DE102018111915A1 - Akustikabsorptionstextilverbundmaterial - Google Patents

Abstract

Die Erfindung geht aus von einem Akustikabsorptionstextilverbundmaterial, insbesondere von einem Akustikabsorptionsnadelvlies, zumindest zu einer Schalldämmung, mit zumindest einer Vliesstoffschicht (12a; 12b; 12c; 12d), welche zumindest eine Bindefaser (14a; 14b; 14c; 14d) mit einer Aktivierungstemperatur von zumindest 60° C umfasst.Es wird vorgeschlagen, dass die Vliesstoffschicht (12a; 12b; 12c; 12d) zumindest in einem oberflächennahen Randbereich (16a; 16b; 16c; 16d) der Vliesstoffschicht (12a; 12b; 12c; 12d) verdichtet ausgebildet ist.

Description

• Stand der Technik
• Die Erfindung betrifft ein Akustikabsorptionstextilverbundmaterial nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
• Es sind bereits Akustikabsorptionstextilverbundmaterialien zumindest zu einer Schalldämmung vorgeschlagen worden, die zumindest eine Vliesstoffschicht aufweisen, die zumindest eine Bindefaser mit einer Aktivierungstemperatur von zumindest 60° C umfasst.
• Die Aufgabe der Erfindung besteht insbesondere darin, ein gattungsgemäßes Akustikabsorptionstextilverbundmaterial mit verbesserten Eigenschaften hinsichtlich der Schalldämmung bei gleichzeitig geringer Stärke und niedrigen Gewichts des Akustikabsorptionstextilverbundmaterials bereitzustellen. Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst, während vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung den Unteransprüchen entnommen werden können.
• Vorteile der Erfindung
• Die Erfindung geht aus von einem Akustikabsorptionstextilverbundmaterial, insbesondere von einem Akustikabsorptionsnadelvlies, zumindest zu einer Schalldämmung, mit zumindest einer Vliesstoffschicht, welche zumindest eine Bindefaser mit einer Aktivierungstemperatur von zumindest 60° C umfasst.
• Es wird vorgeschlagen, dass die Vliesstoffschicht zumindest in einem oberflächennahen Randbereich der Vliesstoffschicht verdichtet ausgebildet ist. Vorzugsweise weist das Akustikabsorptionstextilverbundmaterial eine einzelne Vliesstoffschicht auf. Alternativ ist vorstellbar, dass das Akustikabsorptionstextilverbundmaterial eine Mehrzahl von Vliesstoffschichten oder eine Kombination zumindest einer Vliesstoffschicht mit zumindest einer weiteren, von einer Vliesstoffschicht verschieden ausgebildeten Schicht, wie beispielsweise einer Schaumstoffschicht o. dgl., aufweist. Die Vliesstoffschicht ist vorzugsweise als eine Fasermatte ausgebildet. Die Fasermatte ist vorzugsweise zumindest im Wesentlichen aus Fasern, insbesondere aus synthetischen und/oder natürlichen Fasern, gebildet. Insbesondere ist die Vliesstoffschicht als eine gekrempelte Fasermatte ausgebildet. Die Vliesstoffschicht weist vorzugsweise ein minimales Flächengewicht von zumindest 50 g/m² auf. Die Vliesstoffschicht weist vorzugsweise ein maximales Flächengewicht von höchstens 4.500 g/m² auf. Die Fasern sind insbesondere mittels einer, vorzugsweise mechanischen oder aerodynamischen, Krempel zueinander ausgerichtet und mittels eines Legers zu einer Bildung der Vliesstoffschicht übereinandergelegt. Die Fasern sind vorzugsweise untereinander mittels einer formschlüssigen Verbindung, insbesondere durch eine Verschlingung, mittels Kohäsion und/oder mittels Adhäsion verbunden. Die Fasern der Vliesstoffschicht können zu einer Bildung der Vliesstoffschicht insbesondere orientiert oder wirr angeordnet sein. Vorzugsweise sind die Fasern texturiert ausgebildet. Vorzugsweise sind die Fasern gekräuselt, insbesondere zickzackartig und/oder spiralartig gekräuselt, ausgebildet. Die Fasern sind insbesondere als Polymerfasern ausgebildet und bevorzugt aus einem PET (Polyethylentherephtalat) gebildet. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Fasern aus einem anderen Material, wie beispielsweise aus einem Polyamid, aus einem Polyolefin, aus einem Polyacrylnitril, aus einem Polyvinylchlorid, aus einem Polyvinylalkohol, aus einem Polytetrafluorethylen, aus einem Polyurethan, aus einem Naturmaterial o. dgl., ausgebildet sind oder dass die Vliesstoffschicht aus einer Mischung verschiedener, aus unterschiedlichen Materialien gebildeten, Fasern gebildet ist. Vorzugsweise weisen die Fasern eine maximale Faserfeinheit mit einem Wert von zumindest 0,5 dtex auf. Vorzugsweise weisen die Fasern eine minimale Faserfeinheit mit einem Wert von höchstens 50 dtex auf.
• Vorzugsweise ist die Vliesstoffschicht zumindest teilweise aus Bindefasern gebildet. Die Bindefasern sind insbesondere als Schmelzfasern und/oder als Zweikomponentenfasern ausgebildet. Die Bindefasern sind insbesondere dazu vorgesehen, mittels einer Erhitzung zumindest teilweise geschmolzen zu werden. Insbesondere sind als Schmelzfasern ausgebildete Bindefasern dazu vorgesehen, mittels einer Erhitzung zumindest im Wesentlichen vollständig geschmolzen zu werden. Insbesondere ist zumindest eine von zwei Komponenten einer als Zweikomponentenfaser ausgebildeten Bindefaser als Schmelzkomponente ausgebildet, die vorzugsweise dazu vorgesehen ist, mittels einer Erhitzung zumindest teilweise geschmolzen zu werden. Vorzugsweise weist die Bindefaser, insbesondere die Schmelzkomponente der Bindefaser, eine Aktivierungstemperatur auf. Vorzugsweise ist die Bindefaser, insbesondere die Schmelzkomponente der Bindefaser, dazu vorgesehen, bei einer Erhitzung der Bindefaser zumindest auf die Aktivierungstemperatur der Bindefaser zumindest teilweise zu schmelzen. Insbesondere weist die Bindefaser eine Aktivierungstemperatur von zumindest 60°C auf. Insbesondere weist die Bindefaser eine Aktivierungstemperatur von höchstens 210° C auf. Die Bindefasern sind vorzugsweise dazu vorgesehen, die Vliesstoffschicht durch ein thermisch aktiviertes zumindest teilweises Schmelzen und insbesondere ein anschließendes Abkühlen zu verfestigen. Insbesondere kann mittels der aktivierten Bindefasern zumindest ein Teil der Fasern der Vliesstoffschicht stoffschlüssig untereinander verbunden werden. Vorzugsweise weisen die Bindefasern eine maximale Faserfeinheit mit einem Wert von zumindest 0,9 dtex auf. Vorzugsweise weisen die Bindefasern eine minimale Faserfeinheit mit einem Wert von höchstens 20 dtex auf. Unter „vorgesehen“ soll insbesondere speziell ausgelegt und/oder ausgestattet verstanden werden. Darunter, dass ein Objekt zu einer bestimmten Funktion vorgesehen ist, soll insbesondere verstanden werden, dass das Objekt diese bestimmte Funktion in zumindest einem Anwendungs- und/oder Betriebszustand erfüllt und/oder ausführt.
• Das Akustikabsorptionstextilverbundmaterial ist bevorzugt als Akustikabsorptionsnadelvlies ausgebildet. Insbesondere zu einer Bildung eines Akustikabsorptionsnadelvlieses kann die Vliesstoffschicht alternativ oder zusätzlich zu einer thermischen Verfestigung mittels der Bindefasern mittels einer Vernadelung mechanisch verfestigt sein. Bei einer Vernadelung wird insbesondere wiederholt mittels Hakennadeln in die Vliesstoffschicht eingestochen, wobei sich die Fasern vorzugsweise ineinander verhaken und einen Formschluss bilden. Vorzugsweise wird wiederholt entlang einer einzigen Richtung in die Vliesstoffschicht eingestochen. Vorzugsweise durchdringen in der vernadelten Vliesstoffschicht Fasern die Vliesstoffschicht entlang einer zu einer Oberfläche, insbesondere zu einer Haupterstreckungsebene, der Vliesstoffschicht zumindest im Wesentlichen senkrecht ausgerichteten Richtung zumindest teilweise. Vorzugsweise sind die Fasern mit weiteren Fasern der Vliesstoffschicht formschlüssig verhakt. Insbesondere ist eine vernadelte Vliesstoffschicht im Vergleich zu einer vernadelungsfreien Vliesstoffschicht dichter ausgebildet. Unter einer „Haupterstreckungsebene“ einer Schicht soll insbesondere eine Ebene verstanden werden, welche parallel zu einer größten Seitenfläche eines kleinsten gedachten Quaders ist, welcher die Schicht gerade noch vollständig umschließt, und insbesondere durch den Mittelpunkt des Quaders verläuft. Der Ausdruck „im Wesentlichen senkrecht“ soll insbesondere eine Ausrichtung einer Richtung relativ zu einer Bezugsrichtung definieren, wobei die Richtung und die Bezugsrichtung, insbesondere in einer Ebene betrachtet, einen Winkel von 90° einschließen und der Winkel eine maximale Abweichung von insbesondere kleiner als 8°, vorteilhaft kleiner als 5° und besonders vorteilhaft kleiner als 2° aufweist.
• Vorzugsweise ist das Akustikabsorptionstextilverbundmaterial zu einer Schalldämmung vorgesehen, insbesondere in Kraftfahrzeugen, Gebäuden o. dgl. Insbesondere ist das reine Akustikabsorptionstextilverbundmaterial zur Schalldämmung einsetzbar. Das Akustikabsorptionstextilverbundmaterial kann vorzugsweise jedoch auch als Bestandteil, insbesondere als Ausgangsmaterial, einer Schalldämmvorrichtung eingesetzt werden. Das Akustikabsorptionstextilverbundmaterial ist vorzugsweise zu einer Schalldämmung durch eine zumindest teilweise Absorption und/oder Reflektion von Schallwellen vorgesehen. Insbesondere stellen Faseroberflächen der die Vliesstoffschicht bildenden Fasern Reibungspunkte für Schallwellen dar. Vorzugsweise wird eine Schallwelle durch Reibung an den Fasern abgeschwächt, insbesondere abgebremst. Insbesondere wird eine Bewegungsenergie der Schwallwelle durch die Reibung an den Fasern zumindest teilweise in Wärmeenergie umgewandelt. Vorzugsweise ist eine Lautstärke eines mittels der Schallwelle transportierten Klangs abhängig von der Bewegungsenergie der Schallwelle. Je kleiner die Bewegungsenergie der Schallwelle ist, desto geringer ist vorzugsweise die Lautstärke des durch die Schallwelle transportierten Klangs. Vorzugsweise werden mittels des Akustikabsorptionstextilverbundmaterials Schallwellen abgebremst und die Bewegungsenergie der Schallwellen reduziert, wobei insbesondere eine Schalldämmung realisierbar ist. Zusätzlich können durch das Akustikabsorptionstextilverbundmaterial Schallwellen vorzugsweise zumindest teilweise reflektiert werden. Insbesondere stellen die Faseroberflächen der die Vliesstoffschicht bildenden Fasern Reflektionsflächen für Schallwellen dar. Insbesondere wird zumindest ein Teil einer auf das Akustikabsorptionstextilverbundmaterial auftreffenden Schallwelle an den Fasern reflektiert und insbesondere in Richtung einer Schallquelle abgestrahlt, wobei vorzugsweise eine Schalldämmung realisierbar ist. Vorzugsweise wird eine Schallwelle in thermisch verfestigten und/oder vernadelten Bereichen der Vliesstoffschicht stärker abgebremst als in anderen Bereichen der Vliesstoffschicht. Insbesondere weist die Vliesstoffschicht in thermisch verfestigten und/oder vernadelten Bereichen der Vliesstoffschicht eine höhere Faserdichte auf als in anderen Bereichen der Vliesstoffschicht. Insbesondere ist die Reibung zwischen den Fasern und der Schallwelle abhängig von der Faserdichte der Vliesstoffschicht. Je höher die Faserdichte der Vliesstoffschicht ist, desto größer ist vorzugsweise die Reibung zwischen der Schallwelle und den Fasern und desto stärker wird die Schallwelle insbesondere abgebremst. Vorzugsweise wird eine Schallwelle an den thermisch verfestigten und/oder vernadelten Bereichen der Vliesstoffschicht stärker reflektiert als in anderen Bereichen der Vliesstoffschicht. Insbesondere ist eine Stärke der Reflektion abhängig von der Faserdichte der Vliesstoffschicht. Je höher die Faserdichte der Vliesstoffschicht ist, desto dichter ist eine als Reflektionsfläche dienende Oberfläche und desto stärker wird die Schallwelle insbesondere reflektiert. Zusätzlich zu einer Schalldämmung kann das Akustikabsorptionstextilverbundmaterial vorzugsweise auch zu einer Wärmedämmung vorgesehen sein. Insbesondere kann das Akustikabsorptionstextilverbundmaterial dazu vorgesehen sein, Wärmeenergie aufzunehmen und zu speichern und insbesondere zu einem späteren Zeitpunkt die gespeicherte Wärmeenergie zumindest teilweise, insbesondere dosiert, wieder abzugeben, insbesondere abzustrahlen.
• Der oberflächennahe Randbereich der Vliesstoffschicht ist insbesondere ein Bereich der Vliesstoffschicht, welcher zumindest eine Oberfläche der Vliesstoffschicht, vorzugsweise eine zumindest im Wesentlichen parallel zu einer Haupterstreckungsebene der Vliesstoffschicht ausgerichtete Oberfläche der Vliesstoffschicht, umfasst. Unter „im Wesentlichen parallel“ soll insbesondere eine Ausrichtung einer Richtung relativ zu einer Bezugsrichtung, insbesondere in einer Ebene, verstanden werden, wobei die Richtung gegenüber der Bezugsrichtung eine Abweichung insbesondere kleiner als 8°, vorteilhaft kleiner als 5° und besonders vorteilhaft kleiner als 2° aufweist. Der oberflächennahe Randbereich erstreckt sich ausgehend von der, insbesondere als Außenfläche des Akustikabsorptionstextilverbundmaterials ausgebildeten, Oberfläche der Vliesstoffschicht insbesondere entlang zumindest 10 % einer maximalen Stärke der Vliesstoffschicht, bevorzugt entlang zumindest 25 % einer maximalen Stärke der Vliesstoffschicht, besonders bevorzugt entlang zumindest 50 % einer maximalen Stärke der Vliesstoffschicht und ganz besonders bevorzugt entlang zumindest 75 % einer maximalen Stärke der Vliesstoffschicht, insbesondere in Richtung einer weiteren Außenfläche des Akustikabsorptionstextilverbundmaterials. Die maximale Stärke der Vliesstoffschicht entspricht insbesondere einer zumindest im Wesentlichen senkrecht zu der Oberfläche ausgerichteten maximalen Erstreckung der Vliesstoffschicht. Vorzugsweise kann über eine Veränderung einer maximalen Stärke eines verdichteten Bereichs der Vliesstoffschicht ein Absorptionsspektrum zu dämmender Schallfrequenzen auf ein Einsatzgebiet des Akustikabsorptionstextilverbundmaterials angepasst werden.
• Vorzugsweise ist die Vliesstoffschicht in dem oberflächennahen Randbereich verdichtet ausgebildet, insbesondere relativ zu übrigen Bereichen der Vliesstoffschicht. Insbesondere weist die Vliesstoffschicht in dem oberflächennahen Randbereich eine höhere Faserdichte auf als in übrigen Bereichen der Vliesstoffschicht. Insbesondere weist die Vliesstoffschicht in dem oberflächennahen Randbereich eine höhere Faserdichte auf als in lediglich thermisch verfestigten und/oder vernadelten Bereichen der Vliesstoffschicht. Vorzugsweise wird eine Schallwelle an dem verdichteten Bereich der Vliesstoffschicht in dem oberflächennahen Randbereich stärker abgebremst und/oder reflektiert als an den thermisch verfestigten und/oder vernadelten Bereichen der Vliesstoffschicht. Bevorzugt ist die Vliesstoffschicht in dem oberflächennahen Randbereich verdichtet und thermisch verfestigt, besonders bevorzugt verdichtet, thermisch verfestigt und vernadelt ausgebildet. Insbesondere weist der, insbesondere verdichtete, Vliesstoff in dem oberflächennahen Randbereich eine im Vergleich zu weiteren Oberflächen des Vliesstoffs glattere, insbesondere als Außenfläche des Akustikabsorptionstextilverbundmaterials ausgebildete, Oberfläche auf. Vorzugsweise ist die Vliesstoffschicht in dem oberflächennahen Randbereich mittels einer Kalandrierung verdichtet ausgebildet. Insbesondere ist die Vliesstoffschicht zu einer Verdichtung der Vliesstoffschicht, insbesondere in dem oberflächennahen Randbereich, mittels eines Kalanders bearbeitbar. Alternativ ist denkbar, dass die Vliesstoffschicht in dem oberflächennahen Randbereich mittels eines Pressverfahrens, mittels eines Vakuumverfahrens oder mittels eines anderen, einem Fachmann als sinnvoll erscheinenden Verfahrens verdichtet ausgebildet ist. Vorzugsweise ist die Vliesstoffschicht in dem oberflächennahen Randbereich mittels einer Druckeinwirkung und mittels einer Hitzeeinwirkung, insbesondere durch zumindest zwei Kalanderwalzen, auf die Vliesstoffschicht in dem oberflächennahen Randbereich verdichtet ausgebildet.
• Alternativ ist denkbar, dass die Vliesstoffschicht in dem oberflächennahen Randbereich mittels einer Druckeinwirkung oder mittels einer Hitzeeinwirkung auf die Vliesstoffschicht in dem oberflächennahen Randbereich verdichtet ausgebildet ist. Vorzugsweise ist die Vliesstoffschicht in einem einzelnen oberflächennahen Randbereich der Vliesstoffschicht verdichtet ausgebildet. Alternativ ist denkbar, dass die Vliesstoffschicht in einer Mehrzahl von oberflächennahen Randbereichen, insbesondere in zwei zumindest im Wesentlichen parallel zueinander ausgerichteten oberflächennahen Randbereichen, verdichtet ausgebildet ist.
• Mittels der erfindungsgemäßen Ausgestaltung kann vorteilhaft ein Akustikabsorptionstextilverbundmaterial zur Verfügung gestellt werden, das eine hohe Schalldämmung bei gleichzeitig geringer Stärke und niedrigen Gewichts des Akustikabsorptionstextilverbundmaterials ermöglicht. Durch eine Verdichtung einer Vliesstoffschicht kann eine vorteilhaft effektive Abschwächung, insbesondere durch Absorption und Reflektion, von Schallwellen erreicht werden. Aufgrund von vorteilhaft guten Schalldämmungseigenschaften der verdichteten Vliesstoffschicht kann ohne einen Materialmehraufwand ein Akustikabsorptionstextilverbundmaterial mit verbesserter Schalldämmung bereitgestellt werden.
• Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass die Vliesstoffschicht entlang einer zumindest im Wesentlichen kompletten maximalen Stärke der Vliesstoffschicht verdichtet ausgebildet ist. Insbesondere ist die Vliesstoffschicht entlang einer maximalen Stärke größer als 90 % der kompletten maximalen Stärke der Vliesstoffschicht, bevorzugt entlang einer maximalen Stärke größer als 95 % der kompletten maximalen Stärke der Vliesstoffschicht und besonders bevorzugt entlang 100 % der kompletten maximalen Stärke der Vliesstoffschicht verdichtet ausgebildet. Vorteilhaft kann ein besonders kompaktes und robustes Akustikabsorptionstextilverbundmaterial zumindest zu einer Schalldämmung bereitgestellt werden.
• Ferner wird vorgeschlagen, dass die Vliesstoffschicht zumindest eine Faser mit einer maximalen Faserfeinheit mit einem Wert größer als 7 dtex aufweist. Insbesondere weisen zumindest 10 % der die Vliesstoffschicht bildenden Fasern, bevorzugt zumindest 25 % der die Vliesstoffschicht bildenden Fasern und besonders bevorzugt zumindest 50 % der die Vliesstoffschicht bildenden Fasern eine maximale Faserfeinheit mit einem Wert von größer als 7 dtex auf. Vorzugsweise weist zumindest ein Teil der Bindefasern der Vliesstoffschicht eine maximale Faserfeinheit mit einem Wert von größer als 7 dtex auf. Vorteilhaft kann ein besonders kostengünstiges Akustikabsorptionstextilverbundmaterial mit guten Schalldämmungseigenschaften bereitgestellt werden.
• Weiterhin wird vorgeschlagen, dass das Akustikabsorptionstextilverbundmaterial ein maximales Flächengewicht größer als 1000 g/m² aufweist. Das Flächengewicht ist insbesondere eine Masse pro Fläche. Je höher eine Masse des Akustikabsorptionstextilverbundmaterials ist, desto höher ist insbesondere das Flächengewicht des Akustikabsorptionstextilverbundmaterials. Vorzugsweise weist das Akustikabsorptionstextilverbundmaterial ein maximales Flächengewicht von höchstens 4.500 g/m² auf. Vorteilhaft kann eine besonders effektive Schalldämmung und/oder Wärmedämmung ermöglicht werden.
• Zudem wird vorgeschlagen, dass die Vliesstoffschicht zumindest in dem oberflächennahen Randbereich zumindest eine Vernadelung aufweist. Vorzugsweise weist die Vliesstoffschicht lediglich in dem oberflächennahen Randbereich eine Vernadelung auf. Alternativ ist denkbar, dass die Vliesstoffschicht entlang einer kompletten maximalen Stärke der Vliesstoffschicht eine Vernadelung aufweist. Bevorzugt weist die Vliesstoffschicht, insbesondere in dem oberflächennahen Randbereich, eine einseitige Vernadelung auf. Alternativ ist denkbar, dass die Vliesstoffschicht eine mehrseitige, insbesondere eine zweiseitige, Vernadelung aufweist. Insbesondere durchdringen die Hakennadeln die Vliesstoffschicht bei einer einseitigen Vernadelung von einer einzelnen, einer Oberfläche der Vliesstoffschicht zugewandten Seite kommend zumindest teilweise. Insbesondere durchdringen die Hakennadeln die Vliesstoffschicht bei einer mehrseitigen Vernadelung von zumindest zwei, zumindest zwei verschiedenen, insbesondere zumindest im Wesentlichen parallel zueinander ausgerichteten, Oberflächen der Vliesstoffschicht zugewandten, Seiten kommend zumindest teilweise. Bevorzugt durchdringen die Hakennadeln zumindest teilweise die Vliesstoffschicht von einer Seite kommend, die einer Oberfläche der Vliesstoffschicht zugewandt ist, die dem oberflächennahen Randbereich zugeordnet ist. Vorteilhaft kann ein Textilverbundmaterial mit einer gleichzeitig verdichteten und durch Vernadelung mechanisch verfestigen Vliesstoffschicht bereitgestellt werden.
• Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass das Akustikabsorptionstextilverbundmaterial zumindest eine zumindest in dem oberflächennahen Randbereich in die Vliesstoffschicht eingebrachte, insbesondere eingeprägte, Oberflächenstrukturierung umfasst. Vorzugsweise ist eine Oberflächenstrukturierung als eine Abfolge von zumindest in den oberflächennahen Randbereich eingebrachten, insbesondere eingeprägten, Vertiefungen ausgebildet. Die Oberflächenstrukturierung kann vorzugsweise eine, insbesondere regelmäßige, Oberflächenmusterung ausbilden, wie beispielsweise eine Punktmusterung, eine Rechteckmusterung, eine Rautenmusterung oder eine andere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Musterung. Insbesondere erstreckt sich eine Vertiefung der Oberflächenstrukturierung zumindest entlang einer kompletten maximalen Stärke des oberflächennahen Randbereichs. Vorzugsweise kann sich eine Vertiefung der Oberflächenstrukturierung über eine maximale Stärke des oberflächennahen Randbereichs hinauserstrecken, insbesondere entlang einer kompletten maximalen Stärke der Vliesstoffschicht. Vorzugsweise ist die Oberflächenstrukturierung mittels eines Prägekalanders zumindest in den oberflächennahen Randbereich der Vliesstoffschicht einbringbar, insbesondere einprägbar. Alternativ ist denkbar, dass die Oberflächenstrukturierung mittels eines Prägestempels, mittels einer Prägepresse o. dgl. zumindest in den oberflächennahen Randbereich der Vliesstoffschicht einbringbar, insbesondere einprägbar, ist. Vorteilhaft kann ein Akustikabsorptionstextilverbundmaterial bereitgestellt werden, das eine gute Schalldämmung gegenüber diffusem Schall ermöglicht.
• Ferner wird vorgeschlagen, dass das Akustikabsorptionstextilverbundmaterial zumindest eine Energiegewinnungseinheit umfasst, die zu einer Gewinnung von elektrischer Energie aus Wärmeenergie vorgesehen ist. Vorzugsweise ist die Energiegewinnungseinheit zu einer Umwandlung von Wärmeenergie in elektrische Energie vorgesehen. Die Wärmeenergie kann insbesondere als eine von dem Akustikabsorptionstextilverbundmaterial, insbesondere von der Vliesstoffschicht, aus einer das Akustikabsorptionstextilverbundmaterial umgebenden Umgebung aufgenommene Wärmeenergie und/oder als eine durch die Abbremsung von Schallwellen in der Vliesstoffschicht aus der Bewegungsenergie der Schallwellen gewandelte Wärmeenergie ausgebildet sein. Eine Wärmeenergie in der das Akustikabsorptionstextilverbundmaterial umgebenden Umgebung kann, insbesondere bei einem Einsatz des Akustikabsorptionstextilverbundmaterials in einem Kraftfahrzeug, als eine Abwärme eines Antriebsmotors des Kraftfahrzeugs ausgebildet sein. Vorzugsweise ist die Energiegewinnungseinheit zu einer Umwandlung von Wärmeenergie in elektrische Energie mittels eines piezoelektrischen Effekts, mittels eines thermoelektrischen Effekts, insbesondere mittels eines Seebeck-Effekts, o. dgl. vorgesehen. Vorzugsweise ist die Energiegewinnungseinheit als ein thermoelektrischer Generator, als ein MEMS (mikroelektromechanisches System)-Thermoelektrikelement, als ein Peltierelement, als ein piezoelektrisches Element oder als eine andere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Energiegewinnungseinheit ausgebildet. Vorzugsweise ist die Energiegewinnungseinheit zumindest teilweise innerhalb der Vliesstoffschicht angeordnet und/oder bildet die Vliesstoffschicht zumindest teilweise aus. Vorteilhaft kann aus Wärmeenergie elektrische Energie gewonnen werden. Vorteilhaft kann ein Akustikabsorptionstextilverbundmaterial mit einem energietechnischen Zusatznutzen bereitgestellt werden.
• Weiterhin wird vorgeschlagen, dass die Energiegewinnungseinheit zumindest eine elektrisch leitfähige Faser umfasst, die zu einer Bildung der Vliesstoffschicht vorgesehen ist. Vorzugsweise ist die elektrisch leitfähige Faser zu einer Umwandlung von Wärmeenergie in elektrische Energie vorgesehen. Insbesondere ist die elektrisch leitfähige Faser dazu vorgesehen, die elektrische Energie, insbesondere in Form eines elektrischen Stroms, zu leiten, insbesondere zu einem Verbraucher. Der Verbraucher kann insbesondere als ein Elektromotor, insbesondere ein Elektromotor eines Elektrokraftfahrzeugs, ein Bordnetz, insbesondere eines Kraftfahrzeugs, als eine Batterie, als ein Akkumulator, als ein aufzuladendes Endgerät, wie beispielsweise ein Mobiltelefon, ein Tablet o. dgl., oder als ein anderer, einem Fachmann als sinnvoll erscheinender Verbraucher ausgebildet sein. Die elektrisch leitfähige Faser ist vorzugsweise zumindest teilweise als eine metallische Faser, als eine Halbleiterfaser, als eine Keramikfaser, als eine Nanofaser, insbesondere als zumindest ein Karbon-Nanoröhrchen, oder als eine andere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende elektrisch leitfähige Faser ausgebildet. Die Vliesstoffschicht ist vorzugsweise zumindest teilweise aus elektrisch leitfähigen Fasern gebildet. Insbesondere sind zumindest 10 % der die Vliesstoffschicht bildenden Fasern, bevorzugt zumindest 25 % der die Vliesstoffschicht bildenden Fasern und besonders bevorzugt zumindest 50 % der die Vliesstoffschicht bildenden Fasern als elektrisch leitfähige Fasern ausgebildet. Vorzugsweise sind die elektrisch leitfähigen Fasern vernadelbar ausgebildet. Vorzugsweise sind die elektrisch leitfähigen Fasern verdichtbar, insbesondere kalandrierbar, ausgebildet. Vorteilhaft kann eine vollständig in die Vliesstoffschicht integrierbare Energiegewinnungseinheit bereitgestellt werden.
• Zudem geht die Erfindung aus von einem Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Akustikabsorptionstextilverbundmaterials.
• Es wird vorgeschlagen, dass in zumindest einem Verfahrensschritt zu einer Verdichtung zumindest einer Vliesstoffschicht zumindest in einem oberflächennahen Randbereich der Vliesstoffschicht durch zumindest zwei beheizbare Walzeneinheiten mittels eines Drucks und/oder einer Hitze auf die Vliesstoffschicht eingewirkt wird. Vorzugsweise sind die Walzeneinheiten als Kalanderwalzen eines Kalanders ausgebildet. Insbesondere wird die Vliesstoffschicht, insbesondere eine Warenbahn der verfestigten Vliesstoffschicht, zwischen den beiden Walzeneinheiten hindurchgeführt. Vorzugsweise drehen sich die Walzeneinheiten, insbesondere zu einem Transport der Vliesstoffschicht zwischen den Walzeneinheiten hindurch, jeweils um eine zumindest im Wesentlichen senkrecht zu einer Transportrichtung der Vliesstoffschicht und zumindest im Wesentlichen parallel zu der Haupterstreckungsebene der Vliesstoffschicht ausgerichtete Drehachse. Durch eine Verwendung von zwei Walzeneinheiten kann die Vliesstoffschicht insbesondere in zwei, zwei zumindest im Wesentlichen parallel zueinander ausgerichtete Oberflächen der Vliesstoffschicht umfassenden, oberflächennahen Randbereichen gleichzeitig verdichtet werden. Insbesondere kann die Vliesstoffschicht mittels einer Vielzahl von Walzeneinheiten verdichtet werden und/oder mehrfach hintereinander verdichtet werden.
• Vorzugsweise ist eine Temperatur der Walzeneinheiten in einem Temperaturbereich von 0° C bis 900° C einstellbar. Insbesondere sind die Walzeneinheiten dazu vorgesehen, mittels einer Hitze auf die Vliesstoffschicht einzuwirken, insbesondere zu einer thermischen Verdichtung und/oder Verfestigung der Vliesstoffschicht zumindest in dem oberflächennahen Randbereich. Vorzugsweise sind die Walzeneinheiten dazu vorgesehen, mittels Hitzeeinwirkung auf die Vliesstoffschicht zumindest einen Teil der in der Vliesstoffschicht enthaltenen Bindefasern zumindest teilweise zu schmelzen. Insbesondere ist denkbar, dass lediglich eine einzelne Walzeneinheit beheizt wird oder dass lediglich eine einzelne Walzeneinheit zu einer Verdichtung der Vliesstoffschicht zumindest in dem oberflächennahen Randbereich genutzt wird. Vorzugsweise sind/ist ein prozentualer Anteil der maximalen Stärke des oberflächennahen Randbereichs an der maximalen Stärke der Vliesstoffschicht und/oder ein Verdichtungsgrad der Vliesstoffschicht in dem oberflächennahen Randbereich abhängig von einer Temperatur der Walzeneinheiten. Insbesondere sind/ist ein prozentualer Anteil der maximalen Stärke des oberflächennahen Randbereichs an der maximalen Stärke der Vliesstoffschicht und/oder ein Verdichtungsgrad der Vliesstoffschicht in dem oberflächennahen Randbereich desto größer, je höher die Temperatur der Walzeneinheiten ist. Je höher der Verdichtungsgrad der Vliesstoffschicht ist, desto höher ist vorzugsweise die Faserdichte der Vliesstoffschicht. Vorzugsweise ist ein auf die Vliesstoffschicht durch die Walzeneinheiten ausgeübter Druck durch eine Anpassung eines Abstands zwischen den beiden Walzeneinheiten einstellbar. Vorzugsweise ist ein auf die Vliesstoffschicht ausgeübter Druck, insbesondere bei Verwendung einer einzelnen Walzeneinheit, durch eine Anpresskraft der Walzeneinheit gegen die Vliesstoffschicht und/oder durch einen Umschlingungsgrad der Vliesstoffschicht um die Walzeneinheit einstellbar. Der Umschlingungsgrad beschreibt insbesondere eine Länge eines Kreisbogens, entlang dem die Vliesstoffschicht die Walzeneinheit umschlingt. Vorzugsweise sind/ist ein prozentualer Anteil der maximalen Stärke des oberflächennahen Randbereichs an der maximalen Stärke der Vliesstoffschicht und/oder ein Verdichtungsgrad der Vliesstoffschicht in dem oberflächennahen Randbereich abhängig von einem auf die Vliesstoffschicht durch die Walzeneinheiten ausgeübten Druck. Insbesondere sind/ist ein prozentualer Anteil der maximalen Stärke des oberflächennahen Randbereichs an der maximalen Stärke der Vliesstoffschicht und/oder ein Verdichtungsgrad der Vliesstoffschicht in dem oberflächennahen Randbereich desto größer, je größer der durch die Walzeneinheiten auf die Vliesstoffschicht ausgeübte Druck ist. Vorzugsweise weisen die Walzeneinheiten zumindest im Wesentlichen glatte, mit der Vliesstoffschicht in Kontakt stehende Oberflächen auf. Insbesondere zu einer Einbringung einer Oberflächenstrukturierung in den oberflächennahen Randbereich ist jedoch auch denkbar, dass die Walzeneinheiten strukturierte Oberflächen aufweisen. Vorteilhaft kann eine effiziente, automatisierte Verdichtung der Vliesstoffschicht zumindest in dem oberflächennahen Randbereich erreicht werden.
• Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass in zumindest einem Verfahrensschritt die Vliesstoffschicht zumindest in dem oberflächennahen Randbereich vernadelt wird. Vorzugsweise wird die Vliesstoffschicht vernadelt, bevor die Vliesstoffschicht durch die Walzeneinheiten verdichtet wird. Alternativ ist denkbar, dass die Vliesstoffschicht vernadelt wird, nachdem die Vliesstoffschicht durch die Walzeneinheiten verdichtet wurde. Die Vliesstoffschicht wird, insbesondere zumindest in dem oberflächennahen Randbereich, vorzugsweise einseitig oder beidseitig vernadelt. Es ist insbesondere denkbar, dass die komplette Vliesstoffschicht vernadelt wird, insbesondere entlang einer kompletten maximalen Stärke der Vliesstoffschicht. Vorteilhaft kann eine mechanisch verfestigte Vliesstoffschicht zu einer komfortablen Weiterverarbeitung bereitgestellt werden.
• Ferner wird vorgeschlagen, dass in zumindest einem Verfahrensschritt mittels zumindest einer Prägeeinheit zumindest eine Oberflächenstrukturierung zumindest in dem oberflächennahen Randbereich in die Vliesstoffschicht eingebracht, insbesondere eingeprägt, wird. Vorzugsweise ist die Prägeeinheit als eine Prägewalze eines Kalanders ausgebildet. Insbesondere ist die Prägeeinheit als eine Kalanderwalze zu einer Verdichtung der Vliesstoffschicht zumindest in dem oberflächennahen Randbereich ausgebildet, welche insbesondere eine strukturierte Oberfläche aufweist. Insbesondere kann die Prägeeinheit eine strukturierte Oberfläche in Form einer Musterung, wie beispielsweise einer Punktmusterung, einer Rechteckmusterung, einer Rautenmusterung oder einer anderen, einem Fachmann als sinnvoll erscheinenden Musterung, aufweisen. Vorzugsweise ist die Prägeeinheit beheizbar ausgebildet. Vorzugsweise ist eine maximale Tiefe der Oberflächenstrukturierung der Vliesstoffschicht abhängig von einer maximalen Stärke einer Strukturierung der Oberfläche der Prägeeinheit, von einem von der Prägeeinheit auf die Vliesstoffschicht ausgeübten Druck, von einer Temperatur der Prägeeinheit und von einer Umdrehungsgeschwindigkeit der Prägeeinheit bzw. von einer Transportgeschwindigkeit der Vliesstoffschicht durch die Prägeeinheit. Insbesondere ist eine maximale Tiefe der Oberflächenstrukturierung der Vliesstoffschicht desto tiefer, je größer eine maximale Stärke einer Strukturierung der Oberfläche der Prägeeinheit, ein von der Prägeeinheit auf die Vliesstoffschicht ausgeübter Druck und/oder eine Temperatur der Prägeeinheit sind/ist. Insbesondere ist eine maximale Tiefe der Oberflächenstrukturierung der Vliesstoffschicht desto tiefer, je langsamer eine Umdrehungsgeschwindigkeit der Prägeeinheit bzw. eine Transportgeschwindigkeit der Vliesstoffschicht durch die Prägeeinheit ist. Vorteilhaft kann effizient und automatisiert eine Oberflächenstrukturierung zumindest in dem oberflächennahen Randbereich in die Vliesstoffschicht eingebracht werden.
• Weiterhin geht die Erfindung aus von einer Schalldämmvorrichtung, insbesondere von einer Kraftfahrzeugschalldämmvorrichtung, mit zumindest einem erfindungsgemäßen Akustikabsorptionstextilverbundmaterial. Vorzugsweise ist die Schalldämmvorrichtung zu einer Schalldämmung in einem Kraftfahrzeug, insbesondere in lärmintensiven Bereichen des Kraftfahrzeugs, wie beispielsweise in einem Motorraum des Kraftfahrzeugs, vorgesehen. Alternativ oder zusätzlich ist vorstellbar, dass die Schalldämmvorrichtung zu einer Schalldämmung in einem Gebäude o. dgl. vorgesehen ist. Vorzugsweise ist die Schalldämmvorrichtung als eine Schalldämmplatte, als ein Schalldämmeinsatz oder als eine andere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Schalldämmvorrichtung ausgebildet. Die Schalldämmvorrichtung kann vorzugsweise lediglich das Akustikabsorptionstextilverbundmaterial, insbesondere in auf einen Anwendungszweck angepassten Abmessungen, aufweisen. Das Akustikabsorptionstextilverbundmaterial der Schalldämmvorrichtung kann vorzugsweise eine spezielle Ausrüstung umfassen, wie beispielsweise eine wasserabweisende Ausrüstung, eine ölabweisende Ausrüstung, eine feuerfeste Ausrüstung o. dgl. Die Schalldämmvorrichtung kann weitere, insbesondere schalldämmende und insbesondere mit dem Akustikabsorptionstextilverbundmaterial verbundene, Materialien, wie beispielsweise einen Schaumstoff o. dgl., aufweisen. Vorteilhaft kann eine besonders leichte und dünne Schalldämmvorrichtung mit besonders guten Schalldämmungseigenschaften bereitgestellt werden.
• Das erfindungsgemäße Akustikabsorptionstextilverbundmaterial, das erfindungsgemäße Verfahren und/oder die erfindungsgemäße Schalldämmvorrichtung sollen/soll hierbei nicht auf die oben beschriebene Anwendung und Ausführungsform beschränkt sein. Insbesondere können/kann das erfindungsgemäße Akustikabsorptionstextilverbundmaterial, das erfindungsgemäße Verfahren und/oder die erfindungsgemäße Schalldämmvorrichtung zu einer Erfüllung einer hierin beschriebenen Funktionsweise eine von einer hierin genannten Anzahl von einzelnen Elementen, Bauteilen und Einheiten sowie Verfahrensschritten abweichende Anzahl aufweisen. Zudem sollen bei den in dieser Offenbarung angegebenen Wertebereichen auch innerhalb der genannten Grenzen liegende Werte als offenbart und als beliebig einsetzbar gelten.
• Zeichnungen
• Weitere Vorteile ergeben sich aus der folgenden Zeichnungsbeschreibung. In den Zeichnungen sind vier Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Die Zeichnungen, die Beschreibung und die Ansprüche enthalten zahlreiche Merkmale in Kombination. Der Fachmann wird die Merkmale zweckmäßigerweise auch einzeln betrachten und zu sinnvollen weiteren Kombinationen zusammenfassen.
• Es zeigen:
• 1 eine erfindungsgemäße Schalldämmvorrichtung in einer schematischen Schnittdarstellung,
• 2 einen Kalander zu einer Herstellung eines erfindungsgemäßen Akustikabsorptionstextilverbundmaterials in einer schematischen Darstellung,
• 3 ein erstes alternatives Akustikabsorptionstextilverbundmaterial in einer schematischen Schnittdarstellung,
• 4 ein zweites alternatives Akustikabsorptionstextilverbundmaterial in einer schematischen Schnittdarstellung,
• 5 einen Kalander zu einer Herstellung des zweiten alternativen Akustikabsorptionstextilverbundmaterials in einer schematischen Darstellung und
• 6 ein drittes alternatives Akustikabsorptionstextilverbundmaterial in einer schematischen Schnittdarstellung.
• Beschreibung der Ausführungsbeispiele
• 1 zeigt eine Schalldämmvorrichtung 34a in einer schematischen Schnittdarstellung. Die Schalldämmvorrichtung 34a ist als eine Kraftfahrzeugschalldämmvorrichtung ausgebildet. Die Schalldämmvorrichtung 34a umfasst ein Akustikabsorptionstextilverbundmaterial 10a. Die Schalldämmvorrichtung 34a ist entlang einer zumindest im Wesentlichen senkrecht zu einer Oberfläche 36a des Akustikabsorptionstextilverbundmaterials 10a ausgerichteten Schnittebene geschnitten dargestellt. Die Schalldämmvorrichtung 34a ist zu einer Schalldämmung in zumindest einem lärmintensiven Bereich eines Kraftfahrzeugs, insbesondere in einem Motorraum des Kraftfahrzeugs, vorgesehen. Alternativ oder zusätzlich ist vorstellbar, dass die Schalldämmvorrichtung 34a zu einer Schalldämmung in einem Gebäude o. dgl. vorgesehen ist. Die Schalldämmvorrichtung 34a ist als ein Schalldämmeinsatz ausgebildet. Alternativ ist denkbar, dass die Schalldämmvorrichtung 34a als eine Schalldämmplatte o. dgl. ausgebildet ist. Die Schalldämmvorrichtung 34a weist lediglich das Akustikabsorptionstextilverbundmaterial 10a, insbesondere in auf einen Anwendungszweck angepassten Abmessungen, auf. Alternativ ist denkbar, dass die Schalldämmvorrichtung 34a weitere, insbesondere schalldämmende und insbesondere mit dem Akustikabsorptionstextilverbundmaterial 10a verbundene, Materialien, wie beispielsweise einen Schaumstoff o. dgl., aufweist. Das Akustikabsorptionstextilverbundmaterial 10a der Schalldämmvorrichtung 34a kann eine spezielle Ausrüstung umfassen, wie beispielsweise eine wasserabweisende Ausrüstung, eine ölabweisende Ausrüstung, eine feuerfeste Ausrüstung o. dgl.
• Das Akustikabsorptionstextilverbundmaterial 10a ist als ein Akustikabsorptionsnadelvlies ausgebildet. Das Akustikabsorptionstextilverbundmaterial 10a ist zumindest zu einer Schalldämmung vorgesehen. Das Akustikabsorptionstextilverbundmaterial 10a umfasst eine Vliesstoffschicht 12a. Die Vliesstoffschicht 12a umfasst zumindest eine Bindefaser 14a mit einer Aktivierungstemperatur von zumindest 60° C. Die Vliesstoffschicht 12a umfasst eine Mehrzahl von Bindefasern 14a mit einer Aktivierungstemperatur von zumindest 60° C. Die Vliesstoffschicht 12a ist zumindest in einem oberflächennahen Randbereich 16a der Vliesstoffschicht 12a verdichtet ausgebildet. Das Akustikabsorptionstextilverbundmaterial 10a weist eine einzelne Vliesstoffschicht 12a auf. Alternativ ist vorstellbar, dass das Akustikabsorptionstextilverbundmaterial 10a eine Mehrzahl von Vliesstoffschichten 12a oder eine Kombination zumindest einer Vliesstoffschicht 12a mit zumindest einer weiteren, von einer Vliesstoffschicht 12a verschieden ausgebildeten Schicht, wie beispielsweise einer Schaumstoffschicht o. dgl., aufweist. Die Vliesstoffschicht 12a ist als eine Fasermatte ausgebildet. Die Fasermatte ist zumindest im Wesentlichen aus Fasern 20a gebildet. Die Fasermatte ist aus synthetischen Fasern 20a gebildet. Alternativ ist denkbar, dass die Fasermatte aus natürlichen Fasern 20a oder einer Mischung aus synthetischen und natürlichen Fasern 20a gebildet ist. Die Vliesstoffschicht 12a ist als eine gekrempelte Fasermatte ausgebildet. Die Vliesstoffschicht 12a weist ein minimales Flächengewicht von zumindest 50 g/m² auf. Die Vliesstoffschicht 12a weist ein maximales Flächengewicht von höchstens 4.500 g/m² auf. Die Fasern 20a sind mittels einer mechanischen oder aerodynamischen Krempel zueinander ausgerichtet und mittels eines Legers zu einer Bildung der Vliesstoffschicht 12a übereinandergelegt. Die Fasern 20a sind untereinander mittels einer Verschlingung, mittels Kohäsion und/oder mittels Adhäsion verbunden. Die Fasern 20a der Vliesstoffschicht 12a sind zu einer Bildung der Vliesstoffschicht 12a wirr angeordnet. Alternativ ist denkbar, dass die Fasern 20a orientiert angeordnet sind. Die Fasern 20a sind texturiert ausgebildet. Die Fasern 20a sind gekräuselt ausgebildet. Vorzugsweise sind die Fasern 20a zickzackartig und/oder spiralartig gekräuselt ausgebildet. Die Fasern 20a sind als Polymerfasern ausgebildet und aus einem PET gebildet. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Fasern 20a aus einem anderen Material, wie beispielsweise aus einem Polyamid, aus einem Polyolefin, aus einem Polyacrylnitril, aus einem Polyvinylchlorid, aus einem Polyvinylalkohol, aus einem Polytetrafluorethylen, aus einem Polyurethan, aus einem Naturmaterial o. dgl., ausgebildet sind oder dass die Vliesstoffschicht 12a aus einer Mischung verschiedener, aus unterschiedlichen Materialien gebildeten, Fasern 20a gebildet ist. Die Fasern 20a weisen eine maximale Faserfeinheit mit einem Wert von zumindest 0,5 dtex auf. Die Fasern 20a weisen eine minimale Faserfeinheit mit einem Wert von höchstens 50 dtex auf.
• Die Vliesstoffschicht 12a ist teilweise aus Bindefasern 14a gebildet. Ein Teil der die Vliesstoffschicht 12a bildenden Fasern 20a ist als Bindefasern 14a ausgebildet. Die Bindefasern 14a sind dazu vorgesehen, mittels einer Erhitzung zumindest teilweise geschmolzen zu werden. Ein Teil der Bindefasern 14a ist als Schmelzfasern und ein weiterer Teil der Bindefasern 14a ist als Zweikomponentenfasern ausgebildet. Alternativ ist denkbar, dass sämtliche Bindefasern 14a als Schmelzfasern oder als Zweikomponentenfasern ausgebildet sind. Eine als eine Schmelzfaser ausgebildete Bindefaser 14a ist dazu vorgesehen, mittels einer Erhitzung zumindest im Wesentlichen vollständig geschmolzen zu werden. Zumindest eine von zwei Komponenten einer als Zweikomponentenfaser ausgebildeten Bindefaser 14a ist als Schmelzkomponente ausgebildet, die dazu vorgesehen ist, mittels einer Erhitzung zumindest teilweise geschmolzen zu werden. Die Bindefaser 14a, insbesondere die Schmelzkomponente der Bindefaser 14a, weist eine Aktivierungstemperatur auf. Die Bindefaser 14a, insbesondere die Schmelzkomponente der Bindefaser 14a, ist dazu vorgesehen, bei einer Erhitzung der Bindefaser 14a zumindest auf die Aktivierungstemperatur der Bindefaser 14a zumindest teilweise zu schmelzen. Die Bindefaser 14a weist eine Aktivierungstemperatur von höchstens 210° C auf. Die Bindefasern 14a sind dazu vorgesehen, die Vliesstoffschicht 12a durch ein thermisch aktiviertes zumindest teilweises Schmelzen und ein anschließendes Abkühlen zu verfestigen. Mittels der aktivierten Bindefasern 14a kann zumindest ein Teil der Fasern 20a stoffschlüssig untereinander verbunden werden. Die Bindefasern 14a weisen eine maximale Faserfeinheit mit einem Wert von zumindest 0,9 dtex auf. Die Bindefasern 14a weisen eine minimale Faserfeinheit mit einem Wert von höchstens 20 dtex auf.
• Das Akustikabsorptionstextilverbundmaterial 10a ist zu einer Schalldämmung durch eine zumindest teilweise Absorption und/oder Reflektion von Schallwellen vorgesehen. Faseroberflächen der die Vliesstoffschicht 12a bildenden Fasern 20a stellen Reibungspunkte für Schallwellen dar. Eine Schallwelle wird durch Reibung an den Fasern 20a abgeschwächt. Die Schallwelle wird durch Reibung an den Fasern 20a abgebremst. Eine Bewegungsenergie der Schwallwelle wird durch die Reibung an den Fasern 20a zumindest teilweise in Wärmeenergie umgewandelt. Eine Lautstärke eines mittels der Schallwelle transportierten Klangs ist abhängig von der Bewegungsenergie der Schallwelle. Je kleiner die Bewegungsenergie der Schallwelle ist, desto geringer ist die Lautstärke des durch die Schallwelle transportierten Klangs. Mittels des Akustikabsorptionstextilverbundmaterials 10a werden Schallwellen abgebremst und die Bewegungsenergie der Schallwellen reduziert, wobei eine Schalldämmung realisierbar ist. Zusätzlich können durch das Akustikabsorptionstextilverbundmaterial 10a Schallwellen zumindest teilweise reflektiert werden. Die Faseroberflächen der die Vliesstoffschicht 12a bildenden Fasern 20a stellen Reflektionsflächen für Schallwellen dar. Zumindest ein Teil einer auf das Akustikabsorptionstextilverbundmaterial 10a auftreffenden Schallwelle wird an den Fasern 20a reflektiert und in Richtung einer Schallquelle abgestrahlt, wobei eine Schalldämmung realisierbar ist. Eine Schallwelle wird in thermisch verfestigten und/oder vernadelten Bereichen der Vliesstoffschicht 12a stärker abgebremst als in anderen Bereichen der Vliesstoffschicht 12a. Die Vliesstoffschicht 12a weist in thermisch verfestigten und/oder vernadelten Bereichen der Vliesstoffschicht 12a eine höhere Faserdichte auf als in anderen Bereichen der Vliesstoffschicht 12a. Die Reibung zwischen den Fasern 20a und der Schallwelle ist abhängig von der Faserdichte der Vliesstoffschicht 12a. Je höher die Faserdichte der Vliesstoffschicht 12a ist, desto größer ist die Reibung zwischen der Schallwelle und den Fasern 20a und desto stärker wird die Schallwelle abgebremst. Eine Schallwelle wird an den thermisch verfestigten und/oder vernadelten Bereichen der Vliesstoffschicht 12a stärker reflektiert als in anderen Bereichen der Vliesstoffschicht 12a. Eine Stärke der Reflektion ist abhängig von der Faserdichte der Vliesstoffschicht 12a. Je höher die Faserdichte der Vliesstoffschicht 12a ist, desto dichter ist eine als Reflektionsfläche dienende Oberfläche 36a und desto stärker wird die Schallwelle reflektiert. Zusätzlich zu einer Schalldämmung ist das Akustikabsorptionstextilverbundmaterial 10a auch zu einer Wärmedämmung vorgesehen. Das Akustikabsorptionstextilverbundmaterial 10a ist dazu vorgesehen, Wärmeenergie aufzunehmen und zu speichern und zu einem späteren Zeitpunkt die gespeicherte Wärmeenergie zumindest teilweise, insbesondere dosiert, wieder abzugeben, insbesondere abzustrahlen.
• Der oberflächennahe Randbereich 16a der Vliesstoffschicht 12a ist ein Bereich der Vliesstoffschicht 12a, welcher zumindest eine Oberfläche 36a der Vliesstoffschicht 12a umfasst. Der oberflächennahe Randbereich 16a der Vliesstoffschicht 12a umfasst eine zumindest im Wesentlichen parallel zu einer Haupterstreckungsebene der Vliesstoffschicht 12a ausgerichtete Oberfläche 36a der Vliesstoffschicht 12a. Der oberflächennahe Randbereich 16a erstreckt sich ausgehend von der, insbesondere als Außenfläche des Akustikabsorptionstextilverbundmaterials 10a ausgebildeten, Oberfläche 36a der Vliesstoffschicht 12a insbesondere entlang zumindest 10 % einer maximalen Stärke 18a der Vliesstoffschicht 12a, bevorzugt entlang zumindest 25 % einer maximalen Stärke 18a der Vliesstoffschicht 12a, besonders bevorzugt entlang zumindest 50 % einer maximalen Stärke 18a der Vliesstoffschicht 12a und ganz besonders bevorzugt entlang zumindest 75 % einer maximalen Stärke 18a der Vliesstoffschicht 12a, insbesondere in Richtung einer weiteren Außenfläche des Akustikabsorptionstextilverbundmaterials 10a. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel erstreckt sich der oberflächennahe Randbereich 16a ausgehend von der Oberfläche 36a der Vliesstoffschicht 12a entlang 25 % der maximalen Stärke 18a der Vliesstoffschicht 12a. Die maximale Stärke 18a der Vliesstoffschicht 12a entspricht einer zumindest im Wesentlichen senkrecht zu der Oberfläche 36a ausgerichteten maximalen Erstreckung der Vliesstoffschicht 12a. Über eine Veränderung einer maximalen Stärke eines verdichteten Bereichs der Vliesstoffschicht 12a kann ein Absorptionsspektrum zu dämmender Schallfrequenzen auf ein Einsatzgebiet des Akustikabsorptionstextilverbundmaterials 10a angepasst werden.
• Die Vliesstoffschicht 12a ist in dem oberflächennahen Randbereich 16a verdichtet ausgebildet. Die Vliesstoffschicht 12a ist in dem oberflächennahen Randbereich 16a relativ zu einem übrigen Bereich 38a der Vliesstoffschicht 12a verdichtet ausgebildet. Die Vliesstoffschicht 12a weist in dem oberflächennahen Randbereich 16a eine höhere Faserdichte auf als in dem übrigen Bereich 38a der Vliesstoffschicht 12a. Die Vliesstoffschicht 12a weist in dem oberflächennahen Randbereich 16a eine höhere Faserdichte auf als in lediglich thermisch verfestigten und/oder vernadelten Bereichen der Vliesstoffschicht 12a. Die Vliesstoffschicht 12a ist in dem oberflächennahen Randbereich 16a verdichtet, thermisch verfestigt und vernadelt ausgebildet. Die verdichtete Vliesstoffschicht 12a weist in dem oberflächennahen Randbereich 16a eine im Vergleich zu einer weiteren Oberfläche 40a der Vliesstoffschicht 12a glattere, insbesondere als Außenfläche des Akustikabsorptionstextilverbundmaterials ausgebildete, Oberfläche 36a auf. Die Vliesstoffschicht 12a ist in dem oberflächennahen Randbereich 16a mittels einer Kalandrierung verdichtet ausgebildet. Die Vliesstoffschicht 12a ist zu einer Verdichtung der Vliesstoffschicht 12a, insbesondere in dem oberflächennahen Randbereich 16a, mittels eines Kalanders 42a bearbeitbar. Alternativ ist denkbar, dass die Vliesstoffschicht 12a in dem oberflächennahen Randbereich 16a mittels eines Pressverfahrens, mittels eines Vakuumverfahrens oder mittels eines anderen, einem Fachmann als sinnvoll erscheinenden Verfahrens verdichtet ausgebildet ist. Die Vliesstoffschicht 12a ist in dem oberflächennahen Randbereich 16a mittels einer Druckeinwirkung und mittels einer Hitzeeinwirkung auf die Vliesstoffschicht 12a in dem oberflächennahen Randbereich 16a verdichtet ausgebildet. Alternativ ist denkbar, dass die Vliesstoffschicht 12a in dem oberflächennahen Randbereich 16a mittels einer Druckeinwirkung oder mittels einer Hitzeeinwirkung auf die Vliesstoffschicht 12a in dem oberflächennahen Randbereich 16a verdichtet ausgebildet ist. Die Vliesstoffschicht 12a ist in einem einzelnen oberflächennahen Randbereich 16a der Vliesstoffschicht 12a verdichtet ausgebildet. Alternativ ist denkbar, dass die Vliesstoffschicht 12a in einer Mehrzahl von oberflächennahen Randbereichen 16a, insbesondere in zwei zumindest im Wesentlichen parallel zueinander ausgerichteten oberflächennahen Randbereichen 16a, verdichtet ausgebildet ist.
• Die Vliesstoffschicht 12a weist zumindest eine Faser 20a mit einer maximalen Faserfeinheit mit einem Wert größer als 7 dtex auf. Insbesondere weisen zumindest 10 % der die Vliesstoffschicht 12a bildenden Fasern 20a, bevorzugt zumindest 25 % der die Vliesstoffschicht 12a bildenden Fasern 20a und besonders bevorzugt zumindest 50 % der die Vliesstoffschicht 12a bildenden Fasern 20a eine maximale Faserfeinheit mit einem Wert von größer als 7 dtex auf. Ein Teil der Bindefasern 14a der Vliesstoffschicht 12a weist eine maximale Faserfeinheit mit einem Wert von größer als 7 dtex auf. Alternativ ist denkbar, dass die Vliesstoffschicht 12a frei von Fasern 20a, insbesondere von Bindefasern 14a, mit einer maximalen Faserfeinheit mit einem Wert von höchstens 7 dtex ausgebildet ist.
• Das Akustikabsorptionstextilverbundmaterial 10a weist ein maximales Flächengewicht größer als 1000 g/m² auf. Alternativ ist vorstellbar, dass das Akustikabsorptionstextilverbundmaterial 10a ein maximales Flächengewicht von höchstens 1000 g/m² aufweist. Das Flächengewicht ist eine Masse pro Fläche. Je höher eine Masse des Akustikabsorptionstextilverbundmaterials 10a ist, desto höher ist das Flächengewicht des Akustikabsorptionstextilverbundmaterials 10a. Das Akustikabsorptionstextilverbundmaterial 10a weist ein maximales Flächengewicht von höchstens 4.500 g/m² auf.
• Die Vliesstoffschicht 12a weist zumindest in dem oberflächennahen Randbereich 16a zumindest eine Vernadelung auf. Die Vliesstoffschicht 12a weist lediglich in dem oberflächennahen Randbereich 16a eine Vernadelung auf. Alternativ ist denkbar, dass die Vliesstoffschicht 12a entlang einer kompletten maximalen Stärke 18a der Vliesstoffschicht 12a eine Vernadelung aufweist. Die Vliesstoffschicht 12a weist eine einseitige Vernadelung auf. Alternativ ist denkbar, dass die Vliesstoffschicht 12a eine mehrseitige, insbesondere eine zweiseitige, Vernadelung aufweist oder frei von einer Vernadelung ausgebildet ist. Hakennadeln durchdringen die Vliesstoffschicht 12a bei einer einseitigen Vernadelung von einer einzelnen, einer Oberfläche 36a der Vliesstoffschicht 12a zugewandten Seite kommend die Vliesstoffschicht 12a zumindest teilweise. Die Hakennadeln durchdringen die Vliesstoffschicht 12a bei einer mehrseitigen Vernadelung von zumindest zwei, zumindest zwei verschiedenen zumindest im Wesentlichen parallel zueinander ausgerichteten, Oberflächen 36a, 40a der Vliesstoffschicht 12a zugewandten Seiten kommend die Vliesstoffschicht 12a zumindest teilweise. Die Hakennadeln durchdringen die Vliesstoffschicht 12a von einer Seite kommend zumindest teilweise, die einer Oberfläche 36a der Vliesstoffschicht 12a zugewandt ist, die dem oberflächennahen Randbereich 16a zugeordnet ist. In der zumindest teilweise vernadelten Vliesstoffschicht 12a durchdringen einige Fasern 20a die Vliesstoffschicht 12a entlang einer zu der Oberfläche 36a, insbesondere zu der Haupterstreckungsebene, der Vliesstoffschicht 12a zumindest im Wesentlichen senkrecht ausgerichteten Richtung zumindest teilweise.
• Zumindest ein Teil der Fasern 20a ist mit weiteren Fasern 20a der Vliesstoffschicht 12a formschlüssig verhakt. Die zumindest teilweise vernadelte Vliesstoffschicht 12a ist im Vergleich zu einer vernadelungsfreien Vliesstoffschicht dichter ausgebildet.
• Das Akustikabsorptionstextilverbundmaterial 10a umfasst zumindest eine Energiegewinnungseinheit 24a. Die Energiegewinnungseinheit 24a ist zu einer Gewinnung von elektrischer Energie aus Wärmeenergie vorgesehen. Die Energiegewinnungseinheit 24a ist zu einer Umwandlung von Wärmeenergie in elektrische Energie vorgesehen. Die Wärmeenergie kann als eine von dem Akustikabsorptionstextilverbundmaterial 10a, insbesondere von der Vliesstoffschicht 12a, aus einer das Akustikabsorptionstextilverbundmaterial 10a umgebenden Umgebung aufgenommene Wärmeenergie und/oder als eine durch die Abbremsung von Schallwellen in der Vliesstoffschicht 12a aus der Bewegungsenergie der Schallwellen gewandelte Wärmeenergie ausgebildet sein. Eine Wärmeenergie in der das Akustikabsorptionstextilverbundmaterial 10a umgebenden Umgebung kann als eine Abwärme eines Antriebsmotors des Kraftfahrzeugs ausgebildet sein. Die Energiegewinnungseinheit 24a ist zu einer Umwandlung von Wärmeenergie in elektrische Energie mittels eines thermoelektrischen Effekts vorgesehen. Die Energiegewinnungseinheit 24a ist zu einer Umwandlung von Wärmeenergie in elektrische Energie mittels eines Seebeck-Effekts vorgesehen. Alternativ ist denkbar, dass die Energiegewinnungseinheit 24a zu einer Umwandlung von Wärmeenergie in elektrische Energie mittels eines anderen thermoelektrischen Effekst, mittels eines piezoelektrischen Effekts o. dgl. vorgesehen ist. Die Energiegewinnungseinheit 24a ist als ein thermoelektrischer Generator ausgebildet. Alternativ ist vorstellbar, dass die Energiegewinnungseinheit 24a als ein MEMS-Thermoelektrikelement, als ein Peltierelement, als ein piezoelektrisches Element o. dgl. ausgebildet ist. Die Energiegewinnungseinheit 24a ist innerhalb der Vliesstoffschicht 12a angeordnet und bildet die Vliesstoffschicht 12a teilweise aus.
• Die Energiegewinnungseinheit 24a umfasst zumindest eine elektrisch leitfähige Faser 26a. Die elektrisch leitfähige Faser 26a ist zu einer Bildung der Vliesstoffschicht 12a vorgesehen. Die Energiegewinnungseinheit 24a umfasst eine Mehrzahl von elektrisch leitfähigen Fasern 26a. Die elektrisch leitfähigen Fasern 26a sind zu einer Umwandlung von Wärmeenergie in elektrische Energie vorgesehen. Die elektrisch leitfähigen Fasern 26a sind dazu vorgesehen, die elektrische Energie in Form eines elektrischen Stroms zu leiten, insbesondere zu einem nicht weiter dargestellten Verbraucher. Der Verbraucher kann als ein Elektromotor, insbesondere ein Elektromotor eines Elektrokraftfahrzeugs, ein Bordnetz, insbesondere eines Kraftfahrzeugs, eine Batterie, ein Akkumulator, ein aufzuladendes Endgerät, wie beispielsweise ein Mobiltelefon, ein Tablet o. dgl., oder ein anderer, einem Fachmann als sinnvoll erscheinender Verbraucher ausgebildet sein. Die elektrisch leitfähigen Fasern 26a sind als Nanofasern ausgebildet. Die elektrisch leitfähigen Fasern 26a sind als Karbon-Nanoröhrchen ausgebildet. Alternativ ist vorstellbar, dass die elektrisch leitfähigen Fasern 26a zumindest teilweise als metallische Fasern, als Halbleiterfasern, als Keramikfasern o. dgl. ausgebildet sind. Die Vliesstoffschicht 12a ist zumindest teilweise aus elektrisch leitfähigen Fasern 26a gebildet. Insbesondere sind zumindest 10 % der die Vliesstoffschicht 12a bildenden Fasern 20a, bevorzugt zumindest 25 % der die Vliesstoffschicht 12a bildenden Fasern 20a und besonders bevorzugt zumindest 50 % der die Vliesstoffschicht 12a bildenden Fasern 20a als elektrisch leitfähige Fasern 26a ausgebildet. Es ist jedoch auch denkbar, dass das Akustikabsorptionstextilverbundmaterial 10a frei von einer Energiegewinnungseinheit 24a, insbesondere frei von elektrisch leitfähigen Fasern 26a, ausgebildet ist. Die elektrisch leitfähigen Fasern 26a sind vernadelbar ausgebildet. Die elektrisch leitfähigen Fasern 26a sind verdichtbar, insbesondere kalandrierbar, ausgebildet.
• 2 zeigt einen Kalander 42a zu einer Herstellung des Akustikabsorptionstextilverbundmaterials 10a in einer schematischen Darstellung. Im Folgenden wird anhand der 2 ein Verfahren zur Herstellung des Akustikabsorptionstextilverbundmaterials 10a beschrieben. In zumindest einem Verfahrensschritt wird zu einer Verdichtung der Vliesstoffschicht 12a zumindest in einem oberflächennahen Randbereich 16a der Vliesstoffschicht 12a durch zumindest zwei beheizbare Walzeneinheiten 28a, 30a mittels eines Drucks und/oder einer Hitze auf die Vliesstoffschicht 12a eingewirkt. Die Walzeneinheiten 28a, 30a sind als Kalanderwalzen des Kalanders 42a ausgebildet. Die Vliesstoffschicht 12a, insbesondere eine Warenbahn der verfestigten Vliesstoffschicht 12a, wird zwischen den beiden Walzeneinheiten 28a, 30a hindurchgeführt. Die Walzeneinheiten 28a, 30a drehen sich zu einem Transport der Vliesstoffschicht 12a zwischen den Walzeneinheiten 28a, 30a hindurch jeweils um eine zumindest im Wesentlichen senkrecht zu einer Transportrichtung 44a der Vliesstoffschicht 12a und zumindest im Wesentlichen parallel zu einer Haupterstreckungsebene der Vliesstoffschicht 12a ausgerichtete Drehachse 46a, 48a. Eine erste Walzeneinheit 28a dreht sich um eine erste Drehachse 46a. Eine zweite Walzeneinheit 30a dreht sich um eine zweite Drehachse 48a. Die erste Walzeneinheit 28a dreht sich zu einem Transport der Vliesstoffschicht 12a ortsfest in einer ersten Drehrichtung 50a um die erste Drehachse 46a. Die zweite Walzeneinheit 30a dreht sich zu einem Transport der Vliesstoffschicht 12a ortsfest in einer zweiten Drehrichtung 52a um die zweite Drehachse 48a. Die zweite Drehrichtung 52a ist der ersten Drehrichtung 50a entgegengesetzt. Es ist denkbar, dass durch eine Verwendung von zwei Walzeneinheiten 28a, 30a die Vliesstoffschicht 12a in zwei, zwei zumindest im Wesentlichen parallel zueinander ausgerichtete Oberflächen 36a, 40a der Vliesstoffschicht 12a umfassenden, oberflächennahen Randbereichen 16a gleichzeitig verdichtet werden kann. Die Vliesstoffschicht 12a kann mittels einer Vielzahl von Walzeneinheiten 28a, 30a verdichtet werden und/oder mehrfach hintereinander verdichtet werden. Der Kalander 42a umfasst weitere Walzeneinheiten 54a. Die weiteren Walzeneinheiten 54a sind zu einem Transport der Vliesstoffschicht 12a durch den Kalander 42a vorgesehen.
• Eine Temperatur der beheizbaren Walzeneinheiten 28a, 30a ist in einem Temperaturbereich von 0° C bis 900° C einstellbar. Die beheizbaren Walzeneinheiten 28a, 30a sind dazu vorgesehen, mittels einer Hitze auf die Vliesstoffschicht 12a einzuwirken. Die beheizbaren Walzeneinheiten 28a, 30a sind dazu vorgesehen, zu einer thermischen Verdichtung und/oder Verfestigung der Vliesstoffschicht 12a zumindest in dem oberflächennahen Randbereich 16a mittels einer Hitze auf die Vliesstoffschicht 12a einzuwirken. Die beheizbaren Walzeneinheiten 28a, 30a sind dazu vorgesehen, mittels Hitzeeinwirkung auf die Vliesstoffschicht 12a zumindest einen Teil der in der Vliesstoffschicht 12a enthaltenen Bindefasern 14a zumindest teilweise zu schmelzen. Es ist denkbar, dass lediglich eine einzelne beheizbare Walzeneinheit 28a, 30a beheizt wird oder dass lediglich eine einzelne beheizbare Walzeneinheit 28a, 30a zu einer Verdichtung der Vliesstoffschicht 12a zumindest in dem oberflächennahen Randbereich 16a genutzt wird. Ein prozentualer Anteil der maximalen Stärke des oberflächennahen Randbereichs 16a an der maximalen Stärke 18a der Vliesstoffschicht 12a und/oder ein Verdichtungsgrad der Vliesstoffschicht 12a in dem oberflächennahen Randbereich 16a sind/ist abhängig von einer Temperatur der beheizbaren Walzeneinheiten 28a, 30a. Ein prozentualer Anteil der maximalen Stärke des oberflächennahen Randbereichs 16a an der maximalen Stärke 18a der Vliesstoffschicht 12a und/oder ein Verdichtungsgrad der Vliesstoffschicht 12a in dem oberflächennahen Randbereich 16a sind/ist desto größer, je höher die Temperatur der beheizbaren Walzeneinheiten 28a, 30a ist. Ein auf die Vliesstoffschicht 12a durch die Walzeneinheiten 28a, 30a ausgeübter Druck ist durch eine Anpassung eines Abstands zwischen den beiden beheizbaren Walzeneinheiten 28a, 30a einstellbar. Ein auf die Vliesstoffschicht 12a ausgeübter Druck ist, insbesondere bei Verwendung einer einzelnen beheizbaren Walzeneinheit 28a, 30a, durch eine Anpresskraft der beheizbaren Walzeneinheit 28a, 30a gegen die Vliesstoffschicht 12a und/oder durch einen Umschlingungsgrad der Vliesstoffschicht 12a um die beheizbare Walzeneinheit 28a, 30a einstellbar. Der Umschlingungsgrad beschreibt eine Länge eines Kreisbogens, entlang dem die Vliesstoffschicht 12a die beheizbare Walzeneinheit 28a, 30a umschlingt. Ein prozentualer Anteil der maximalen Stärke des oberflächennahen Randbereichs 16a an der maximalen Stärke 18a der Vliesstoffschicht 12a und/oder ein Verdichtungsgrad der Vliesstoffschicht 12a in dem oberflächennahen Randbereich 16a sind/ist abhängig von einem auf die Vliesstoffschicht 12a durch die beheizbaren Walzeneinheiten 28a, 30a ausgeübten Druck. Ein prozentualer Anteil der maximalen Stärke des oberflächennahen Randbereichs 16a an der maximalen Stärke 18a der Vliesstoffschicht 12a und/oder ein Verdichtungsgrad der Vliesstoffschicht 12a in dem oberflächennahen Randbereich 16a sind/ist desto größer, je größer der durch die beheizbaren Walzeneinheiten 28a, 30a auf die Vliesstoffschicht 12a ausgeübte Druck ist. Die beheizbaren Walzeneinheiten 28a, 30a weisen zumindest im Wesentlichen glatte, mit der Vliesstoffschicht 12a in Kontakt stehende Walzenoberflächen auf.
• In zumindest einem weiteren Verfahrensschritt wird die Vliesstoffschicht 12a zumindest in dem oberflächennahen Randbereich 16a vernadelt. Die Vliesstoffschicht 12a wird vernadelt, bevor die Vliesstoffschicht 12a durch die beheizbaren Walzeneinheiten 28a, 30a verdichtet wird. Alternativ ist denkbar, dass die Vliesstoffschicht 12a vernadelt wird, nachdem die Vliesstoffschicht 12a durch die beheizbaren Walzeneinheiten 28a, 30a verdichtet wurde. Die Vliesstoffschicht 12a wird einseitig vernadelt. Alternativ ist denkbar, dass die Vliesstoffschicht 12a beidseitig vernadelt wird oder dass auf eine Vernadelung der Vliesstoffschicht 12a verzichtet wird. Die Vliesstoffschicht 12a wird in dem oberflächennahen Randbereich 16a vernadelt. Alternativ ist denkbar, dass die komplette Vliesstoffschicht 12a entlang einer kompletten maximalen Stärke 18a der Vliesstoffschicht 12a vernadelt wird.
• Hinsichtlich weiterer Verfahrensschritte des Verfahrens zur Herstellung des Akustikabsorptionstextilverbundmaterials 10a darf auf die vorhergehende Beschreibung des Akustikabsorptionstextilverbundmaterials 10a verwiesen werden, da diese Beschreibung analog auch auf das Verfahren zu lesen ist und somit alle Merkmale hinsichtlich des Akustikabsorptionstextilverbundmaterials 10a auch in Bezug auf das Verfahren zur Herstellung des Akustikabsorptionstextilverbundmaterials 10a als offenbart gelten.
• In den 3 bis 6 sind drei weitere Ausführungsbeispiele der Erfindung gezeigt. Die nachfolgenden Beschreibungen und die Zeichnungen beschränken sich im Wesentlichen auf die Unterschiede zwischen den Ausführungsbeispielen, wobei bezüglich gleich bezeichneter Bauteile, insbesondere in Bezug auf Bauteile mit gleichen Bezugszeichen, grundsätzlich auch auf die Zeichnungen und/oder die Beschreibung der anderen Ausführungsbeispiele, insbesondere der 1 und 2, verwiesen werden kann. Zur Unterscheidung der Ausführungsbeispiele ist der Buchstabe a den Bezugszeichen des Ausführungsbeispiels in den 1 und 2 nachgestellt. In den Ausführungsbeispielen der 3 bis 6 ist der Buchstabe a durch die Buchstaben b bis d ersetzt.
• 3 zeigt ein erstes alternatives Akustikabsorptionstextilverbundmaterial 10b in einer schematischen Schnittdarstellung. Das Akustikabsorptionstextilverbundmaterial 10b ist entlang einer zumindest im Wesentlichen senkrecht zu einer Oberfläche 36b des Akustikabsorptionstextilverbundmaterials 10b ausgerichteten Schnittebene geschnitten dargestellt. Das Akustikabsorptionstextilverbundmaterial 10b umfasst eine Vliesstoffschicht 12b. Die Vliesstoffschicht 12b ist entlang einer zumindest im Wesentlichen kompletten maximalen Stärke 18b der Vliesstoffschicht 12b verdichtet ausgebildet. Insbesondere ist die Vliesstoffschicht 12b entlang einer maximalen Stärke größer als 90 % der kompletten maximalen Stärke 18b der Vliesstoffschicht 12b, bevorzugt entlang einer maximalen Stärke größer als 95 % der kompletten maximalen Stärke 18b der Vliesstoffschicht 12b und besonders bevorzugt entlang 100 % der kompletten maximalen Stärke 18b der Vliesstoffschicht 12b verdichtet ausgebildet. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist die Vliesstoffschicht 12b entlang 100 % der kompletten maximalen Stärke 18b der Vliesstoffschicht 12b verdichtet ausgebildet. Das Akustikabsorptionstextilverbundmaterial 10b ist mittels eines zumindest im Wesentlichen analogen Verfahrens zu dem Verfahren zur Herstellung des Akustikabsorptionstextilverbundmaterials 10a des ersten Ausführungsbeispiels herstellbar.
• 4 zeigt ein zweites alternatives Akustikabsorptionstextilverbundmaterial 10c in einer schematischen Schnittdarstellung. Das Akustikabsorptionstextilverbundmaterial 10c ist entlang einer zumindest im Wesentlichen senkrecht zu einer Oberfläche 36c des Akustikabsorptionstextilverbundmaterials 10c ausgerichteten Schnittebene geschnitten dargestellt. Das Akustikabsorptionstextilverbundmaterial 10c umfasst eine Vliesstoffschicht 12c mit einem oberflächennahen Randbereich 16c. Das Akustikabsorptionstextilverbundmaterial 10c umfasst zumindest eine zumindest in dem oberflächennahen Randbereich 16c in die Vliesstoffschicht 12c eingebrachte, insbesondere eingeprägte, Oberflächenstrukturierung 22c. Die Oberflächenstrukturierung 22c ist als eine Abfolge von in den oberflächennahen Randbereich 16c eingebrachten, insbesondere eingeprägten, Vertiefungen 56c ausgebildet. Die Oberflächenstrukturierung 22c bildet eine regelmäßige Oberflächenmusterung aus. Die Oberflächenstrukturierung 22c bildet zumindest im Wesentlichen eine Rechteckmusterung aus. Alternativ ist vorstellbar, dass die Oberflächenstrukturierung 22c zumindest im Wesentlichen eine Punktmusterung, eine Rautenmusterung o. dgl. ausbildet. Die Vertiefungen 56c der Oberflächenstrukturierung 22c erstrecken sich entlang einer kompletten maximalen Stärke des oberflächennahen Randbereichs 16c. Alternativ ist denkbar, dass sich die Vertiefungen 56c der Oberflächenstrukturierung 22c über eine maximale Stärke des oberflächennahen Randbereichs 16c hinauserstrecken, insbesondere entlang einer kompletten maximalen Stärke 18c der Vliesstoffschicht 12c. Die Oberflächenstrukturierung 22c ist mittels eines Prägekalanders zumindest in den oberflächennahen Randbereich 16c der Vliesstoffschicht 12c einbringbar, insbesondere einprägbar. Alternativ ist denkbar, dass die Oberflächenstrukturierung 22c mittels eines Prägestempels, mittels einer Prägepresse o. dgl. zumindest in den oberflächennahen Randbereich 16c der Vliesstoffschicht 12c einbringbar, insbesondere einprägbar, ist. Die Oberflächenstrukturierung 22c ist in 4 beispielhaft, insbesondere schematisch, mit einer hohen Kantenschärfe dargestellt. Grundsätzlich ist jedoch denkbar, dass die Oberflächenstrukturierung 22c, insbesondere in Abhängigkeit von einem Material der Vliesstoffschicht 12c und/oder von einem auf die Vliesstoffschicht 12c zu einer Einbringung der Oberflächenstrukturierung 22c in die Vliesstoffschicht 12c ausgeübten Druck, eine geringere Kantenschärfe als dargestellt aufweist.
• 5 zeigt einen Kalander 42c zu einer Herstellung des Akustikabsorptionstextilverbundmaterials 10c in einer schematischen Darstellung. Im Folgenden wird anhand der 5 ein Verfahren zur Herstellung des Akustikabsorptionstextilverbundmaterials 10c, insbesondere hinsichtlich von Unterschieden zu dem Verfahren zur Herstellung des Akustikabsorptionstextilverbundmaterials 10a des ersten Ausführungsbeispiels, beschrieben. In zumindest einem Verfahrensschritt wird mittels zumindest einer Prägeeinheit 32c zumindest eine Oberflächenstrukturierung 22c zumindest in dem oberflächennahen Randbereich 16c in die Vliesstoffschicht 12c eingebracht, insbesondere eingeprägt. Die Prägeeinheit 32c ist als eine Prägewalze des Kalanders 42c ausgebildet. Die Prägeeinheit 32c ist als eine Kalanderwalze zu einer Verdichtung der Vliesstoffschicht 12c zumindest in dem oberflächennahen Randbereich 16c ausgebildet. Die Prägeeinheit 32c weist eine strukturierte Walzenoberfläche auf. Die Prägeeinheit 32c umfasst eine strukturierte Walzenoberfläche in Form einer Musterung. Die Prägeeinheit 32c umfasst eine strukturierte Walzenoberfläche in Form einer Rechteckmusterung. Alternativ ist vorstellbar, dass die Prägeeinheit 32c eine strukturierte Walzenoberfläche in Form einer Punktmusterung, einer Rautenmusterung o. dgl. aufweist. Die Prägeeinheit 32c ist beheizbar ausgebildet. Eine maximale Tiefe der Oberflächenstrukturierung 22c der Vliesstoffschicht 12c ist abhängig von einer maximalen Stärke einer Strukturierung der Walzenoberfläche der Prägeeinheit 32c, von einem von der Prägeeinheit 32c auf die Vliesstoffschicht 12c ausgeübten Druck, von einer Temperatur der Prägeeinheit 32c und von einer Umdrehungsgeschwindigkeit der Prägeeinheit 32c bzw. von einer Transportgeschwindigkeit der Vliesstoffschicht 12c durch die Prägeeinheit 32c. Eine maximale Tiefe der Oberflächenstrukturierung 22c der Vliesstoffschicht 12c ist desto tiefer, je größer eine maximale Stärke einer Strukturierung der Walzenoberfläche der Prägeeinheit 32c, ein von der Prägeeinheit 32c auf die Vliesstoffschicht 12c ausgeübter Druck und/oder eine Temperatur der Prägeeinheit 32c sind/ist. Eine maximale Tiefe der Oberflächenstrukturierung 22c der Vliesstoffschicht 12c ist desto tiefer, je langsamer eine Umdrehungsgeschwindigkeit der Prägeeinheit 32c bzw. eine Transportgeschwindigkeit der Vliesstoffschicht 12c durch die Prägeeinheit 32c ist. Der von der Prägeeinheit 32c auf die Vliesstoffschicht 12c ausgeübte Druck ist durch eine Anpassung eines Abstands zwischen der Prägeeinheit 32c und einer Gegendruckwalze 58c des Kalanders 42c einstellbar. Die Prägeeinheit 32c dreht sich zu einem Transport der Vliesstoffschicht 12c ortsfest in einer zweiten Drehrichtung 52c um eine zweite Drehachse 48c. Die Gegendruckwalze 58c dreht sich zu einem Transport der Vliesstoffschicht 12c ortsfest in einer ersten Drehrichtung 50c um die erste Drehachse 46c. Die zweite Drehrichtung 52c ist der ersten Drehrichtung 50c entgegengesetzt.
• Hinsichtlich weiterer Verfahrensschritte des Verfahrens zur Herstellung des Akustikabsorptionstextilverbundmaterials 10c darf auf die vorhergehende Beschreibung des Akustikabsorptionstextilverbundmaterials 10c verwiesen werden, da diese Beschreibung analog auch auf das Verfahren zu lesen ist und somit alle Merkmale hinsichtlich des Akustikabsorptionstextilverbundmaterials 10c auch in Bezug auf das Verfahren zur Herstellung des Akustikabsorptionstextilverbundmaterials 10c als offenbart gelten.
• 6 zeigt ein drittes alternatives Akustikabsorptionstextilverbundmaterial 10d in einer schematischen Schnittdarstellung. Das Akustikabsorptionstextilverbundmaterial 10d ist entlang einer zumindest im Wesentlichen senkrecht zu einer Oberfläche 36d des Akustikabsorptionstextilverbundmaterials 10d ausgerichteten Schnittebene geschnitten dargestellt. Das Akustikabsorptionstextilverbundmaterial 10d umfasst eine Vliesstoffschicht 12d mit einem oberflächennahen Randbereich 16d. Das Akustikabsorptionstextilverbundmaterial 10d umfasst zumindest eine zumindest in dem oberflächennahen Randbereich 16d in die Vliesstoffschicht 12d eingebrachte, insbesondere eingeprägte, Oberflächenstrukturierung 22d. Die Oberflächenstrukturierung 22d ist als eine Abfolge von in den oberflächennahen Randbereich 16d eingebrachten, insbesondere eingeprägten, Vertiefungen 56d ausgebildet. Die Oberflächenstrukturierung 22d bildet eine regelmäßige Oberflächenmusterung aus. Die Oberflächenstrukturierung 22d bildet zumindest im Wesentlichen eine Kreismusterung aus. Die Oberflächenstrukturierung 22d ist in 6 beispielhaft, insbesondere schematisch, mit einer hohen Kantenschärfe dargestellt. Grundsätzlich ist jedoch denkbar, dass die Oberflächenstrukturierung 22d, insbesondere in Abhängigkeit von einem Material der Vliesstoffschicht 12d und/oder von einem auf die Vliesstoffschicht 12d zu einer Einbringung der Oberflächenstrukturierung 22d in die Vliesstoffschicht 12d ausgeübten Druck, eine geringere Kantenschärfe als dargestellt aufweist. Das Akustikabsorptionstextilverbundmaterial 10d ist bis auf eine andere Oberflächenmusterung im Wesentlichen analog zu dem in 4 dargestellten Akustikabsorptionstextilverbundmaterial 10c ausgebildet und ist mit einem analogen Verfahren zu dem anhand von 5 beschriebenen Verfahren herstellbar. Eine nicht weiter dargestellte Prägeeinheit 32d, mit der die Oberflächenstrukturierung 22d in die Vliesstoffschicht 12d einbringbar ist, weist eine Walzenoberfläche mit regelmäßig aufeinanderfolgenden halbkugelförmigen Walzenvertiefungen auf.
• Bezugszeichenliste

10

Akustikabsorptionstextilverbundmaterial

12

Vliesstoffschicht

14

Bindefaser

16

Oberflächennaher Randbereich

18

Maximale Stärke der Vliesstoffschicht

20

Faser

22

Oberflächenstrukturierung

24

Energiegewinnungseinheit

26

Elektrisch leitfähige Faser

28

Erste beheizbare Walzeneinheit

30

Zweite beheizbare Walzeneinheit

32

Prägeeinheit

34

Schalldämmvorrichtung

36

Oberfläche

38

Übriger Bereich

40

Weitere Oberfläche

42

Kalander

44

Transportrichtung

46

Erste Drehachse

48

Zweite Drehachse

50

Erste Drehrichtung

52

Zweite Drehrichtung

54

Weitere Walzeneinheit

56

Vertiefung

58

Gegendruckwalze

Claims (12)

1. Akustikabsorptionstextilverbundmaterial, insbesondere Akustikabsorptionsnadelvlies, zumindest zu einer Schalldämmung, mit zumindest einer Vliesstoffschicht (12a; 12b; 12c; 12d), welche zumindest eine Bindefaser (14a; 14b; 14c; 14d) mit einer Aktivierungstemperatur von zumindest 60° C umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass die Vliesstoffschicht (12a; 12b; 12c; 12d) zumindest in einem oberflächennahen Randbereich (16a; 16b; 16c; 16d) der Vliesstoffschicht (12a; 12b; 12c; 12d) verdichtet ausgebildet ist.
2. Akustikabsorptionstextilverbundmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Vliesstoffschicht (12b) entlang einer zumindest im Wesentlichen kompletten maximalen Stärke (18b) der Vliesstoffschicht (12b) verdichtet ausgebildet ist.
3. Akustikabsorptionstextilverbundmaterial nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Vliesstoffschicht (12a; 12b; 12c; 12d) zumindest eine Faser (20a; 20b; 20c; 20d) mit einer maximalen Faserfeinheit mit einem Wert größer als 7 dtex aufweist.
4. Akustikabsorptionstextilverbundmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch ein maximales Flächengewicht größer als 1000 g/m².
5. Akustikabsorptionstextilverbundmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vliesstoffschicht (12a; 12b; 12c; 12d) zumindest in dem oberflächennahen Randbereich (16a; 16b; 16c; 16d) zumindest eine Vernadelung aufweist.
6. Akustikabsorptionstextilverbundmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch zumindest eine zumindest in dem oberflächennahen Randbereich (16c; 16d) in die Vliesstoffschicht (12c; 12d) eingebrachte, insbesondere eingeprägte, Oberflächenstrukturierung (22c; 22d).
7. Akustikabsorptionstextilverbundmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch zumindest eine Energiegewinnungseinheit (24a; 24b; 24c; 24d), die zu einer Gewinnung von elektrischer Energie aus Wärmeenergie vorgesehen ist.
8. Akustikabsorptionstextilverbundmaterial nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Energiegewinnungseinheit (24a; 24b; 24c; 24d) zumindest eine elektrisch leitfähige Faser (26a; 26b; 26c; 26d) umfasst, die zu einer Bildung der Vliesstoffschicht (12a; 12b; 12c; 12d) vorgesehen ist.
9. Verfahren zur Herstellung eines Akustikabsorptionstextilverbundmaterials nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in zumindest einem Verfahrensschritt zu einer Verdichtung zumindest einer Vliesstoffschicht (12a) zumindest in einem oberflächennahen Randbereich (16a) der Vliesstoffschicht (12a) durch zumindest zwei beheizbare Walzeneinheiten (28a, 30a) mittels eines Drucks und/oder einer Hitze auf die Vliesstoffschicht (12a) eingewirkt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass in zumindest einem Verfahrensschritt die Vliesstoffschicht (12a) zumindest in dem oberflächennahen Randbereich (16a) vernadelt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass in zumindest einem Verfahrensschritt mittels zumindest einer Prägeeinheit (32c; 32d) zumindest eine Oberflächenstrukturierung (22c; 22d) zumindest in dem oberflächennahen Randbereich (16c; 16d) in die Vliesstoffschicht (12c; 12d) eingebracht, insbesondere eingeprägt, wird.
12. Schalldämmvorrichtung, insbesondere Kraftfahrzeugschalldämmvorrichtung, mit zumindest einem Akustikabsorptionstextilverbundmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 8.

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