JPH06155499A - 繊維強化熱可塑性樹脂スタンパブルシートの成形方法 - Google Patents
繊維強化熱可塑性樹脂スタンパブルシートの成形方法Info
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- JPH06155499A JPH06155499A JP31240792A JP31240792A JPH06155499A JP H06155499 A JPH06155499 A JP H06155499A JP 31240792 A JP31240792 A JP 31240792A JP 31240792 A JP31240792 A JP 31240792A JP H06155499 A JPH06155499 A JP H06155499A
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- B60R19/02—Bumpers, i.e. impact receiving or absorbing members for protecting vehicles or fending off blows from other vehicles or objects
- B60R19/18—Bumpers, i.e. impact receiving or absorbing members for protecting vehicles or fending off blows from other vehicles or objects characterised by the cross-section; Means within the bumper to absorb impact
- B60R2019/1806—Structural beams therefor, e.g. shock-absorbing
- B60R2019/1833—Structural beams therefor, e.g. shock-absorbing made of plastic material
- B60R2019/1853—Structural beams therefor, e.g. shock-absorbing made of plastic material of reinforced plastic material
Abstract
(57)【要約】
【目的】 繊維強化熱可塑性樹脂スタンパブルシート成
形品のそりを低減し、製造時間の短縮と製造時の歩留ま
りを向上させ、寸法精度の良い成形品を製造する。 【構成】 繊維強化熱可塑性樹脂スタンパブルシートを
加熱溶融し凹凸金型にて断面Ｕ字型の成形品を成形する
方法において、不連続繊維を用いて抄紙法により製造さ
れた繊維強化熱可塑性樹脂スタンパブルシートのブラン
ク材の巾を、凸金型の凸部先端面の巾より大きくし、前
記凸金型の凸部先端面からブランク材の巾の両端がはみ
出すように配置して成形する。
形品のそりを低減し、製造時間の短縮と製造時の歩留ま
りを向上させ、寸法精度の良い成形品を製造する。 【構成】 繊維強化熱可塑性樹脂スタンパブルシートを
加熱溶融し凹凸金型にて断面Ｕ字型の成形品を成形する
方法において、不連続繊維を用いて抄紙法により製造さ
れた繊維強化熱可塑性樹脂スタンパブルシートのブラン
ク材の巾を、凸金型の凸部先端面の巾より大きくし、前
記凸金型の凸部先端面からブランク材の巾の両端がはみ
出すように配置して成形する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、繊維強化熱可塑性樹脂
スタンパブルシートの成形方法に関するものであり、特
に自動車用の一方向の機械的強度が要求されるバンパー
ビームなどの構造部品の加熱・加圧成形方法として好適
に用いられる。
スタンパブルシートの成形方法に関するものであり、特
に自動車用の一方向の機械的強度が要求されるバンパー
ビームなどの構造部品の加熱・加圧成形方法として好適
に用いられる。
【０００２】
【従来の技術】従来、自動車の樹脂製バンパーの保護緩
衝部品として金属製のバンパービームが用いられてき
た。しかし、金属製のバンパービームは製造に際して溶
接等の複雑かつ煩雑な作業工程を必要とする。また、自
動車の燃費効率向上の点から、より軽量な材料が以前に
も増して強く求められているが、金属製ではこのような
課題を解決する方法が限界に達していた。これに対し、
特開昭６２−２４０５１４号公報に一方向に引き揃えた
補強長繊維と長繊維マットとの積層体に熱可塑性樹脂を
含浸せしめた一方向繊維強化熱可塑性樹脂スタンパブル
シートの製造と、そのスタンパブルシートを使った軽量
化されたバンパービームの製造法が提案されている。
衝部品として金属製のバンパービームが用いられてき
た。しかし、金属製のバンパービームは製造に際して溶
接等の複雑かつ煩雑な作業工程を必要とする。また、自
動車の燃費効率向上の点から、より軽量な材料が以前に
も増して強く求められているが、金属製ではこのような
課題を解決する方法が限界に達していた。これに対し、
特開昭６２−２４０５１４号公報に一方向に引き揃えた
補強長繊維と長繊維マットとの積層体に熱可塑性樹脂を
含浸せしめた一方向繊維強化熱可塑性樹脂スタンパブル
シートの製造と、そのスタンパブルシートを使った軽量
化されたバンパービームの製造法が提案されている。
【０００３】しかし、繊維強化熱可塑性樹脂スタンパブ
ルシート成形品は、金属製と比較して軽量化の効果はあ
るが、樹脂製部品共通の問題である寸法精度が悪い。特
にバンパービームの一般的形状であるＵ字型の場合、そ
の開放部分が内側にそるために、車体への取付が不可能
となる場合がある。その解決策として、バンパービーム
のフランジ部にリブなどを取り付けている。しかし、リ
ブなどを取り付けると成形が困難になるばかりでなく、
部品重量のアップとなり、樹脂製の特長が損なわれる。
その他の方法として、成形直後に矯正治具を取り付けて
一定時間放置する処置が取られているが、工程が煩雑と
なる上、製造時間が長くなる。
ルシート成形品は、金属製と比較して軽量化の効果はあ
るが、樹脂製部品共通の問題である寸法精度が悪い。特
にバンパービームの一般的形状であるＵ字型の場合、そ
の開放部分が内側にそるために、車体への取付が不可能
となる場合がある。その解決策として、バンパービーム
のフランジ部にリブなどを取り付けている。しかし、リ
ブなどを取り付けると成形が困難になるばかりでなく、
部品重量のアップとなり、樹脂製の特長が損なわれる。
その他の方法として、成形直後に矯正治具を取り付けて
一定時間放置する処置が取られているが、工程が煩雑と
なる上、製造時間が長くなる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、繊維
強化熱可塑性樹脂スタンパブルシート成形品のそりを低
減し、製造時間の短縮と製造時の歩留まりを向上させ、
寸法精度の良い成形品を製造する成形方法を提供するこ
とである。
強化熱可塑性樹脂スタンパブルシート成形品のそりを低
減し、製造時間の短縮と製造時の歩留まりを向上させ、
寸法精度の良い成形品を製造する成形方法を提供するこ
とである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明による成形方法
は、繊維強化熱可塑性樹脂スタンパブルシートを加熱溶
融し凹凸金型にて断面Ｕ字型の成形品を成形する方法に
おいて、不連続繊維を用いて抄紙法により製造された繊
維強化熱可塑性樹脂スタンパブルシートのブランク材の
巾を、凸金型の凸部先端面の巾より大きくし、前記凸金
型の凸部先端面からブランク材の巾の両端がはみ出すよ
うに配置して成形することを特徴とする。
は、繊維強化熱可塑性樹脂スタンパブルシートを加熱溶
融し凹凸金型にて断面Ｕ字型の成形品を成形する方法に
おいて、不連続繊維を用いて抄紙法により製造された繊
維強化熱可塑性樹脂スタンパブルシートのブランク材の
巾を、凸金型の凸部先端面の巾より大きくし、前記凸金
型の凸部先端面からブランク材の巾の両端がはみ出すよ
うに配置して成形することを特徴とする。
【０００６】つづいて、図面で本発明の内容を詳しく説
明する。繊維強化熱可塑性樹脂スタンパブルシートの一
般的成形方法は、図３の凸下金型の凸部上部に、あるい
は図４の凹下金型の凹部内部に成形品の体積に合わせて
所定のブランク材を積層する。通常バンパービームの場
合は、ブランク材は４枚から１０枚程度積層される。
明する。繊維強化熱可塑性樹脂スタンパブルシートの一
般的成形方法は、図３の凸下金型の凸部上部に、あるい
は図４の凹下金型の凹部内部に成形品の体積に合わせて
所定のブランク材を積層する。通常バンパービームの場
合は、ブランク材は４枚から１０枚程度積層される。
【０００７】本発明による成形方法は、不連続繊維を用
いて抄紙法により製造された繊維強化熱可塑性樹脂スタ
ンパブルシートのブランク材の巾１が凸金型の凸部先端
面の巾２（４）より大きいことを特徴とする。この成形
方法を用いる場合、ブランク材が凸金型の肩部３（５）
に接触することにより、ブランク材の金型内流動の左右
対称性が保持されて、そりが低減される。これに対し
て、抄紙法により製造された繊維強化熱可塑性樹脂スタ
ンパブルシートのブランク材の巾１が凸金型の凸部先端
面の巾２（４）より短い場合、ブランク材が凸金型の肩
部３（５）に接触しないため、ブランク材の金型内流動
が温度・圧力分布、型のクリアランスの影響を受けてラ
ンダムとなり、内そりとなりやすい。ここでいう内そり
とは、図７に示すようにバンパービームのフランジ部
が、巾方向の中央であるＢ方向にそることを示す。ま
た、ラミネート法により製造された連続ガラス繊維マッ
ト強化熱可塑性樹脂スタンパブルシートの場合でも、凸
金型の凸部先端面の巾より大きいブランク材を用いる効
果はあるが、連続ガラス繊維のマットを使用しているた
めにマトリックス樹脂と強化繊維とが同時に流動しにく
くマトリックス樹脂の流動が優先される結果、バンパー
ビームの各部における強化繊維含有量にバラツキが生じ
て、不連続繊維を用いた抄紙法ほどそり改良効果が発現
しない。
いて抄紙法により製造された繊維強化熱可塑性樹脂スタ
ンパブルシートのブランク材の巾１が凸金型の凸部先端
面の巾２（４）より大きいことを特徴とする。この成形
方法を用いる場合、ブランク材が凸金型の肩部３（５）
に接触することにより、ブランク材の金型内流動の左右
対称性が保持されて、そりが低減される。これに対し
て、抄紙法により製造された繊維強化熱可塑性樹脂スタ
ンパブルシートのブランク材の巾１が凸金型の凸部先端
面の巾２（４）より短い場合、ブランク材が凸金型の肩
部３（５）に接触しないため、ブランク材の金型内流動
が温度・圧力分布、型のクリアランスの影響を受けてラ
ンダムとなり、内そりとなりやすい。ここでいう内そり
とは、図７に示すようにバンパービームのフランジ部
が、巾方向の中央であるＢ方向にそることを示す。ま
た、ラミネート法により製造された連続ガラス繊維マッ
ト強化熱可塑性樹脂スタンパブルシートの場合でも、凸
金型の凸部先端面の巾より大きいブランク材を用いる効
果はあるが、連続ガラス繊維のマットを使用しているた
めにマトリックス樹脂と強化繊維とが同時に流動しにく
くマトリックス樹脂の流動が優先される結果、バンパー
ビームの各部における強化繊維含有量にバラツキが生じ
て、不連続繊維を用いた抄紙法ほどそり改良効果が発現
しない。
【０００８】本発明による成形方法は、ブランク材の巾
が、上記の要件を満たしていれば、異なる長さの組み合
わせも可能である。本発明による成形方法は、ブランク
材の長手方向の長さは特に限定するものではない。
が、上記の要件を満たしていれば、異なる長さの組み合
わせも可能である。本発明による成形方法は、ブランク
材の長手方向の長さは特に限定するものではない。
【０００９】本発明において用いられる繊維強化熱可塑
性樹脂スタンパブルシートとしては、２０〜６０重量
％、特に３０〜５０重量％の強化繊維を含有するものが
好ましい。強化繊維としては、ガラス、金属、炭素繊維
などの無機繊維または有機繊維などが挙げられ、これら
を単独に用いても、２種類以上を組み合わせて用いても
よい。これらの繊維の長さは、１〜５０mmである不連続
繊維が用いられる。特に６mm〜２５mmの長さが好まし
い。同一長さのものを単独に用いても、長さの異なるも
のを併用してもよい。また、これらの繊維は単繊維状、
繊維束状の何れでもよく、それらを組み合わせて用いて
もよい。熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン、ポリプ
ロピレンなどのポリオレフィン、ポリ塩化ビニル、ポリ
スチレン、ＡＢＳ、ポリアミド、ポリエステル、ポリカ
ーボネート、ポリサルフォンおよびこれらの変性体やポ
リマーブレンド、ポリマーアロイなどが挙げられる。ま
た、これらの２種類以上を組み合わせて用いてもよい。
特に繊維強化による補強効果の著しい結晶性樹脂が好ま
しい。更に目的に応じて添加剤、フィラー、着色剤、発
泡剤、架橋剤などを配合することができる。
性樹脂スタンパブルシートとしては、２０〜６０重量
％、特に３０〜５０重量％の強化繊維を含有するものが
好ましい。強化繊維としては、ガラス、金属、炭素繊維
などの無機繊維または有機繊維などが挙げられ、これら
を単独に用いても、２種類以上を組み合わせて用いても
よい。これらの繊維の長さは、１〜５０mmである不連続
繊維が用いられる。特に６mm〜２５mmの長さが好まし
い。同一長さのものを単独に用いても、長さの異なるも
のを併用してもよい。また、これらの繊維は単繊維状、
繊維束状の何れでもよく、それらを組み合わせて用いて
もよい。熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン、ポリプ
ロピレンなどのポリオレフィン、ポリ塩化ビニル、ポリ
スチレン、ＡＢＳ、ポリアミド、ポリエステル、ポリカ
ーボネート、ポリサルフォンおよびこれらの変性体やポ
リマーブレンド、ポリマーアロイなどが挙げられる。ま
た、これらの２種類以上を組み合わせて用いてもよい。
特に繊維強化による補強効果の著しい結晶性樹脂が好ま
しい。更に目的に応じて添加剤、フィラー、着色剤、発
泡剤、架橋剤などを配合することができる。
【００１０】
【実施例】以下、実施例および比較例により、本発明を
具体的に説明する。熱可塑性樹脂としてはポリプロピレ
ンを、不連続繊維としては繊維長１３mmのガラス繊維を
用いた。評価の方法は、図５に示すバンパービームを成
形し、Ａ−Ａ間の長さを測定した。このＡ−Ａ間の設計
した（金型）長さは１２０mmである。各試験は１０回行
い、その平均値を求めた。図６に使用した金型の断面図
を示す。
具体的に説明する。熱可塑性樹脂としてはポリプロピレ
ンを、不連続繊維としては繊維長１３mmのガラス繊維を
用いた。評価の方法は、図５に示すバンパービームを成
形し、Ａ−Ａ間の長さを測定した。このＡ−Ａ間の設計
した（金型）長さは１２０mmである。各試験は１０回行
い、その平均値を求めた。図６に使用した金型の断面図
を示す。
【００１１】実施例１ 抄紙法で製造されたガラス繊維含有率４０重量％のポリ
プロピレン製スタンパブルシートで、ガラス繊維の配向
方向の長さが７４５mm、巾が８０mmのブランク材８枚
を、遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで加熱後取
り出し、凸部先端面（上面）の巾が６７mmである凸下金
型上にその先端面から両端が均等にはみ出すように積層
し成形した。表１に示すように、成形品の寸法精度は良
好である。
プロピレン製スタンパブルシートで、ガラス繊維の配向
方向の長さが７４５mm、巾が８０mmのブランク材８枚
を、遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで加熱後取
り出し、凸部先端面（上面）の巾が６７mmである凸下金
型上にその先端面から両端が均等にはみ出すように積層
し成形した。表１に示すように、成形品の寸法精度は良
好である。
【００１２】実施例２ 抄紙法で製造されたガラス繊維含有率４０重量％のポリ
プロピレン製スタンパブルシートで、ガラス繊維の配向
方向の長さが７４５mm、巾が８０mmのブランク材８枚
を、遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで加熱後取
り出し、凸上金型の凸部先端面（下面）の巾が６７mmで
ある金型の凹下金型上に凸型先端面から両端が均等には
み出すように積層し成形した。表１に示すように、成形
品の寸法精度は良好である。
プロピレン製スタンパブルシートで、ガラス繊維の配向
方向の長さが７４５mm、巾が８０mmのブランク材８枚
を、遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで加熱後取
り出し、凸上金型の凸部先端面（下面）の巾が６７mmで
ある金型の凹下金型上に凸型先端面から両端が均等には
み出すように積層し成形した。表１に示すように、成形
品の寸法精度は良好である。
【００１３】比較例１ 抄紙法で製造されたガラス繊維含有率４０重量％のポリ
プロピレン製スタンパブルシートで、ガラス繊維の配向
方向の長さが７９５mm、巾が６０mmのブランク材１０枚
を、遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで加熱後取
り出し、凸部先端面（上面）の巾が６７mmである凸下金
型上の中央に積層し成形した。表１に示すように、成形
品の内そりが大きい。
プロピレン製スタンパブルシートで、ガラス繊維の配向
方向の長さが７９５mm、巾が６０mmのブランク材１０枚
を、遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで加熱後取
り出し、凸部先端面（上面）の巾が６７mmである凸下金
型上の中央に積層し成形した。表１に示すように、成形
品の内そりが大きい。
【００１４】比較例２ 抄紙法で製造されたガラス繊維含有率４０重量％のポリ
プロピレン製スタンパブルシートで、ガラス繊維の配向
方向の長さが７９５mm、巾が６０mmのブランク材１０枚
を、遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで加熱後取
り出し、凸上金型の凸部先端面（下面）の巾が６７mmで
ある金型の凹下金型上の中央に積層し成形した。表１に
示すように、成形品の内そりが大きい。
プロピレン製スタンパブルシートで、ガラス繊維の配向
方向の長さが７９５mm、巾が６０mmのブランク材１０枚
を、遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで加熱後取
り出し、凸上金型の凸部先端面（下面）の巾が６７mmで
ある金型の凹下金型上の中央に積層し成形した。表１に
示すように、成形品の内そりが大きい。
【００１５】比較例３ 連続したガラス繊維を用いラミネート法で製造されたガ
ラス繊維含有率４２重量％のポリプロピレン製ＵＤスタ
ンパブルシートで、連続ガラス繊維の引き揃え方向の長
さが７４５mm、巾が８０mmのブランク材８枚を、遠赤外
線加熱炉にて表面温度２１０℃まで加熱後取り出し、凸
部先端面（上面）の巾が６７mmである凸下金型上にその
先端面から両端が均等にはみ出すように積層し成形し
た。表１に示すように、成形品の内そりが大きい。
ラス繊維含有率４２重量％のポリプロピレン製ＵＤスタ
ンパブルシートで、連続ガラス繊維の引き揃え方向の長
さが７４５mm、巾が８０mmのブランク材８枚を、遠赤外
線加熱炉にて表面温度２１０℃まで加熱後取り出し、凸
部先端面（上面）の巾が６７mmである凸下金型上にその
先端面から両端が均等にはみ出すように積層し成形し
た。表１に示すように、成形品の内そりが大きい。
【００１６】比較例４ 連続したガラス繊維を用いラミネート法で製造されたガ
ラス繊維含有率４２重量％のポリプロピレン製ＵＤスタ
ンパブルシートで、連続ガラス繊維の引き揃え方向の長
さが７９５mm、巾が６０mmのブランク材１０枚を、遠赤
外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで加熱後取り出し、
凸部先端面（上面）の巾が６７mmである凸下金型上の中
央に積層し成形した。表１に示すように、成形品の内そ
りが大きい。
ラス繊維含有率４２重量％のポリプロピレン製ＵＤスタ
ンパブルシートで、連続ガラス繊維の引き揃え方向の長
さが７９５mm、巾が６０mmのブランク材１０枚を、遠赤
外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで加熱後取り出し、
凸部先端面（上面）の巾が６７mmである凸下金型上の中
央に積層し成形した。表１に示すように、成形品の内そ
りが大きい。
【００１７】実施例３ 抄紙法で製造されたガラス繊維含有率３５重量％のポリ
プロピレン製スタンパブルシートで、ガラス繊維の配向
方向の長さが７４５mm、巾が８０mmのブランク材８枚
を、遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで加熱後取
り出し、凸部先端面（上面）の巾が６７mmである凸下金
型上にその先端面から両端が均等にはみ出すように積層
し成形した。表１に示すように、成形品の寸法精度は良
好である。
プロピレン製スタンパブルシートで、ガラス繊維の配向
方向の長さが７４５mm、巾が８０mmのブランク材８枚
を、遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで加熱後取
り出し、凸部先端面（上面）の巾が６７mmである凸下金
型上にその先端面から両端が均等にはみ出すように積層
し成形した。表１に示すように、成形品の寸法精度は良
好である。
【００１８】実施例４ 抄紙法で製造されたガラス繊維含有率３５重量％のポリ
プロピレン製スタンパブルシートで、ガラス繊維の配向
方向の長さが７４５mm、巾が８０mmのブランク材８枚
を、遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで加熱後取
り出し、凸上金型の凸部先端面（下面）の巾が６７mmで
ある金型の凹下金型上に凸型先端面から両端が均等には
み出すように積層し成形した。表１に示すように、成形
品の寸法精度は良好である。
プロピレン製スタンパブルシートで、ガラス繊維の配向
方向の長さが７４５mm、巾が８０mmのブランク材８枚
を、遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで加熱後取
り出し、凸上金型の凸部先端面（下面）の巾が６７mmで
ある金型の凹下金型上に凸型先端面から両端が均等には
み出すように積層し成形した。表１に示すように、成形
品の寸法精度は良好である。
【００１９】比較例５ 抄紙法で製造されたガラス繊維含有率３５重量％のポリ
プロピレン製スタンパブルシートで、ガラス繊維の配向
方向の長さが７９５mm、巾が６０mmのブランク材１０枚
を、遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで加熱後取
り出し、凸部先端面（上面）の巾が６７mmである凸下金
型上の中央に積層し成形した。表１に示すように、成形
品の内そりが大きい。
プロピレン製スタンパブルシートで、ガラス繊維の配向
方向の長さが７９５mm、巾が６０mmのブランク材１０枚
を、遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで加熱後取
り出し、凸部先端面（上面）の巾が６７mmである凸下金
型上の中央に積層し成形した。表１に示すように、成形
品の内そりが大きい。
【００２０】比較例６ 抄紙法で製造されたガラス繊維含有率３５重量％のポリ
プロピレン製スタンパブルシートで、ガラス繊維の配向
方向の長さが７９５mm、巾が６０mmのブランク材１０枚
を、遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで加熱後取
り出し、凸上金型の凸部先端面（下面）の巾が６７mmで
ある金型の凹下金型上の中央に積層し成形した。表１に
示すように、成形品の内そりが大きい。
プロピレン製スタンパブルシートで、ガラス繊維の配向
方向の長さが７９５mm、巾が６０mmのブランク材１０枚
を、遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで加熱後取
り出し、凸上金型の凸部先端面（下面）の巾が６７mmで
ある金型の凹下金型上の中央に積層し成形した。表１に
示すように、成形品の内そりが大きい。
【００２１】実施例５ 抄紙法で製造されたガラス繊維含有率４０重量％のポリ
プロピレン製スタンパブルシートで、ガラス繊維の配向
方向の長さが７９５mm、巾が１００mmのブランク材６枚
を、遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで加熱後取
り出し、凸部先端面（上面）の巾が６７mmである凸下金
型上にその先端面から両端が均等にはみ出すように積層
し成形した。表１に示すように、成形品の寸法精度は良
好である。
プロピレン製スタンパブルシートで、ガラス繊維の配向
方向の長さが７９５mm、巾が１００mmのブランク材６枚
を、遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで加熱後取
り出し、凸部先端面（上面）の巾が６７mmである凸下金
型上にその先端面から両端が均等にはみ出すように積層
し成形した。表１に示すように、成形品の寸法精度は良
好である。
【００２２】実施例６ 抄紙法で製造されたガラス繊維含有率４０重量％のポリ
プロピレン製スタンパブルシートで、ガラス繊維の配向
方向の長さが９５５mm、巾が１００mmのブランク材５枚
を、遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで加熱後取
り出し、凸上金型の凸部先端面（下面）の巾が６７mmで
ある金型の凹下金型上に凸型先端面から両端が均等には
み出すように積層し成形した。表１に示すように、成形
品の寸法精度は良好である。
プロピレン製スタンパブルシートで、ガラス繊維の配向
方向の長さが９５５mm、巾が１００mmのブランク材５枚
を、遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで加熱後取
り出し、凸上金型の凸部先端面（下面）の巾が６７mmで
ある金型の凹下金型上に凸型先端面から両端が均等には
み出すように積層し成形した。表１に示すように、成形
品の寸法精度は良好である。
【００２３】比較例７ 連続したガラス繊維を用いラミネート法で製造されたガ
ラス繊維含有率４２重量％のポリプロピレン製ＵＤスタ
ンパブルシートで、連続ガラス繊維の引き揃え方向の長
さが７９５mm、巾が１００mmのブランク材６枚を、遠赤
外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで加熱後取り出し、
凸部先端面（上面）の巾が６７mmである凸下金型上にそ
の先端面から両端が均等にはみ出すように積層し成形し
た。表１に示すように、成形品の内そりが大きい。
ラス繊維含有率４２重量％のポリプロピレン製ＵＤスタ
ンパブルシートで、連続ガラス繊維の引き揃え方向の長
さが７９５mm、巾が１００mmのブランク材６枚を、遠赤
外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで加熱後取り出し、
凸部先端面（上面）の巾が６７mmである凸下金型上にそ
の先端面から両端が均等にはみ出すように積層し成形し
た。表１に示すように、成形品の内そりが大きい。
【００２４】実施例７ 抄紙法で製造されたガラス繊維含有率４０重量％のポリ
プロピレン製スタンパブルシートで、ガラス繊維の配向
方向の長さが９５０mm、巾が９０mmのブランク材４枚、
ガラス繊維の配向方向の長さが５６０mm、巾が８０mmの
ブランク材３枚を、遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０
℃まで加熱後取り出し、長さ９５０mmのブランク材４枚
を下部にして、その上部に長さ５６０mmのブランク材３
枚を載せて、凸部先端面（上面）の巾が６７mmである凸
下金型上にその先端面から両端が均等にはみ出すように
積層し成形した。表１に示すように、成形品の寸法精度
は良好である。
プロピレン製スタンパブルシートで、ガラス繊維の配向
方向の長さが９５０mm、巾が９０mmのブランク材４枚、
ガラス繊維の配向方向の長さが５６０mm、巾が８０mmの
ブランク材３枚を、遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０
℃まで加熱後取り出し、長さ９５０mmのブランク材４枚
を下部にして、その上部に長さ５６０mmのブランク材３
枚を載せて、凸部先端面（上面）の巾が６７mmである凸
下金型上にその先端面から両端が均等にはみ出すように
積層し成形した。表１に示すように、成形品の寸法精度
は良好である。
【００２５】実施例８ 抄紙法で製造されたガラス繊維含有率３５重量％のポリ
プロピレン製スタンパブルシートで、ガラス繊維の配向
方向の長さが９５０mm、巾が９０mmのブランク材４枚、
ガラス繊維の配向方向の長さが５６０mm、巾が８０mmの
ブランク材３枚を、遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０
℃まで加熱後取り出し、長さ９５０mmのブランク材４枚
を下部にして、その上部に長さ５６０mmのブランク材３
枚を載せて、凸部先端面（上面）の巾が６７mmである凸
下金型上にその先端面から両端が均等にはみ出すように
積層し成形した。表１に示すように、成形品の寸法精度
は良好である。
プロピレン製スタンパブルシートで、ガラス繊維の配向
方向の長さが９５０mm、巾が９０mmのブランク材４枚、
ガラス繊維の配向方向の長さが５６０mm、巾が８０mmの
ブランク材３枚を、遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０
℃まで加熱後取り出し、長さ９５０mmのブランク材４枚
を下部にして、その上部に長さ５６０mmのブランク材３
枚を載せて、凸部先端面（上面）の巾が６７mmである凸
下金型上にその先端面から両端が均等にはみ出すように
積層し成形した。表１に示すように、成形品の寸法精度
は良好である。
【００２６】実施例９ 抄紙法で製造されたガラス繊維含有率４２重量％のポリ
プロピレン製スタンパブルシートで、ガラス繊維の配向
方向の長さが９５０mm、巾が９０mmのブランク材４枚、
ガラス繊維の配向方向の長さが５６０mm、巾が８０mmの
ブランク材３枚を、遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０
℃まで加熱後取り出し、長さ９５０mmのブランク材４枚
を下部にして、その上部に長さ５６０mmのブランク材３
枚を載せて、凸部先端面（上面）の巾が６７mmである凸
下金型上にその先端面から両端が均等にはみ出すように
積層し成形した。表１に示すように、成形品の寸法精度
は良好である。
プロピレン製スタンパブルシートで、ガラス繊維の配向
方向の長さが９５０mm、巾が９０mmのブランク材４枚、
ガラス繊維の配向方向の長さが５６０mm、巾が８０mmの
ブランク材３枚を、遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０
℃まで加熱後取り出し、長さ９５０mmのブランク材４枚
を下部にして、その上部に長さ５６０mmのブランク材３
枚を載せて、凸部先端面（上面）の巾が６７mmである凸
下金型上にその先端面から両端が均等にはみ出すように
積層し成形した。表１に示すように、成形品の寸法精度
は良好である。
【００２７】実施例１０ 抄紙法で製造されたガラス繊維含有率４０重量％のポリ
プロピレン製スタンパブルシートで、ガラス繊維の配向
方向の長さが９６０mm、巾が８６mmのブランク材４枚、
ガラス繊維の配向方向の長さが５６５mm、巾が８６mmの
ブランク材３枚を、遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０
℃まで加熱後取り出し、長さ９６０mmのブランク材４枚
を下部にして、その上部に長さ５６５mmのブランク材３
枚を載せて、凸部先端面（上面）の巾が６７mmである凸
下金型上にその先端面から両端が均等にはみ出すように
積層し成形した。表１に示すように、成形品の寸法精度
は良好である。
プロピレン製スタンパブルシートで、ガラス繊維の配向
方向の長さが９６０mm、巾が８６mmのブランク材４枚、
ガラス繊維の配向方向の長さが５６５mm、巾が８６mmの
ブランク材３枚を、遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０
℃まで加熱後取り出し、長さ９６０mmのブランク材４枚
を下部にして、その上部に長さ５６５mmのブランク材３
枚を載せて、凸部先端面（上面）の巾が６７mmである凸
下金型上にその先端面から両端が均等にはみ出すように
積層し成形した。表１に示すように、成形品の寸法精度
は良好である。
【００２８】実施例１１ 抄紙法で製造されたガラス繊維含有率４０重量％のポリ
プロピレン製スタンパブルシートで、ガラス繊維の配向
方向の長さが９２５mm、巾が１００mmのブランク材４
枚、ガラス繊維の配向方向の長さが５４０mm、巾が１０
０mmのブランク材２枚を、遠赤外線加熱炉にて表面温度
２１０℃まで加熱後取り出し、長さ９２５mmのブランク
材４枚を下部にして、その上部に長さ５４０mmのブラン
ク材２枚を載せて、凸部先端面（上面）の巾が６７mmで
ある凸下金型上にその先端面から両端が均等にはみ出す
ように積層し成形した。表１に示すように、成形品の寸
法精度は良好である。
プロピレン製スタンパブルシートで、ガラス繊維の配向
方向の長さが９２５mm、巾が１００mmのブランク材４
枚、ガラス繊維の配向方向の長さが５４０mm、巾が１０
０mmのブランク材２枚を、遠赤外線加熱炉にて表面温度
２１０℃まで加熱後取り出し、長さ９２５mmのブランク
材４枚を下部にして、その上部に長さ５４０mmのブラン
ク材２枚を載せて、凸部先端面（上面）の巾が６７mmで
ある凸下金型上にその先端面から両端が均等にはみ出す
ように積層し成形した。表１に示すように、成形品の寸
法精度は良好である。
【００２９】比較例８ 抄紙法で製造されたガラス繊維含有率４０重量％のポリ
プロピレン製スタンパブルシートで、ガラス繊維の配向
方向の長さが９６０mm、巾が５０mmのブランク材７枚、
ガラス繊維の配向方向の長さが５７０mm、巾が５０mmの
ブランク材５枚を、遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０
℃まで加熱後取り出し、長さ９６０mmのブランク材７枚
を下部にして、その上部に長さ５７０mmのブランク材５
枚を載せて、凸部先端面（上面）の巾が６７mmである凸
下金型上の中央に積層し成形した。表１に示すように、
成形品の内そりが大きい。
プロピレン製スタンパブルシートで、ガラス繊維の配向
方向の長さが９６０mm、巾が５０mmのブランク材７枚、
ガラス繊維の配向方向の長さが５７０mm、巾が５０mmの
ブランク材５枚を、遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０
℃まで加熱後取り出し、長さ９６０mmのブランク材７枚
を下部にして、その上部に長さ５７０mmのブランク材５
枚を載せて、凸部先端面（上面）の巾が６７mmである凸
下金型上の中央に積層し成形した。表１に示すように、
成形品の内そりが大きい。
【００３０】比較例９ 連続したガラス繊維を用いラミネート法で製造されたガ
ラス繊維含有率４２重量％のポリプロピレン製ＵＤスタ
ンパブルシートで、連続ガラス繊維の引き揃え方向の長
さが９６０mm、巾が８６mmのブランク材４枚、連続ガラ
ス繊維の引き揃え方向の長さが５６５mm、巾が８６mmの
ブランク材３枚を遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃
まで加熱後取り出し、長さ９６０mmのブランク材４枚を
下部にして、その上部に長さ５６５mmのブランク材３枚
を載せて、凸部先端面（上面）の巾が６７mmである凸下
金型上にその先端面から両端が均等にはみ出すように積
層し成形した。表１に示すように、成形品の内そりが大
きい。
ラス繊維含有率４２重量％のポリプロピレン製ＵＤスタ
ンパブルシートで、連続ガラス繊維の引き揃え方向の長
さが９６０mm、巾が８６mmのブランク材４枚、連続ガラ
ス繊維の引き揃え方向の長さが５６５mm、巾が８６mmの
ブランク材３枚を遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃
まで加熱後取り出し、長さ９６０mmのブランク材４枚を
下部にして、その上部に長さ５６５mmのブランク材３枚
を載せて、凸部先端面（上面）の巾が６７mmである凸下
金型上にその先端面から両端が均等にはみ出すように積
層し成形した。表１に示すように、成形品の内そりが大
きい。
【００３１】
【表１】
【００３２】
【発明の効果】以上詳述した通り、本発明の繊維強化熱
可塑性樹脂スタンパブルシートの成形方法を用いると成
形品の寸法精度が良好となるため、リブなどの工夫を必
要とすることなく、軽量なバンパービームなどの製造が
可能となる。更に、成形品の歩留まりが向上するなど工
程上にも有用である。
可塑性樹脂スタンパブルシートの成形方法を用いると成
形品の寸法精度が良好となるため、リブなどの工夫を必
要とすることなく、軽量なバンパービームなどの製造が
可能となる。更に、成形品の歩留まりが向上するなど工
程上にも有用である。
【図１】バンパービームを模したＵ字型の成形品の略
図。
図。
【図２】ブランク材の略図。
【図３】図１の成形品を成形する場合の成形品のＡ−Ａ
線に沿う金型の断面図で上金型が凹型、下金型が凸型の
場合。
線に沿う金型の断面図で上金型が凹型、下金型が凸型の
場合。
【図４】図１の成形品を成形する場合の成形品のＡ−Ａ
線に沿う金型の断面図で上金型が凸型、下金型が凹型の
場合。
線に沿う金型の断面図で上金型が凸型、下金型が凹型の
場合。
【図５】本実施例にて用いたバンパービーム成形品の略
図。
図。
【図６】本実施例にて用いた図５の成形品を成形する場
合の成形品のＡ−Ａ線に沿う金型の断面図。
合の成形品のＡ−Ａ線に沿う金型の断面図。
【図７】図１の成形品のＡ−Ａ線に沿う断面図。
１ ブランク材の巾 ２ 凸下金型の凸部先端面（上面）の巾 ３ 凸下金型の凸部先端面（上面）の肩部分 ４ 凸上金型の凸部先端面（下面）の巾 ５ 凸上金型の凸部先端面（下面）の肩部分
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 31:30 4Ｆ (72)発明者 大野 賢祐 三重県四日市市東邦町１番地 三菱油化株 式会社四日市総合研究所内
Claims (2)
- 【請求項１】 繊維強化熱可塑性樹脂スタンパブルシー
トを加熱溶融し凹凸金型にて断面Ｕ字型の成形品を成形
する方法において、不連続繊維を用いて抄紙法により製
造された繊維強化熱可塑性樹脂スタンパブルシートのブ
ランク材の巾を、凸金型の凸部先端面の巾より大きく
し、前記凸金型の凸部先端面からブランク材の巾の両端
がはみ出すように配置して成形することを特徴とする繊
維強化熱可塑性樹脂スタンパブルシートの成形方法。 - 【請求項２】 成形品が、自動車用バンパービームであ
る請求項１記載の繊維強化熱可塑性樹脂スタンパブルシ
ートの成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31240792A JPH06155499A (ja) | 1992-11-20 | 1992-11-20 | 繊維強化熱可塑性樹脂スタンパブルシートの成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31240792A JPH06155499A (ja) | 1992-11-20 | 1992-11-20 | 繊維強化熱可塑性樹脂スタンパブルシートの成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06155499A true JPH06155499A (ja) | 1994-06-03 |
Family
ID=18028865
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP31240792A Withdrawn JPH06155499A (ja) | 1992-11-20 | 1992-11-20 | 繊維強化熱可塑性樹脂スタンパブルシートの成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06155499A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104816483A (zh) * | 2013-12-03 | 2015-08-05 | 波音公司 | 复合结构、制造该复合结构的方法以及混合式复合结构 |
| US10583617B2 (en) | 2016-11-28 | 2020-03-10 | General Electric Company | Automatic systems and methods for stacking composite plies |
-
1992
- 1992-11-20 JP JP31240792A patent/JPH06155499A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104816483A (zh) * | 2013-12-03 | 2015-08-05 | 波音公司 | 复合结构、制造该复合结构的方法以及混合式复合结构 |
| US20160101543A1 (en) * | 2013-12-03 | 2016-04-14 | The Boeing Company | Hybrid Laminate and Molded Composite Structures |
| US10583617B2 (en) | 2016-11-28 | 2020-03-10 | General Electric Company | Automatic systems and methods for stacking composite plies |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20000201 |