋＰａ、特に２６〜１０１ｋＰａ、更には５３〜１０１ｋＰａであることが好ましい。さらに、上記プレス加工工程において真空引き作用を発揮させるタイミングは特に問わないが、例えば、上記成形型のプレス加工と同時に真空引き作用を発揮させることが好ましい。
尚、上記「成形型」は、例えば、一対の上型及び下型を備え、これら上型及び下型のうち一方の型に上記真空引き機能を有することができる。また、上記プレス加工工程では、例えば、加熱プレス加工が行われることができる。
【００２３】
（その他の工程）
本発明においては、下記（１）に示す有益な工程を含むことができる。
（１）上記防音材の成形後のトリム工程で生ずる端材（又は、成形不良品）をチップ状固形物の原材料として再使用する工程。この再使用工程では、上記端材をまず解繊し、次いでシュレッダー処理することにより、上記チップ状固形物の原材料として良好に再生することができる。
【００２４】
（防音材）
上記「防音材」は、上記第１成形体からなる層、上記第２成形体からなる層及び上記フィルムからなる層とがお互いに接着してなる積層構造を有する。
この防音材は、例えば、第１成形体からなる層が室内側に配置され、第２成形体からなる層が反室内側に配置されることができる。軽量でかつ良好な吸音性を示すといった観点より、第１成形体からなる層の密度（ｄ１）が０．１〜０．８ｇ／ｃｍ^３、特に０．２〜０．５ｇ／ｃｍ^３、更には０．２５〜０．４ｇ／ｃｍ^３であることが好ましい。また、第２成形体からなる層の密度（ｄ２）が０．０１〜０．１ｇ／ｃｍ^３、特に０．０２〜０．０７ｇ／ｃｍ^３、更には０．０２〜０．０５ｇ／ｃｍ^３であることが好ましい。そして、第１成形体からなる層の密度（ｄ１）と第２成形体からなる層の密度（ｄ２）との比（ｄ１／ｄ２）が１（好ましくは３、特に好ましくは５）を超えていることができる。さらに、第１成形体からなる層の厚さが１〜１５ｍｍ、特に２〜１０ｍｍ、更には３〜７ｍｍであることが好ましい。第２成形体からなる層の厚さが１〜６０ｍｍ、特に２〜５０ｍｍ、更には３〜４０ｍｍであることが好ましい。
上記フィルムからなる層は、例えば、非通気層であることができる。軽量でかつ良好な遮音性を示すといった観点から、フィルムからなる層の厚さが２０〜２００μｍ、特に３０〜１００μｍ、更には４０〜６０μｍであることが好ましい。さらに、フィルムからなる層のヤング率が５０〜５００ＭＰａ、特に８０〜４００ＭＰａ、更には１００〜３００ＭＰａであることが好ましい。
尚、更なる軽量化及び意匠性といった観点から、上記第１の通気性吸音層の室内側には不織布からなる化粧層が積層されていることが好ましい。
【００２５】
【実施例】
以下、本発明に係る一実施例を図１及び図２に基づいて説明する。
尚、本実施例では、防音材として、図２に示すように、車両のエンジンルームＥと車室内Ｒ側とを隔離するダッシュパネル２４に面して配置されるダッシュサイレンサー２３を例示する。また、処理材として、平均粒径が１０ｍｍ程度の非金属製シュレッダーダストと、平均繊維長１０ｍｍの芯鞘構造のポリエステル短繊維からなる繊維状バインダとを混合してなる処理材を例示する。また、第１成形体として、平坦なシート状を有する表皮体１５を例示する。また、第２成形体として、ダッシュサイレンサー２３に対応した形状を有し、予めプレス加工された多孔質のパッド体１８を例示する。
さらに、本実施例では、フィルムとして、厚みが５０μｍの直鎖状低密度ポリエチレン（ＭＩ：１０ｇ／１０ｍｉｎ、密度：０．９１９ｇ／ｃｍ^３、融点：１００℃）よりなる外層及び内層と、厚みが１５μｍのナイロン６／６６共重合体（相対粘度：４．２、密度：１．１２ｇ／ｃｍ^３、融点：２００℃）よりなる中間層との３層構造を有するフィルムを例示する。
【００２６】
（１）表皮体の成形工程
ａ．フォーミング工程
本実施例に係る表皮体の成形工程は、フォーミング工程と加熱工程とを含んでいる。このフォーミング工程では、図１に示すように、先ずホッパ１の下方に、厚さが約０．５ｍｍ、横幅が約１３００ｍｍの不織布２が敷設される。この状態より、ホッパ１に充填された処理材３が、周面に多数の針状突起を有する一対の回転ローラ４ａ，４ｂで解繊されつつ不織布２上に所定の送出量（約２００ｇ／ｓｅｃ）で送出される。また、ホッパ１からの処理材３の送出と同時に、不織布２が所定の速さ（約１００ｍｍ／ｓｅｃ）で送り出される。さらに、ホッパ１からの処理材３の送出と同時に、ホッパ１内に処理材３が所定の供給量（約４００ｇ／ｓｅｃ）で供給され、ホッパ１内の処理材３の充填高さが一定となるようにしている。その後、不織布２は、送出方向へ所定量（約２０００ｍｍ）送り出されると、カッタ５により切断され、不織布２上に処理材３を積載してなる集合体７が形成される。
【００２７】
上記ホッパ１の側面には、開閉板６が開閉可能に設けられ、この開閉板６を所定のタイミングで開閉させて、ホッパ１内の処理材３に圧縮・解放作用を繰返し与え得るようになっている。これにより、ホッパ１内の処理材３（特に、ウレタンフォーム材）の反発力を用いて、チップ状固形物と繊維状バインダとがより均一に分散・混合した処理材３とするようになっている。
【００２８】
ｂ．加熱工程
次に、加熱工程では、上記フォーミング工程で成形した集合体７がベルトコンベヤ９により加熱装置１０に移送される。この加熱装置１０は、送風手段１１の作用により、熱源１２からの熱風がダクト１３を介して上方から下方に向って流れるようになっている。従って、所定の加熱位置Ａまで搬送された集合体７に熱風（温度：約２００℃）が上方より貫通し、集合体７全体が均一に加熱され、平坦シート状の表皮体１５が成形される。この表皮体１５は、厚さが約５０ｍｍ、横幅が約１２００ｍｍ、縦幅が約１８００ｍｍの平坦シート状を有している。尚、上記集合体７の加熱時間は約２０ｓｅｃである。
【００２９】
（２）プレス加工工程
本実施例に係るプレス加工工程では、上型１６ａ及び下型１６ｂを備える成形型１７が用いられる。この成形型１７は、その上型１６ａが吸引機能（図示せず）を有する一方、下型１６ｂが真空引き機能（図示せず）を有している。そして、型開き状態の上型１６ａの成形面には、この上型１６ａの吸引機能により、パッド体１８と共に、カッタ１９により切断されたフィルム２０が予め吸着保持される。尚、パッド体１８には、エンジンルーム内の部品の制御配線用の挿通孔１８ａが形成されており、この挿通孔１８ａを介してフィルム２０が上型１６ａ側に吸着保持される。
【００３０】
次に、型開き状態の下型１６ｂには、上記加熱工程での加熱により蓄熱している状態の表皮体１５（温度：約１８０℃）がセットされる。この状態で、表皮体１５の上方にフィルム２０が配置されると共に、このフィルム２０の表皮体１５と対向する側にパッド体１８が配置されることとなる。
次いで、上型１６ａを下降させてプレス加工を行うと、先ず、上型１６ａの外周に設けた密閉板２１が表皮体１５に密着して、上型１６ａ及び下型１６ｂ間のキャビティ内で表皮体１５が確実に密閉化される。その状態より、下型１６ｂの真空引き機能により真空引き（真空圧：約６０ｋＰａ）すると、フィルム２０と下型１６ｂとに挟まれた表皮体１５は、真空引き作用により圧縮されつつプレス加工される一方、フィルム２０の上側にあるパッド体１８は、真空引き作用が付与されずプレス加工される。従って、このプレス加工により、表皮体１５の蓄熱によりフィルム２０の外層及び内層が溶融される一方、フィルムの中間層が溶融されず、フィルム２０からなる層の両面にパッド体１８からなる層及び表皮体１５からなる層が接着された積層体が成形される。そして、表皮体１５からなる層の密度が、パッド体１８からなる層の密度より高密度に成形されることとなる。
【００３１】
その後、成形型１７が有する冷却機能により積層体を冷却したら、さらに上型１６ａを下降させ、この上型１６ａに設けたトリミング刃（図示せず）で積層体の端部がトリミングされてダッシュサイレンサー２３が得られる。さらに、その後、成形型１７より取出されたダッシュサイレンサー２３には、必要に応じてクリップ、シール等の付加的部品が取り付けられる。
尚、上記トリミングで生じるトリム端部材や成形不良品を解繊・粉砕して、チップ状固形物として再使用することができる。
【００３２】
（３）ダッシュサイレンサー
本実施例に係るダッシュサイレンサー２３は、図２に示すように、車室内Ｒ側に配置される表皮体からなる層２５と、エンジンルームＥ側に配置されるパッド体からなる層２６と、これら両層２５，２６の間に積層されるフィルムからなる層２７との積層構造を有している。この表皮体からなる層２５の密度が約０．３ｇ／ｃｍ^３、厚さが約５ｍｍである。また、パッド体からなる層２６の密度が約０．０５ｇ／ｃｍ^３、厚さが約２〜３０ｍｍである。さらに、フィルムからなる層２７の厚さが約５０μｍである。従って、表皮体からなる層２５の密度とパッド体からなる層の密度との比が６となっている。
尚、上記表皮体１５は、処理材３と不織布２とからなる２層構造であるので、この表皮体からなる層２５も、車室内Ｒ側に不織布２からなる化粧層２８が積層された２層構造をなしている。
【００３３】
（４）実施例の効果
以上のように本実施例では、真空引き機能を有する成形型１７内で、表皮体１５とパッド体１８との間にフィルム２０を配置し、この状態より、表皮体１５の蓄熱を利用して真空引きプレス加工を行うようにしたので、表皮体１５の蓄熱によりフィルム２０の外層及び内層が溶融され、フィルム２０の両面と表皮体１５及びパッド体１８との接着と同時に、積層体の成形（賦形）を実施でき、従来のように、フィルム接着のために２工程を備え、しかも各工程でフィルム加熱用の各手段を備えるものに比べ、設備コストを低減して極めて効率良くダッシュサイレンサーを製造することができる。
また、表皮体１５にのみ真空引き機能を作用させて、表皮体１５からなる層２５の密度が、パッド体１８からなる層２６の密度より高密度となるダッシュサイレンサー２３を成形できる。その結果、表皮体及びパッド体からなる各層２５，２６のバネマス効果をより向上させ、より軽量でかつ防音性能に優れたダッシュサイレンサーを提供することができる。さらに、真空引き機能の真空圧を調整することで、表皮体１５の密度や厚さを自在に変更することができる。
【００３４】
また、本実施例では、ホッパ１からの処理材３の送出と同時に、ホッパ１内に処理材３を供給し、ホッパ１内の処理材の充填高さを一定に保つと共に、開閉板６によりホッパ１内の処理材３に圧縮・解放作用を繰返し与え得るようにしたので、ホッパ１内の処理材３の密度が一定化して、チップ状固形物と繊維状バインダとをより均一に分散・混合させることができる。
また、本実施例では、不織布２上に処理材３を載積して集合体７を成形し、その後、この集合体７を加熱装置１０で加熱して表皮体１５を成形するようにしたので、集合体７及び表皮体１５の夫々を各次工程へ容易に搬送することができる。
さらに、本実施例では、集合体７を、上方から下方に向って通気する熱風により貫通加熱するようにしたので、比較的簡易かつ安価な加熱装置を使用でき、しかも短時間で加熱を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施例に係る防音材の製造工程を説明するための説明模式図である。
【図２】本実施例に係る防音材を説明するための説明模式図である。
【符号の説明】
２；不織布、３；処理材、７；集合体、１５；表皮体、１７；成形型、１８；パッド体、２０；フィルム、２３；ダッシュサイレンサー、２５；表皮体からなる層、２６；パッド体からなる層、２７；フィルムからなる層、Ｅ；エンジンルーム、Ｒ；車室内。

Claims

主として軽量材質のチップ状固形物からなる原材料と熱可塑性バインダとの混合物である処理材を加熱して第１成形体を得る成形工程と、前記第１成形体にフィルムを配置すると共に、該フィルムの前記第１成形体と対向する側に、通気性を有する第２成形体を配置し、成形型を用いてプレス加工によりお互いに接着してなる積層構造の防音材を得るプレス加工工程と、を備える防音材の製造方法であって、
前記プレス加工工程では、前記成形工程における加熱により前記第１成形体が蓄熱している状態でプレス加工が行われると共に、前記成形型が有する真空引き機能により前記第１成形体及び前記第２成形体のうち一方の成形体が真空引きされることを特徴とする防音材の製造方法。
前記成形工程では、前記処理材を不織布上に積載した状態で加熱して前記第１成形体を得る請求項１記載の防音材の製造方法。
前記成形工程では、前記処理材を一方向へ通気する熱風により加熱して前記第１成形体を得る請求項１又は２記載の防音材の製造方法。
前記フィルムが、ポリエチレン系樹脂からなる外層及び内層と、該外層及び該内層の融点より高い融点を有する合成樹脂からなる中間層とを有する請求項１乃至３のいずれか一項に記載の防音材の製造方法。
前記プレス加工工程では、前記成形型が有する真空引き機能により前記第１成形体が真空引きされるとともに、
前記防音材が、前記第１成形体からなる層と、前記第２成形体からなる層と、該第１成形体からなる層及び該第２成形体からなる層の間に積層される前記フィルムからなる層とを有し、前記第１成形体からなる層の密度（ｄ１）と前記第２成形体からなる層の密度（ｄ２）との比（ｄ１／ｄ２）が１を超える請求項１乃至４のいずれか一項に記載の防音材の製造方法。