CN1982123B - 超轻量隔音材料 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种廉价高效大量生产轻量并且具有隔音性能的汽车隔音材料。解决手段超轻量隔音材料拥有朝向车内侧表面和朝向车外侧表面，在纤维棉与胶合纤维不规则地缠绕编织的状态下由热成形的毛毡状单一薄布构成的。对于朝向车内侧表面的硬度与朝向车外侧表面的硬度比设定成1.1～10，在自朝向车内侧表面至朝向车外表面区域至少一部分上有硬度逐渐减少区域。通过改变所述的硬度逐渐减少区域的所述的朝向车内侧表面向所述的朝向车外侧表面变化的硬度变化率，可以设定所述的薄布通气量，即可变更隔音特性。

Description

超轻量隔音材料

技术领域

本发明涉及一种为降低汽车噪音而制作的超轻量隔音材料。

背景技术

在专利文献1(特表平2000-516175号)上所记载的超轻量多功能隔音组件具有降低汽车噪音与隔热的功能。特别是在地板隔音、墙壁端部位隔音、门罩及屋顶内侧罩上具有吸音性、隔音性、振动衰减性及隔热性罩的多功能组件41。具备至少一个面状车体部件11及多层降低噪音的装配件42。上述装配件至少有一个多孔弹簧层13，特别是具有开放孔的泡沫层。在上述装配件42与上述面状车体部件之间设置空气层25。为形成隔音性、吸音性与振动衰减性极佳组合的超轻量组件41，上述多层装配件42不是具有重量层的装配件，而是具有微小多孔硬质层14，特别是具有开放孔纤维层或纤维/泡沫复合体层。上述硬质层14具有对于Rt＝500Nsm^-3～Rt＝2500Nsm^-3空气流的总抵抗，特别是具有对于Rt＝900Nsm^-3～Rt＝2000Nsm^-3空气流的总抵抗，以及具有mF＝0.3kg/m²～mF＝2.0kg/m²单位面积的重量，特别是具有mF＝0.5kg/m²～mF＝1.6kg/m²单位面积重量为其特征的组件。

根据以往的技术，例如铝或塑料制造的轻量车体部件，可提供不让音响效率损失的超轻量组件。特别是专利文献1的隔音组件，较之以往的隔音装配件要轻50％以上，并且具有良好的隔热特性。特别是替代了以往弹簧质量系统中所使用的不透气的重量层，而改用较薄且具有微小多孔的硬质纤维层或纤维/泡沫复合体层。具有此种微小多孔的纤维层不仅具有开放孔，而且对于空气流将可显示出比较大的抵抗性。实现上述目的的本质的是在吸音性组件内形成有空气层。所述的空气层最为理想的是位于面状车体部件与其它层之间。其效果与以往的弹簧质量系统基本上相仿，且其可降低隔音部件的重量，对于提高吸音性极其理想。组件的效率是由隔音性与吸音性的组合而决定的。由于此组件的吸收系数非常大，因此虽与轻量车体部件一样具有非常轻的结构，但却不具减少音响的特性，进而有效地改良了在平常可以产生共鸣范围的隔音性。

但是，上述的现有技术本质上是多层的积层构造组件41。图2a、图3a所表示的均等硬度的弹簧层13和均等硬度的硬质层14，它们的材质各不相同，因此需要分别生产由成型泡沫体等制作的弹簧层13和用高度冲压的微小多孔纤维等制作的硬质层14，之后将其用粘贴等方法层叠起来。如此一来生产工序就变得复杂化，也将增加其成本。此外，根据隔音材料安装在汽车上的部位，需要分别对每层进行隔音特性(通过损失和吸音率)的调整，隔音特性的调整非常繁杂。如此，以往的技术在隔音组件的生产工序上更加复杂化，也大幅度的增加了生产成本，以及产生隔音特性调整繁杂的问题。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明的目的在于：提供一种超轻量隔音材料，可廉价高效大量生产具有轻量、隔音效果的超轻量隔音材料，并且简化超轻量隔音材料的生产工序，将隔音特性转化单纯化。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

一种超轻量隔音材料，其特征在于，它是设置在车内的、用单一薄布制作而成的超轻量隔音材料，上述薄布的朝向车外侧表面硬度与上述薄布的朝向车内侧表面硬度比为1.1～10，在上述薄布厚度方向的至少一部分上，自上述朝向车内侧表面向上述朝向车外侧表面形成硬度逐渐减少的硬度逐渐减少区域，在所述的硬度逐渐减少区域内，所述的薄布的通气量为3～25cm³/cm²·sec。

较佳的，上述技术方案还可以附加以下技术特征：

通过改变所述的硬度逐渐减少区域的所述的车内侧表面向所述的车外侧表面变化的硬度变化率来设定所述的薄布通气量。

所述的硬度逐渐减少区域形成在所述的薄布的全部厚度方向。

在所述的硬度逐渐减少区域的至少一个面上形成有一个硬度均等区域。

所述的硬度逐渐减少区域在水平方向连续形成。

与现有技术相比较，采用上述技术方案的本发明具有的优点在于：

本发明超轻量隔音材料是毛毡状单一薄布，因为简化了超轻量隔音材料的生产工序，因此大幅降低生产成本并提高生产量。此外，由于是在上述硬度逐渐减少的区域内，可极其容易变更隔音的特性并实现了隔音特性调整的简易化。作为汽车的隔音材料使用时，根据使用的部位，无需在生产薄布后因热成形来对准适用部位的形状，可以在其原来的状态下安装在汽车上，不仅可降低热成形的成本，其且可简化安装工序。此外，用于消音器等时，有时需对准消音器等的形状进行热成形。热成形时，由于热成形形状会有变化，同时薄布内的硬度分布也有可能会产生变化，因此要求在硬度分布设计上预先考虑此问题。热成形的状态可以是在超轻量的隔音材料上加热之后用冷却冲压模具进行冷却冲压成形，也可将超轻量隔音材料热冲压后在常温下冷却。

附图说明

图1是本发明第1实施形式的超轻量隔音材料的部分斜视图；

图2a是现有技术超轻量隔音组件41的断面模式图；

图2b是本发明实施形式的超轻量隔音材料的断面模式图；

图3a是以往超轻量隔音组件41的硬度分布图案；

图3b是本发明一种实施形式的超轻量隔音材料的硬度分布图案；

图4表示本发明一种实施形式的超轻量隔音材料的硬度分布图案之说明图；

图5表示本发明一种实施形式的超轻量隔音材料水平方向的硬度分布图案之说明图；

图6a表示本发明一种实施形式的超轻量隔音材料硬度测定方法的说明图；

图6b表示本发明一种实施形式的超轻量隔音材料硬度测定方法的说明图；

图6c表示本发明一种实施形式的超轻量隔音材料硬度测定方法的说明图；

图7表示该超轻量隔音材料频率VS透射损耗的图表；

图8透射损耗测定装置的平面图；

图9表示该超轻量隔音材料频率VS吸音率的图表；

图10吸音率测定装置的平面图；

图11a表示本发明一种实施形式的超轻量隔音材料断面模式图；

图11b表示本发明一种实施形式的超轻量隔音材料断面模式图；

图11c表示本发明一种实施形式的超轻量隔音材料断面模式图；

图11d表示本发明一种实施形式的超轻量隔音材料断面模式图；

图11e是现有技术的超轻量隔音组件断面模式图；

图11f是现有技术的超轻量隔音组件断面模式图；

图11g是现有技术的超轻量隔音组件断面模式图；

图11h是现有技术的超轻量隔音组件断面模式图；

图12该超轻量隔音材料的制造方法中织物成形工程部分的概略构成图；

图13该超轻量隔音材料制造方法中的热成形工程部分的概略构成图；

图14本发明第2实施形式超轻量隔音材料的部分斜视图；

图15a是以往超轻量隔音组件41的断面模式图；

图15b是本发明第2实施形式超轻量隔音材料的断面模式图；

图16a是以往超轻量隔音组件41的硬度分布；

图16b是本发明第2实施形式超轻量隔音材料的硬度分布；

图17表示本发明第2实施形式超轻量隔音材料的硬度分布图案之说明图；

图18该超轻量隔音材料制造方法中的热成形工程部分概略构成图。

附图标号说明：1、101-车内侧表面；2、102-车外侧表面；3、103-单一薄布；4、104-硬度逐渐减少区域；5-硬度均等区域；105-第1硬度区域(硬度均等区域)；106-第2硬度区域(硬度均等区域)；15-织物；22-加热炉；23-筛孔送料网；25-冷风机；26-切割机。

具体实施方式

以下是关于本发明的第1实施形式的超轻量隔音材料参照附图进行的说明。本发明的第1实施形式的超轻量隔音材料如图1所示具有车内侧表面1和车外侧表面2。用纤维绵与胶合纤维不规则地缠绕编织后热成形的通气性毛毡构成的单一薄布3制作而成的。此单一薄布3的整体平均密度是0.01～0.2g/cm³，预定目标为0.03～0.08g/cm³，总重量(单位面积的重量)设定为500g/m²～2500g/m²，总厚度设定为5～50mm。如图2b所示，将车内侧表面1的硬度超过车外侧表面2的硬度进行设定，并将车内侧表面1设置在车内侧，将车外侧表面2设置在车外侧，对于车外侧表面2硬度与车内侧表面1的硬度的比率设定成1.1～10，要求设定目标为1.1～5，尽可能设定成1.1～3，自车内侧表面1到车外侧表面2的全部区域或一部分上具有硬度逐渐减少区域4。

图3a是现有技术的硬度分布图案的一项例子。现有技术是由不同材质2层构成，各层密度均等且各有差异，因此现有技术的硬度分布图案如图3a所示成阶梯状。图3b是将第1实施形式的超轻量隔音材料的车内侧表面1法线方向(厚度方向)位置依纵轴进行硬度分布图案的一个例子。第1实施形式的超轻量隔音材料其硬度如图3b与图4所示，具有为了自车内侧表面1到车外侧表面2逐渐减少而形成的硬度分布图案。图标的硬度分布图案表示的是理想曲线(平均硬度分布图案)，实际上在面方向和其法线方向的厚度方向上，即使有硬度分布的偏差，仅需在具备平均自车内侧表面1到车外侧表面2为逐渐减少所形成的硬度分部图案也为可行。如硬度平均逐渐减少，自车内侧表面1到车外侧表面2有一部分硬度上升的地方也可接受。在后述本实施形式的实施例上，由于硬度逐渐减少区域4的区域部位硬度减少率产生偏差，但是根据生产条件不会有硬度偏差的情况也有可能的。图3b所示的本实施形式的硬度变化图案是下凸的图案，但上凸的图案也是可以的。此外，如图4所示，此硬度分布图案有硬度逐渐减少区域4达到里面(深度D0)的(硬度逐渐减少区域4在薄布3的全部厚度方向上所形成的)，有达到深度D1的，有达到深度D 2的，有达到深度D3的(在硬度逐渐减少区域4的至少一面上形成有一个硬度均等区域5)等各种硬度分布图案。如图5所示，硬度逐渐减少区域4在水平方向连续形成，并扩展至侧面两端面上。其显示一定硬度X的线对于水平方向或将产生不规则的变化，对于垂直方向聚集在一定深度D的范围内。本实施形式的超轻量隔音材料通过变更车内侧表面1和车外侧表面2之间的硬度逐渐减少区域4的厚度及硬度变化图案(硬度变化率等)将可改变其隔音的特性。

此处所言之“硬度”测定法乃根据JISA5905的弯曲特性测定的。如图6a所示，用冲压机自上下压缩切断成30cm角大小的薄布3两侧的一定区域。如图6b所示，形成高硬度部分H。如图6c所示，用固定器具K固定高硬度部分，用TENSILONT将硬度高的面上侧薄布3的1点上加负荷(W＝5N)，之后测定垂直方向的沉入量δ1cm(纤维组织一部分沉入的深度)，之后再将薄布3翻过来测定硬度低的反面沉入量δ2，之后计算硬度比δ2/δ1。

毛毡状单一薄布3的总重量要求在后面工程中非成形时是600～1500g/m²，在后面工程中成形时是1400～2500g/m²，前述总厚度在后工程中非成形时是10～20mm，在后工程中成形时是15～35mm的范围。

单一薄布3的材料要求是热可塑性毛毡(聚乙烯、PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)等纤维制成的)、氨基甲酸乙酯模压品、氨基甲酸乙酯泡沫的切割品、RSPP(Recycled Sound-Proofing Products，可再生易循环利用的隔音材料)等。

关于毛毡的材质并无限制。例如毛毡的原料纤维可使用回收的纤维屑，也可为用在不织布生产工程，纺织工程，缝制工程等产生的布屑，单纤维屑等。也可是聚酯纤维、尼龙纤维、碱性纤维等人造纤维，或为木棉、羊毛等天然纤维。将回收的纤维屑依照纤维原料种类加以区分，要求使用仅为同一种的，但并不加以限定。此外，使用热可塑性毛毡时，要求将化纤反毛材料，PET纤维等合成树脂纤维作为低融点树脂的纤维毛毡化。

通过调整车内侧表面1及车外侧表面2之间的硬度逐渐减少区域4的硬度分步图案，将单一薄布毛毡的通气量设定成3～25cm³/cm²·sec，要求设定在5～25cm³/cm²·sec范围以内。通气量使用JISL10188.3.3.1上的通气性“FRAZIER形试验机”及与其结果相关性以及高的通气性试验机进行测定。此处所述的通气性是指通气量在设备最低测定能力以上的0.1cm³/cm²·sec以上。

第1实施例：

第1实施例的超轻量隔音材料是用毛毡制作的设置在车内中的单一薄布3。此单一薄布3整体平均密度是0.1g/cm³，总重量为2000g/m²，总厚度为20mm，通气量为8cm³/cm²·sec。对于车外侧表面2的硬度与车内侧表面1的硬度比则为6.8/3.5＝1.94，关于薄布3全部厚度方向，自车内侧表面1向车外侧表面2硬度形成了逐渐减少的硬度逐渐减少区域4。

图7是第1实施例的超轻量隔音材料1/3倍频带频率VS通过损失的特性图。图7表示的仅为对照第1实施例子的图表。一般而言如加大垂直方向的硬度变化率，如此通过损失就会变大，如缩小垂直方向的硬度变化率，其则通过损失即会下降。此通过损失的测定乃根据JIS A 1409，在1m²的试验体上进行的。图8是测定室的平面图，设置了扩音器20和麦克风31～36，超轻量隔音材料的试验体设置在每两个房间之间的墙壁上。

图9是第1实施例的超轻量隔音材料1/3倍频带频率VS吸音率特性图。图9所显示仅对照第1实施例的图表。但作为一般的倾向，即使加大垂直方向的硬度变化率，吸音率也不会产生任何变化，但过于加大硬度变化率，通气抵抗将会降低，通气量增大，吸音率降低。如减小垂直方向的硬度变化率，其通气抵抗会变高，通气量减少，吸音率上升。此吸音率的测定乃根据JIS A 1416(残响室吸音)，在1m2的试验体上进行的。图10是测定室的平面图，设置了扩音器40和麦克风51～53，在测定室的地面上设置了超轻量隔音材料的试验体。

根据图11a～图11d所示的本实施形式，单一薄部3的总重量和总厚度即使相同(总重量2000g/m²，总厚度20mm)，只要变更硬度分布图案(硬度逐渐减少区域4的厚度和硬度的变化率)即可变更隔音特性。但是，根据图11e～h所表示的现有技术，如需相同的变更隔音特性，其将需分别生产在相同的图e上厚度6mm重量1200g/m²的硬质层14和厚度14mm重量800g/m²的弹簧层13，之后用胶粘贴上。分别生产在f上厚度5mm重量1000g/m²的硬质层14和厚度15mm重量1000g/m²的弹簧层13，之后用胶粘贴上。分别生产在g上厚度4mm重量800g/m²的硬质层14和厚度16mm重量1200g/m²的弹簧层13，之后再用胶粘贴上。分别生产在h上厚度3mm重量600g/m²的硬质层14和厚度17mm重量1400g/m²的弹簧层13，之后用胶粘贴上。需要8种材质和4次粘贴，生产工程和安装工程极其繁杂。对此，本实施形式仅需1种材质，但却具有极大的效果。

图11a表示的是通气抵抗增大，通气量变小，随着图11d的变化，通气抵抗变小，通气量增多，藉此将可进行通气量的调整。

根据以上说明的第1实施形式的超轻量隔音材料与以往的超轻量隔音材料不同，其勿需冲压原料纤维来生产硬质层14，也无需将硬质层14与弹簧层13此两层相互粘贴，也即勿需使用任何胶水，如此可将简化生产工序。因而可大量减少隔音材料的生产成本，同时也可以缩短隔音材料的生产时间，提高量产效率。

说明了为生产本发明第1实施形式的超轻量隔音材料的织物成形工程。如图12所示，构成毛毡的原料纤维6是密度均等、材质相同的，将其放入送料器7中进行粗开纤。在送料器7中粗开纤的原料纤维6用传送带8送至开纤机9进行细开纤。在各开纤机细开纤的原料纤维6用风机10送至织物成形装置11中。织物成形装置11已具备将原料纤维6送入内部的送入装置12和在送入装置12的下方设置的集聚带13。集聚带13的右侧是排出口14，集聚带13面向此排出口14进行运转。此外也可列举出作为原料纤维6将低融点聚乙烯PET树脂作为胶合纤维混入再生聚乙烯PET纤维中的例子。

用送入装置12送入到内部的原料纤维6由于装置内的气流造成扩散，堆积到集聚带13上。此时，集聚带13的上方出现了空间，因此无法防止原料纤维的堆积，因此伴随着顺时针旋转的集聚带13的旋转，在集聚带13的右侧堆积很多的原料纤维6。如此，在排出口14的附近，集聚带13上作为织物15堆积适当厚度的原料纤维6。堆积在集聚带13上的原料纤维6由于集聚带13的运转被送至排出口14，之后再自排出口14作为织物15排至设置在集聚带13下面的传送带21上。为了达到所要求厚度的单一薄布3，需要调整成形织物15的厚度。但织物15的厚度要依存于堆积在集聚带13上的原料纤维6的厚度。堆积在集聚带13上的原料纤维6的厚度可通过调整集聚带13的运转速度改变。依照以上的方法，在成形装置11上送入含有胶合纤维的指定密度的原料纤维6来成形织物15。最好向胶合纤维的原料纤维6的混入比例是固定不变的，进行适当的变更也可。此外，胶合纤维最好是芯鞘构造，可以是热可塑性树脂，也可以是热硬化性树脂。

作为构成织物原材料的例子有以下3种，(1)反毛纤维(使用解开编制物的方法制造，主体是棉或酯)，(2)聚酯纤维(粗度7～10旦尼尔，长度35～66mm)，(3)胶合纤维(作为低融点热可塑性树脂纤维使用的芯鞘构造的变性聚脂纤维，粗度5旦尼尔，长度48mm，融点00～170℃)。

接下来说明织物15的热成形工程。在此热成形工程中需使用如图13所示的加热炉22。本例子织物15含有热可塑性胶合纤维，融点是100～250℃，希望理想目标则为100～170℃。此织物15用传送带21送至加热炉22进行加热处理。加热炉22被区分成4个加热室22a～22d和区分板22f～22h。在每个加热室的上下各设置送热风口22i，22k，22m，22o和排热风口22j，22l，22n，22p。其将有压缩搬运织物15的1对金属制的筛孔送料网23，用此筛孔送料网23边冲压织物15边搬运。在与织物15的搬运方向正交方向上(自上方向下方)输送200～250℃的热风，自排热风口22j，22l，22n，22p用吸气装置(图标略)吸取热风。设置几个加热室22a～22d则是为了防止加热温度的偏差。加热时间最好是2～3分钟。自上侧送热风的同时，在相反侧吸热风，自上方向下方通热风，以此用来加热织物15。溶解织物15中的胶合纤维取得原料纤维的结合成形单一薄布3。各加热室22a～22d中的热风流动方向设定成固定的方向。织物15表面和里面的硬度比及硬度分布图案的调整是依存于织物15的搬运速度，织物15表面和里面的搬运速度之差、热风的温度、热风的流速、热风吸引条件(吸引压力、吸引风量等)等，将其适当的设定，可以取得所要要求的隔音性。在本实施例子中，由于用热风将织物15挤到热风流动方向，在织物15的上下方向形成了上侧硬度低但下侧硬度高的硬度分布。

加热处理结束后使用冷风机25吹冷风，冷却织物15固定厚度。可以使用合适的冷却冲压辊调整所要求的厚度。之后，用切割机26切成所要求的长度，如此即可便制作成单一薄布3。此外将单一薄布3调整至总重量500g/m²～2500g/m²，总厚度5～50mm，总通气度5～25cm³/cm²·sec范围以内。集聚带13的移动速度为5～7m/min，加热炉22的筛孔网23的间隔为15mm，热风温度为160～200℃，加热时间为2～3分钟。

如此制作的单一薄布3在后工序中再冲压加工可成形至所要求的垫子形状。单一薄布3在加热硬化后，可以用具有所要求达到的垫子形状的冷压成形模具成形出符合仪表板形状的所要求的形状。所使用的纤维可以是热可塑性树脂，也可为热硬化性树脂，假设是由隔音特性良好的纤维集合体所构成的，则无需特别限定单一薄布3的材质或成形加工方法。

接下来关于本发明的第2实施形式的超轻量隔音材料参照图案进行说明。本发明的第2实施形式的超轻量隔音材料如图14、图15b、图16b所示，是具有车内侧表面101和车外侧表面102的单一薄布103。硬度逐渐减少区域104，是由自车内侧表面101连续的第1硬度区域105和自车外侧表面102连续的第2硬度区域106之间的部分构成的。对于车外侧表面102的硬度与车内侧表面101的硬度比设定成1.1～10。在硬度逐渐减少区域104上具有硬度逐渐减少的硬度分布图案。单一薄布103根据硬度逐渐减少区域104的厚度、硬度分步图案(垂直方向的硬度变化率)等，将通气量设定成3～25cm³/cm²·sec为其特征的超轻量隔音材料。

图16a、图16b表示的是对于隔音材料厚度方向(深度方向)位置的硬度变化。图16a表示的是现有技术的隔音材料的硬度分布图案，图16b表示的是本实施形式的硬度分布图案的一个例子。图16a表示的是阶梯状的硬度分布图案。另一方面，图16b随着自车内侧向车外侧形成自下凸减少变化成上凸减少的硬度分布图案。此硬度变化图案表示的是理想曲线(平均硬度分布图案)。实际上在面方向及其法线方向的厚度方向上即使有硬度分布的偏差，只要具有平均自车内侧表面101至车外侧表面102为了逐渐减少所形成的硬度分布图案时即可，此与第1实施形式相同。如图17所示，硬度分布图案有硬度逐渐减少层104接近里面侧位置(自深度D4到D0)的、有自厚度D5到D1的、有自厚度D6到D2的，有从厚度D7到D3的等各种图案。变更此硬度分布图案(硬度变化率等)可以改变隔音特性。如图17所示，第1硬度区域105及第2硬度区域106最好是硬度一定的区域。

第2实施形式的超轻量隔音材料的通过损失及吸音率显示出与第1实施形式的图7及图9大致相同的倾向。有关测定装置，因使用了与图8及图10相同的装置，因此引用其说明。

毛毡状单一薄布103的总重量在后工序中非成形时是600～1500g/m²，在后工序中成形时是1400～2500g/m²，上述总厚度在后工序中非成形时是10～20mm，在后工序中成形时是15～35mm的范围最为适当。

单一薄布103的材料与第1实施形式的单一薄布3相同。但是，本实施形式在第1硬度区域105和第2硬度区域106上变更了材料或材料组成。

作为单一薄布103的构造例子，第1硬度区域105、第2硬度区域106及硬度逐渐减少区域104均为多区域毛毡。上述3个区域104～106含有与共同原料纤维不同的胶合纤维量，具有用胶合纤维与原料纤维不规则缠绕编织的构造。可理解为是第1硬度区域105中的胶合纤维量较第2硬度区域106的胶合纤维量多设定的。要求通过调整硬度来逐渐减少区域104的厚度、硬度分布图案等将单一薄布103的通气量设定在3～25cm³/cm²·sec的范围内。

第2实施例：

第2实施例的超轻量隔音材料是由毛毡构成的设置在车室内的单一薄布103。此单一薄布103的整体平均密度为0.1g/cm³，总重量是2000g/m²，总厚度是20mm(第1硬度区域105是5mm，硬度逐渐减少区域104是2mm，第2硬度区域106是13mm)，通气量是8cm³/cm²·sec。对于车外侧表面102的硬度与车内侧表面101的硬度比是4.4/2.1＝2.1。

以上所说明的超轻量隔音材料与第1实施形式具有相同的效果。

生产第2实施形式的超轻量隔音材料的织物成形工程与第1实施形式大致相同，因此此仅说明不同点。在第1实施形式中硬度逐渐减少区域4的硬度分布图案等是根据热风等条件所形成的。第2实施形式加之同等条件，附加了第1硬度区域105与第2硬度区域106不同材质(主要是胶合纤维量不同，或虽胶合纤维量相同但改变了纤维的材质)的条件。在第2实施例子中为了使第1硬度区域101与第2硬度区域102的材质不同而改变了胶合纤维量。在第2实施形式中具有2个原料纤维6的供应系统(送料器7，传送带8，开纤机9，风机10，可以供应材质各不相同的原料纤维6。此外，在织物成形装置11内左右设置了两组送入装置12和集聚带13。第2硬度区域106所使用的原料纤维6自左侧的送入装置11送入，主要堆积在左侧的集聚带13上，第1硬度区域105用的原料纤维6自右侧的集聚带12送入，主要堆积在右侧的集聚带13上。因此，随着运转到右侧的集聚带的右端部，第1硬度区域105用的原料纤维6的比率不断增高，并且随着运转至左侧的集聚带的左端部，第2硬度区域106用的原料纤维6的比率不断增加。左侧集聚带13顺时针旋转，右侧集聚带13逆时针旋转，因此两个原料纤维6被汇集至左右集聚带13的中央，之后再被送至传送带21上。经过上述工序，被供应的两个原料纤维6各自为均等密度及材质，并且纤维相互混入比例不同，但使用传送带21排出的上部第1硬度区域105用的原料纤维6的比率高，下部第2硬度区域106用的原料纤维6的比率高。第1硬度区域105使用的原料纤维6和第2硬度区域106使用的原料纤维6的供应量几乎相同。薄布103的总重量设定为2000g/m²时，第1硬度区域用的纤维总重量是1200g/m²，第2硬度区域使用的纤维总重量为800g/m²。

生产第2实施形式的超轻量隔音材料的热成形工程如图18所示与第1实施形式大致相同，此处仅说明不同点。在第2实施形式上高硬度区域105和低硬度区域106主要为织物纤维量之不同。因此，在胶合纤维的密度高的高硬度区域105上由于胶合纤维间的粘着多，因而热风加热后的纤维回量少。一方面，在胶合纤维密度低的低硬度区域106上，胶合纤维间的粘着少，热风压缩到流动方向的织物返回时，在织物内产生密度差。在各加热室的热风流动方向与第1实施形式或可相同。此处将热风方向交替设定为逆风方向。自上面向织物通过热风时的织物内的温度分布与自下面向织物通过热风时的织物内的温度分布不同，因此将热风方向设定成逆方向，如此将可均等加热时的织物内的温度分布。与第1实施形式不同，第2实施例子主要是根据胶合纤维的含有量形成织物内的密度差(硬度分布)，所以均等加热时织物内的温度甚为有利。

以上说明对本发明而言只是说明性的，而非限制性的，本领域普通技术人员理解，在不脱离权利要求所限定的精神和范围的情况下，可作出许多修改、变化或等效，但都将落入本发明的权利要求可限定的范围之内。

Claims (5)

1.一种超轻量隔音材料，其特征在于，是设置在车内的用单一薄布制作而成的超轻量隔音材料，上述薄布的朝向车外侧表面硬度与上述薄布的朝向车内侧表面硬度比为1.1～10，在上述薄布厚度方向的至少一部分上，自上述朝向车内侧表面向上述朝向车外侧表面形成硬度逐渐减少的区域，在所述的硬度逐渐减少区域内，所述的薄布的通气量为3～25cm³/cm²·sec；

其中，硬度的测定法是根据JISA5905的弯曲特性测定的，即用冲压机自上下压缩切断成30cm角大小的薄布两侧的一定区域，形成高硬度部分，并用固定器具固定高硬度部分，再用TENSILONT将硬度高的面上侧薄布的1点上加5N的负荷，之后测定垂直方向的沉入量δ1cm，即纤维组织一部分沉入的深度为δ1cm；将薄布翻过来测定硬度低的反面沉入量δ2cm，最后计算硬度比δ2/δ1。

2.根据权利要求1所述的超轻量隔音材料，其特征在于，通过改变所述的硬度逐渐减少区域的所述的朝向车内侧表面向所述的朝向车外侧表面变化的硬度变化率来设定所述的薄布通气量。

3.根据权利要求1或2所述的超轻量隔音材料，其特征在于，所述的硬度逐渐减少区域形成在所述的薄布的全部厚度方向。

4.根据权利要求1或2所述的超轻量隔音材料，其特征在于，在所述的硬度逐渐减少区域的至少一个面上形成有一个硬度均等区域。

5.根据权利要求4所述的超轻量隔音材料，其特征在于，所述的硬度逐渐减少区域在水平方向连续形成。

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