JP2588675B2 - 繊維強化熱可塑性樹脂スタンパブルシートの成形方法 - Google Patents
繊維強化熱可塑性樹脂スタンパブルシートの成形方法Info
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- Laminated Bodies (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Reinforced Plastic Materials (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、繊維強化熱可塑性樹脂
スタンパブルシートの成形方法に関するものであり、特
に自動車用の一方向の機械的強度が要求されるバンパー
ビームなどの構造部品の圧縮成形方法に適している。
スタンパブルシートの成形方法に関するものであり、特
に自動車用の一方向の機械的強度が要求されるバンパー
ビームなどの構造部品の圧縮成形方法に適している。
【０００２】
【従来の技術】従来、自動車の樹脂製バンパーの保護緩
衝部品として金属製のバンパービームが用いられてき
た。しかし、金属製のバンパービームは製造に際して溶
接等の複雑かつ煩雑な作業工程を必要とする。また、自
動車の燃費効率向上の点から、より軽量な材料が以前に
も増して強く求められているが、金属製ではこのような
課題を解決する方法が限界に達していた。これに対し、
特開昭６２−２４０５１４号公報に一方向に引き揃えた
補強長繊維と長繊維マットとの積層体に熱可塑性樹脂を
含浸せしめた一方向繊維強化熱可塑性樹脂スタンパブル
シートの製造と、そのスタンパブルシートを使った軽量
化されたバンパービームの製造法が提案されている。し
かし、繊維強化熱可塑性樹脂スタンパブルシート成形品
は、金属製と比較して軽量化の効果はあるが、成形品の
強度のばらつきが大きく製造上の問題となっている。
衝部品として金属製のバンパービームが用いられてき
た。しかし、金属製のバンパービームは製造に際して溶
接等の複雑かつ煩雑な作業工程を必要とする。また、自
動車の燃費効率向上の点から、より軽量な材料が以前に
も増して強く求められているが、金属製ではこのような
課題を解決する方法が限界に達していた。これに対し、
特開昭６２−２４０５１４号公報に一方向に引き揃えた
補強長繊維と長繊維マットとの積層体に熱可塑性樹脂を
含浸せしめた一方向繊維強化熱可塑性樹脂スタンパブル
シートの製造と、そのスタンパブルシートを使った軽量
化されたバンパービームの製造法が提案されている。し
かし、繊維強化熱可塑性樹脂スタンパブルシート成形品
は、金属製と比較して軽量化の効果はあるが、成形品の
強度のばらつきが大きく製造上の問題となっている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、繊維
強化熱可塑性樹脂スタンパブルシートの成形品の強度の
ばらつきを低減し、強度を安定化することのできる成形
方法を提供することである。
強化熱可塑性樹脂スタンパブルシートの成形品の強度の
ばらつきを低減し、強度を安定化することのできる成形
方法を提供することである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は、繊維強化熱可
塑性樹脂スタンパブルシートを加熱溶融し金型にて成形
する方法において、抄紙法により製造された繊維強化熱
可塑性樹脂スタンパブルシートのブランク材を加熱溶融
した後、ロール状に巻き、金型の開口部の中央に位置す
るように前記のロール状に巻いたブランク材を配置して
成形することを特徴とする繊維強化熱可塑性樹脂スタン
パブルシートの成形方法である。
塑性樹脂スタンパブルシートを加熱溶融し金型にて成形
する方法において、抄紙法により製造された繊維強化熱
可塑性樹脂スタンパブルシートのブランク材を加熱溶融
した後、ロール状に巻き、金型の開口部の中央に位置す
るように前記のロール状に巻いたブランク材を配置して
成形することを特徴とする繊維強化熱可塑性樹脂スタン
パブルシートの成形方法である。
【０００５】つづいて、図面に基づいて本発明の内容を
詳細に説明する。繊維強化熱可塑性樹脂スタンパブルシ
ートの一般的成形方法は、図２の凸下金型の凸部上部
に、あるいは図３の凹下金型の凹部内部に成形品の体積
に合わせて所定のブランク材を積層する。通常バンパー
ビームを製造する場合には、図４に示すように、ブラン
ク材は４枚から１０枚程度積層する。
詳細に説明する。繊維強化熱可塑性樹脂スタンパブルシ
ートの一般的成形方法は、図２の凸下金型の凸部上部
に、あるいは図３の凹下金型の凹部内部に成形品の体積
に合わせて所定のブランク材を積層する。通常バンパー
ビームを製造する場合には、図４に示すように、ブラン
ク材は４枚から１０枚程度積層する。
【０００６】本発明による成形方法では、図５に示すよ
うに成形品の体積に合わせて１枚のブランク材１に切り
出し加熱溶融した後、ブランク材１をロール状２に巻
き、成形に供することを特徴とする。この成形方法を用
いることにより、成形品のウェルドの発生が大幅に減少
し、成形品強度のばらつきが低減する。これに対して、
図６に示すように細分化したブランク材３を積層５して
成形する従来の方法では、ブランク材の切断面４が多数
存在するために成形品にウェルドを生じやすい。そのた
めに成形品強度が低下し、強度のばらつきの原因とな
る。
うに成形品の体積に合わせて１枚のブランク材１に切り
出し加熱溶融した後、ブランク材１をロール状２に巻
き、成形に供することを特徴とする。この成形方法を用
いることにより、成形品のウェルドの発生が大幅に減少
し、成形品強度のばらつきが低減する。これに対して、
図６に示すように細分化したブランク材３を積層５して
成形する従来の方法では、ブランク材の切断面４が多数
存在するために成形品にウェルドを生じやすい。そのた
めに成形品強度が低下し、強度のばらつきの原因とな
る。
【０００７】本発明による成形方法に用いられる繊維強
化熱可塑性樹脂スタンパブルシートは、抄紙法により製
造されることを特徴とする。ラミネート法により製造さ
れた連続ガラス繊維マット強化熱可塑性樹脂スタンパブ
ルシートの場合、連続ガラス繊維のマットを使用してい
るために加熱時のブランク材の剛性が高く、ロール状に
巻きとることが困難であり適さない。
化熱可塑性樹脂スタンパブルシートは、抄紙法により製
造されることを特徴とする。ラミネート法により製造さ
れた連続ガラス繊維マット強化熱可塑性樹脂スタンパブ
ルシートの場合、連続ガラス繊維のマットを使用してい
るために加熱時のブランク材の剛性が高く、ロール状に
巻きとることが困難であり適さない。
【０００８】本発明による成形方法は、図７及び図８に
示すように金型の開口部中央にロール状に巻いたブラン
ク材を配置して成形することを特徴とする。ブランク材
が中央に配置されない場合、配置された側にバリが発生
したり、その反対側に欠肉を生じ、不良品の原因とな
る。また、図７のように設置された金型の凹下金型の開
口部にロール状に巻いたブランク材を配置するのは容易
に行えるが、図８のように設置された金型の凸下金型の
凸部上部にロール状に巻いたブランク材を配置する場
合、ロール状の巻きが解けないようにテープなどによる
仮止め等の処置をするのが好ましい。
示すように金型の開口部中央にロール状に巻いたブラン
ク材を配置して成形することを特徴とする。ブランク材
が中央に配置されない場合、配置された側にバリが発生
したり、その反対側に欠肉を生じ、不良品の原因とな
る。また、図７のように設置された金型の凹下金型の開
口部にロール状に巻いたブランク材を配置するのは容易
に行えるが、図８のように設置された金型の凸下金型の
凸部上部にロール状に巻いたブランク材を配置する場
合、ロール状の巻きが解けないようにテープなどによる
仮止め等の処置をするのが好ましい。
【０００９】本発明においてブランク材をロール状に巻
く方法は、ブランク材の両端をピンやロボットのアーム
にてはさみ、機械的に巻き取る方法や手動にて巻き取る
方法等が用いられるが、特に限定されるものではない。
この時、ブランク材を螺旋状等に巻いてもよい。また、
一枚のブランク材で成形品の所定の体積を満たすのが困
難な場合などは、２枚以上のブランク材を加熱後、全体
または一部を重ね合わせてロール状に巻いてもよい。本
発明による成形方法では、成形品の欠肉や大量のバリを
生じない範囲内であれば、ブランク材の長短に関係なく
均一な成形が可能である。
く方法は、ブランク材の両端をピンやロボットのアーム
にてはさみ、機械的に巻き取る方法や手動にて巻き取る
方法等が用いられるが、特に限定されるものではない。
この時、ブランク材を螺旋状等に巻いてもよい。また、
一枚のブランク材で成形品の所定の体積を満たすのが困
難な場合などは、２枚以上のブランク材を加熱後、全体
または一部を重ね合わせてロール状に巻いてもよい。本
発明による成形方法では、成形品の欠肉や大量のバリを
生じない範囲内であれば、ブランク材の長短に関係なく
均一な成形が可能である。
【００１０】本発明において用いられる繊維強化熱可塑
性樹脂スタンパブルシートとしては、２０〜６０重量
％、特に３０〜５０重量％の強化繊維を含有するものが
好ましい。強化繊維としては、ガラス、金属、炭素繊維
などの無機繊維または有機繊維などが挙げられ、これら
を単独に用いても、２種類以上を組み合わせて用いても
よい。これらの繊維の長さは、１〜５０mmである不連続
繊維が用いられる。特に６mm〜２５mmの長さが好まし
い。同一長さのものを単独に用いても、長さの異なるも
のを併用してもよい。また、これらの繊維は単繊維状、
繊維束状の何れでもよく、それらを組み合わせて用いて
もよい。熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン、ポリプ
ロピレンなどのポリオレフィン、ポリ塩化ビニル、ポリ
スチレン、ＡＢＳ、ポリアミド、ポリエステル、ポリカ
ーボネート、ポリサルフォンおよびこれらの変性体やポ
リマーブレンド、ポリマーアロイなどが挙げられる。ま
た、これらの２種類以上を組み合わせて用いてもよい。
特に繊維強化による補強効果の著しい結晶性樹脂が好ま
しい。更に目的に応じて添加剤、フィラー、着色剤、発
泡剤、架橋剤などを配合することができる。
性樹脂スタンパブルシートとしては、２０〜６０重量
％、特に３０〜５０重量％の強化繊維を含有するものが
好ましい。強化繊維としては、ガラス、金属、炭素繊維
などの無機繊維または有機繊維などが挙げられ、これら
を単独に用いても、２種類以上を組み合わせて用いても
よい。これらの繊維の長さは、１〜５０mmである不連続
繊維が用いられる。特に６mm〜２５mmの長さが好まし
い。同一長さのものを単独に用いても、長さの異なるも
のを併用してもよい。また、これらの繊維は単繊維状、
繊維束状の何れでもよく、それらを組み合わせて用いて
もよい。熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン、ポリプ
ロピレンなどのポリオレフィン、ポリ塩化ビニル、ポリ
スチレン、ＡＢＳ、ポリアミド、ポリエステル、ポリカ
ーボネート、ポリサルフォンおよびこれらの変性体やポ
リマーブレンド、ポリマーアロイなどが挙げられる。ま
た、これらの２種類以上を組み合わせて用いてもよい。
特に繊維強化による補強効果の著しい結晶性樹脂が好ま
しい。更に目的に応じて添加剤、フィラー、着色剤、発
泡剤、架橋剤などを配合することができる。
【００１１】
【実施例】以下、実施例および比較例により、本発明を
具体的に説明する。本実施例中の繊維強化熱可塑性樹脂
スタンパブルシートは、強化繊維として繊維長１３mm、
繊維径１０μｍのガラス繊維を用い、熱可塑性樹脂とし
て平均粒径２００μｍのポリプロピレンを用いて、抄紙
法により製造した。
具体的に説明する。本実施例中の繊維強化熱可塑性樹脂
スタンパブルシートは、強化繊維として繊維長１３mm、
繊維径１０μｍのガラス繊維を用い、熱可塑性樹脂とし
て平均粒径２００μｍのポリプロピレンを用いて、抄紙
法により製造した。
【００１２】評価の方法は、図９に示すバンパービーム
を成形し、圧縮試験機にて下記試験条件で３点支持圧縮
試験を行って破壊荷重を測定した。各試験は１０回以上
行い、その平均値と強度ばらつきの指標として標準偏差
（ｎ−１）を平均値で除した値を求めた。
を成形し、圧縮試験機にて下記試験条件で３点支持圧縮
試験を行って破壊荷重を測定した。各試験は１０回以上
行い、その平均値と強度ばらつきの指標として標準偏差
（ｎ−１）を平均値で除した値を求めた。
【００１３】試験条件 負荷治具 ：米国ＭＶＳＳ Ｐａｒｔ ５８１に定める
バンパー衝撃試験のインパクトリッジをバンパービーム
と平行に設置 試験強度 ：２mm/sec 支点間距離：６２０mm
バンパー衝撃試験のインパクトリッジをバンパービーム
と平行に設置 試験強度 ：２mm/sec 支点間距離：６２０mm
【００１４】実施例１ 抄紙法で製造されたガラス繊維含有率４０重量％のポリ
プロピレン製一方向強化スタンパブルシートで、ガラス
繊維の配向方向の長さ９５５mm、巾が５００mmのブラン
ク材１枚を遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで加
熱後取り出しロール状に巻き、凹下金型の開口部中央に
ブランク材が位置するように配置し成形した。表１に示
すように、成形品は強度的に高いところで安定している
ことが判る。
プロピレン製一方向強化スタンパブルシートで、ガラス
繊維の配向方向の長さ９５５mm、巾が５００mmのブラン
ク材１枚を遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで加
熱後取り出しロール状に巻き、凹下金型の開口部中央に
ブランク材が位置するように配置し成形した。表１に示
すように、成形品は強度的に高いところで安定している
ことが判る。
【００１５】実施例２ 抄紙法で製造されたガラス繊維含有率４０重量％のポリ
プロピレン製一方向強化スタンパブルシートで、ガラス
繊維の配向方向の長さ７９５mm、巾が６００mmのブラン
ク材１枚を遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで加
熱後取り出しロール状に巻き、凹下金型の開口部中央に
ブランク材が位置するように配置し成形した。表１に示
すように、成形品は強度的に高いところで安定している
ことが判る。
プロピレン製一方向強化スタンパブルシートで、ガラス
繊維の配向方向の長さ７９５mm、巾が６００mmのブラン
ク材１枚を遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで加
熱後取り出しロール状に巻き、凹下金型の開口部中央に
ブランク材が位置するように配置し成形した。表１に示
すように、成形品は強度的に高いところで安定している
ことが判る。
【００１６】比較例１ 抄紙法で製造されたガラス繊維含有率４０重量％のポリ
プロピレン製一方向強化スタンパブルシートで、ガラス
繊維の配向方向の長さ７９５mm、巾が６０mmのブランク
材１０枚を遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで加
熱後取り出し、凸下金型の凸部上面の中央にブランク材
が位置するように積層し成形した。表１に示すように、
成形品の強度ばらつきが大きい。
プロピレン製一方向強化スタンパブルシートで、ガラス
繊維の配向方向の長さ７９５mm、巾が６０mmのブランク
材１０枚を遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで加
熱後取り出し、凸下金型の凸部上面の中央にブランク材
が位置するように積層し成形した。表１に示すように、
成形品の強度ばらつきが大きい。
【００１７】比較例２ 抄紙法で製造されたガラス繊維含有率４０重量％のポリ
プロピレン製一方向強化スタンパブルシートで、ガラス
繊維の配向方向の長さ７９５mm、巾が６０mmのブランク
材１０枚を遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで加
熱後取り出し、凹下金型の開口部中央にブランク材が位
置するように積層し成形した。表１に示すように、成形
品の強度ばらつきが大きい。
プロピレン製一方向強化スタンパブルシートで、ガラス
繊維の配向方向の長さ７９５mm、巾が６０mmのブランク
材１０枚を遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで加
熱後取り出し、凹下金型の開口部中央にブランク材が位
置するように積層し成形した。表１に示すように、成形
品の強度ばらつきが大きい。
【００１８】実施例３ 抄紙法で製造されたガラス繊維含有率３５重量％のポリ
プロピレン製一方向強化スタンパブルシートで、ガラス
繊維の配向方向の長さ９５５mm、巾が５００mmのブラン
ク材１枚を遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで加
熱後取り出しロール状に巻き、凹下金型の開口部中央に
ブランク材が位置するように配置し成形した。表１に示
すように、成形品は強度的に高いところで安定している
ことが判る。
プロピレン製一方向強化スタンパブルシートで、ガラス
繊維の配向方向の長さ９５５mm、巾が５００mmのブラン
ク材１枚を遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで加
熱後取り出しロール状に巻き、凹下金型の開口部中央に
ブランク材が位置するように配置し成形した。表１に示
すように、成形品は強度的に高いところで安定している
ことが判る。
【００１９】実施例４ 抄紙法で製造されたガラス繊維含有率３５重量％のポリ
プロピレン製一方向強化スタンパブルシートで、ガラス
繊維の配向方向の長さ７９５mm、巾が６００mmのブラン
ク材１枚を遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで加
熱後取り出しロール状に巻き、凹下金型の開口部中央に
ブランク材が位置するように配置し成形した。表１に示
すように、成形品は強度的に高いところで安定している
ことが判る。
プロピレン製一方向強化スタンパブルシートで、ガラス
繊維の配向方向の長さ７９５mm、巾が６００mmのブラン
ク材１枚を遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで加
熱後取り出しロール状に巻き、凹下金型の開口部中央に
ブランク材が位置するように配置し成形した。表１に示
すように、成形品は強度的に高いところで安定している
ことが判る。
【００２０】比較例３ 抄紙法で製造されたガラス繊維含有率３５重量％のポリ
プロピレン製一方向強化スタンパブルシートで、ガラス
繊維の配向方向の長さ７９５mm、巾が６０mmのブランク
材１０枚を遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで加
熱後取り出し、凸下金型の凸部上面の中央にブランク材
が位置するように積層し成形した。表１に示すように、
成形品の強度ばらつきが大きい。
プロピレン製一方向強化スタンパブルシートで、ガラス
繊維の配向方向の長さ７９５mm、巾が６０mmのブランク
材１０枚を遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで加
熱後取り出し、凸下金型の凸部上面の中央にブランク材
が位置するように積層し成形した。表１に示すように、
成形品の強度ばらつきが大きい。
【００２１】比較例４ 抄紙法で製造されたガラス繊維含有率３５重量％のポリ
プロピレン製一方向強化スタンパブルシートで、ガラス
繊維の配向方向の長さ７９５mm、巾が６０mmのブランク
材１０枚を遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで加
熱後取り出し、凹下金型の開口部中央にブランク材が位
置するように積層し成形した。表１に示すように、成形
品の強度ばらつきが大きい。
プロピレン製一方向強化スタンパブルシートで、ガラス
繊維の配向方向の長さ７９５mm、巾が６０mmのブランク
材１０枚を遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで加
熱後取り出し、凹下金型の開口部中央にブランク材が位
置するように積層し成形した。表１に示すように、成形
品の強度ばらつきが大きい。
【００２２】実施例５ 抄紙法で製造されたガラス繊維含有率４０重量％のポリ
プロピレン製スタンパブルシートで、長さ９５５mm、巾
が５００mmのブランク材１枚を遠赤外線加熱炉にて表面
温度２１０℃まで加熱後取り出しロール状に巻き、凹下
金型の開口部中央に位置するように配置し成形した。表
１に示すように、成形品は強度的に高いところで安定し
ていることが判る。
プロピレン製スタンパブルシートで、長さ９５５mm、巾
が５００mmのブランク材１枚を遠赤外線加熱炉にて表面
温度２１０℃まで加熱後取り出しロール状に巻き、凹下
金型の開口部中央に位置するように配置し成形した。表
１に示すように、成形品は強度的に高いところで安定し
ていることが判る。
【００２３】実施例６ 抄紙法で製造されたガラス繊維含有率４０重量％のポリ
プロピレン製スタンパブルシートで、長さ７９５mm、巾
が６００mmのブランク材１枚を遠赤外線加熱炉にて表面
温度２１０℃まで加熱後取り出しロール状に巻き、凹下
金型の開口部中央に位置するように配置し成形した。表
１に示すように、成形品は強度的に高いところで安定し
ていることが判る。
プロピレン製スタンパブルシートで、長さ７９５mm、巾
が６００mmのブランク材１枚を遠赤外線加熱炉にて表面
温度２１０℃まで加熱後取り出しロール状に巻き、凹下
金型の開口部中央に位置するように配置し成形した。表
１に示すように、成形品は強度的に高いところで安定し
ていることが判る。
【００２４】比較例５ 抄紙法で製造されたガラス繊維含有率４０重量％のポリ
プロピレン製スタンパブルシートで、長さ９６０mm、巾
が５０mmのブランク材７枚、長さ５７０mm、巾が５０mm
のブランク材５枚を遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０
℃まで加熱後取り出し、凸下金型上に、長さ９６０mmの
ブランク材７枚を下部にして、その上部に長さ５７０mm
のブランク材５枚を載せて、凸部上面の中央に位置する
ように積層し成形した。表１に示すように、成形品の強
度ばらつきが大きい。
プロピレン製スタンパブルシートで、長さ９６０mm、巾
が５０mmのブランク材７枚、長さ５７０mm、巾が５０mm
のブランク材５枚を遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０
℃まで加熱後取り出し、凸下金型上に、長さ９６０mmの
ブランク材７枚を下部にして、その上部に長さ５７０mm
のブランク材５枚を載せて、凸部上面の中央に位置する
ように積層し成形した。表１に示すように、成形品の強
度ばらつきが大きい。
【００２５】比較例６ ラミネート法で製造されたガラス繊維含有率４２重量％
のポリプロピレン製ＵＤスタンパブルシートで、連続ガ
ラス繊維の引き揃え方向の長さ７９５mm、巾が６０mmの
ブランク材１０枚を遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０
℃まで加熱後取り出し、凸下金型の凸部上面の巾が６７
mm、凹上金型の開口部の巾が９１mmである金型の凸下金
型上に、凸部上面の中央にブランク材が位置するように
積層し成形した。表１に示すように、成形品の強度ばら
つきが大きい。
のポリプロピレン製ＵＤスタンパブルシートで、連続ガ
ラス繊維の引き揃え方向の長さ７９５mm、巾が６０mmの
ブランク材１０枚を遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０
℃まで加熱後取り出し、凸下金型の凸部上面の巾が６７
mm、凹上金型の開口部の巾が９１mmである金型の凸下金
型上に、凸部上面の中央にブランク材が位置するように
積層し成形した。表１に示すように、成形品の強度ばら
つきが大きい。
【００２６】
【表１】
【００２７】
【発明の効果】以上詳述した通り、本発明の繊維強化熱
可塑性樹脂スタンパブルシートの成形方法を用いると成
形品が高強度に安定するために、軽量かつ高強度なバン
パービームなどの製造が可能となる。また、強度ばらつ
きが少ないために、製造時の強度検査の回数を低減でき
るなど工程上にも有用である。更に、ブランク材の切断
回数の低減によるコストダウンの効果も生じる。
可塑性樹脂スタンパブルシートの成形方法を用いると成
形品が高強度に安定するために、軽量かつ高強度なバン
パービームなどの製造が可能となる。また、強度ばらつ
きが少ないために、製造時の強度検査の回数を低減でき
るなど工程上にも有用である。更に、ブランク材の切断
回数の低減によるコストダウンの効果も生じる。
【図１】バンパービームを模したＵ字型の成形品の略
図。
図。
【図２】図１の成形品を成形する場合の成形品のＡ−Ａ
線に沿う金型の断面図で上金型が凹型、下金型が凸型の
場合。
線に沿う金型の断面図で上金型が凹型、下金型が凸型の
場合。
【図３】図１の成形品を成形する場合の成形品のＡ−Ａ
線に沿う金型の断面図で上金型が凸型、下金型が凹型の
場合。
線に沿う金型の断面図で上金型が凸型、下金型が凹型の
場合。
【図４】従来のブランク材の積層成形方法の略図。
【図５】本発明のブランク材とロール状に巻いたブラン
ク材の略図。
ク材の略図。
【図６】従来のブランク材と積層したブランク材の略
図。
図。
【図７】本発明のブランク材の成形方法における成形品
のＡ−Ａ線に沿う凹下金型とブランク材の断面図の略
図。
のＡ−Ａ線に沿う凹下金型とブランク材の断面図の略
図。
【図８】本発明のブランク材の成形方法における成形品
のＡ−Ａ線に沿う凸下金型とブランク材の断面図の略
図。
のＡ−Ａ線に沿う凸下金型とブランク材の断面図の略
図。
【図９】本実施例にて用いたバンパービーム成形品の略
図。
図。
１ 本発明のブランク材 ２ 本発明のロール状に巻いたブランク材 ３ 従来のブランク材 ４ ブランク材の切断面 ５ 従来の積層したブランク材
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 105:12 Ｂ２９Ｌ 31:30
Claims (2)
- 【請求項１】 繊維強化熱可塑性樹脂スタンパブルシー
トを加熱溶融し金型にて成形する方法において、抄紙法
により製造された繊維強化熱可塑性樹脂スタンパブルシ
ートのブランク材を加熱溶融した後に、ロール状に巻
き、金型の開口部の中央に位置するように前記のロール
状に巻いたブランク材を配置して成形することを特徴と
する繊維強化熱可塑性樹脂スタンパブルシートの成形方
法。 - 【請求項２】 成形品が、自動車用バンパービームであ
る請求項１記載の繊維強化熱可塑性樹脂スタンパブルシ
ートの成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31817592A JP2588675B2 (ja) | 1992-11-27 | 1992-11-27 | 繊維強化熱可塑性樹脂スタンパブルシートの成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31817592A JP2588675B2 (ja) | 1992-11-27 | 1992-11-27 | 繊維強化熱可塑性樹脂スタンパブルシートの成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06155500A JPH06155500A (ja) | 1994-06-03 |
| JP2588675B2 true JP2588675B2 (ja) | 1997-03-05 |
Family
ID=18096307
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP31817592A Expired - Lifetime JP2588675B2 (ja) | 1992-11-27 | 1992-11-27 | 繊維強化熱可塑性樹脂スタンパブルシートの成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2588675B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2015037443A1 (ja) * | 2013-09-10 | 2015-03-19 | 本田技研工業株式会社 | 自動車の車体構造 |
| WO2020129227A1 (ja) * | 2018-12-20 | 2020-06-25 | 帝人株式会社 | 衝撃吸収部材の製造方法 |
-
1992
- 1992-11-27 JP JP31817592A patent/JP2588675B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06155500A (ja) | 1994-06-03 |
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