JPH06155498A - 繊維強化熱可塑性樹脂スタンパブルシートの成形方法 - Google Patents
繊維強化熱可塑性樹脂スタンパブルシートの成形方法Info
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- JPH06155498A JPH06155498A JP4312406A JP31240692A JPH06155498A JP H06155498 A JPH06155498 A JP H06155498A JP 4312406 A JP4312406 A JP 4312406A JP 31240692 A JP31240692 A JP 31240692A JP H06155498 A JPH06155498 A JP H06155498A
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- B60R2019/1806—Structural beams therefor, e.g. shock-absorbing
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Reinforced Plastic Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 繊維強化熱可塑性樹脂スタンパブルシートの
成形品強度のばらつきを低減し、強度を安定化する。 【構成】 繊維強化熱可塑性樹脂スタンパブルシートを
加熱溶融し凹凸金型にて断面Ｕ字型の成形品を成形する
に際し、繊維強化熱可塑性樹脂スタンパブルシートのブ
ランク材の巾を、凸金型の凸部先端面の巾より大きくか
つ凹金型の開口部の巾より小さくし、前記凸金型の凸部
先端面の中央に位置するようブランク材を配置して成形
する。
成形品強度のばらつきを低減し、強度を安定化する。 【構成】 繊維強化熱可塑性樹脂スタンパブルシートを
加熱溶融し凹凸金型にて断面Ｕ字型の成形品を成形する
に際し、繊維強化熱可塑性樹脂スタンパブルシートのブ
ランク材の巾を、凸金型の凸部先端面の巾より大きくか
つ凹金型の開口部の巾より小さくし、前記凸金型の凸部
先端面の中央に位置するようブランク材を配置して成形
する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、繊維強化熱可塑性樹脂
スタンパブルシートの成形方法に関するものであり、特
に自動車用の一方向の機械的強度が要求されるバンパー
ビームなどの構造部品の加熱・加圧成形方法に適してい
る。
スタンパブルシートの成形方法に関するものであり、特
に自動車用の一方向の機械的強度が要求されるバンパー
ビームなどの構造部品の加熱・加圧成形方法に適してい
る。
【０００２】
【従来の技術】従来、自動車の樹脂製バンパーの保護緩
衝部品として金属製のバンパービームが用いられてき
た。しかし、金属製のバンパービームは製造に際して溶
接等の複雑かつ煩雑な作業工程を必要とする。また、自
動車の燃費効率向上の点から、より軽量な材料が以前に
も増して強く求められているが、金属製ではこのような
課題を解決する方法が限界に達していた。これに対し、
特開昭６２−２４０５１４号公報に一方向に引き揃えた
補強長繊維と長繊維マットとの積層体に熱可塑性樹脂を
含浸せしめた一方向繊維強化熱可塑性樹脂スタンパブル
シートの製造と、そのスタンパブルシートを使った軽量
化されたバンパービームの製造法が提案されている。し
かし、繊維強化熱可塑性樹脂スタンパブルシート成形品
は、金属製と比較して軽量化の効果はあるが、成形品強
度のばらつきが大きく製造上の問題となっている。
衝部品として金属製のバンパービームが用いられてき
た。しかし、金属製のバンパービームは製造に際して溶
接等の複雑かつ煩雑な作業工程を必要とする。また、自
動車の燃費効率向上の点から、より軽量な材料が以前に
も増して強く求められているが、金属製ではこのような
課題を解決する方法が限界に達していた。これに対し、
特開昭６２−２４０５１４号公報に一方向に引き揃えた
補強長繊維と長繊維マットとの積層体に熱可塑性樹脂を
含浸せしめた一方向繊維強化熱可塑性樹脂スタンパブル
シートの製造と、そのスタンパブルシートを使った軽量
化されたバンパービームの製造法が提案されている。し
かし、繊維強化熱可塑性樹脂スタンパブルシート成形品
は、金属製と比較して軽量化の効果はあるが、成形品強
度のばらつきが大きく製造上の問題となっている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、繊維
強化熱可塑性樹脂スタンパブルシートの成形品強度のば
らつきを低減し、強度を安定化することのできる成形方
法を提供することである。
強化熱可塑性樹脂スタンパブルシートの成形品強度のば
らつきを低減し、強度を安定化することのできる成形方
法を提供することである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は、繊維強化熱可
塑性樹脂スタンパブルシートを加熱溶融し凹凸金型にて
断面Ｕ字型の成形品を成形する方法において、繊維強化
熱可塑性樹脂スタンパブルシートのブランク材の巾を、
凸金型の凸部先端面の巾より大きくし、かつ、凹金型の
開口部の巾より小さくし、前記凸金型の凸部先端面の中
央に位置するようにブランク材を配置して成形すること
を特徴とする繊維強化熱可塑性樹脂スタンパブルシート
の成形方法である。
塑性樹脂スタンパブルシートを加熱溶融し凹凸金型にて
断面Ｕ字型の成形品を成形する方法において、繊維強化
熱可塑性樹脂スタンパブルシートのブランク材の巾を、
凸金型の凸部先端面の巾より大きくし、かつ、凹金型の
開口部の巾より小さくし、前記凸金型の凸部先端面の中
央に位置するようにブランク材を配置して成形すること
を特徴とする繊維強化熱可塑性樹脂スタンパブルシート
の成形方法である。
【０００５】つづいて、図面で本発明の内容を詳細に説
明する。繊維強化熱可塑性樹脂スタンパブルシートの一
般的成形方法は、図３の凸下金型の凸部上部に、あるい
は図４の凹下金型の凹部内部に成形品の体積に合わせて
所定のブランク材を積層する。通常バンパービームの場
合は、ブランク材は４枚から１０枚程度積層される。
明する。繊維強化熱可塑性樹脂スタンパブルシートの一
般的成形方法は、図３の凸下金型の凸部上部に、あるい
は図４の凹下金型の凹部内部に成形品の体積に合わせて
所定のブランク材を積層する。通常バンパービームの場
合は、ブランク材は４枚から１０枚程度積層される。
【０００６】本発明による成形方法では、ブランク材の
巾１が、凸金型の凸部先端面の巾２（５）より大きく、
凹金型の開口部の巾３（６）よりも小さいことを特徴と
する。この成形方法を用いることにより、ブランク材に
圧力かかった時、ブランク材が凹金型壁面に接触しずれ
が抑えられる自動調芯作用が働き、加熱・加圧成形時の
ブランク材のずれが大巾に減少する。これに対して、凸
金型の凸部先端面の巾２（５）よりブランク材の巾が小
さい場合、加熱・加圧成形時にブランク材の一部がずれ
て、成形品にウェルド部を生じる場合がある。そのため
に成形品強度が低下し、強度のばらつきの原因となる。
また、凹金型の開口部の巾３（６）よりブランク材の巾
が大きい場合、加熱・加圧成形時に金型の一部がブラン
ク材に接触し、ブランク材全体がずれる。そのため、一
方向に強化したスタンパブルシートを用いた場合、強化
方向が乱れ強度低下の原因となる。
巾１が、凸金型の凸部先端面の巾２（５）より大きく、
凹金型の開口部の巾３（６）よりも小さいことを特徴と
する。この成形方法を用いることにより、ブランク材に
圧力かかった時、ブランク材が凹金型壁面に接触しずれ
が抑えられる自動調芯作用が働き、加熱・加圧成形時の
ブランク材のずれが大巾に減少する。これに対して、凸
金型の凸部先端面の巾２（５）よりブランク材の巾が小
さい場合、加熱・加圧成形時にブランク材の一部がずれ
て、成形品にウェルド部を生じる場合がある。そのため
に成形品強度が低下し、強度のばらつきの原因となる。
また、凹金型の開口部の巾３（６）よりブランク材の巾
が大きい場合、加熱・加圧成形時に金型の一部がブラン
ク材に接触し、ブランク材全体がずれる。そのため、一
方向に強化したスタンパブルシートを用いた場合、強化
方向が乱れ強度低下の原因となる。
【０００７】本発明による成形方法は、凹金型の開口部
において図３及び図４のフランジなどの巾で表される４
（７）は、凹金型の開口部の巾３（６）に含まれない。
本発明による成形方法は、ブランク材の巾が、上記範囲
内であれば、異なる巾の組み合わせも可能である。本発
明による成形方法では、ブランク材の長手方向の長さは
特に限定するものではない。本発明による成形方法で
は、凸金型の凸部先端面の中央に位置するようにブラン
ク材を配置して成形することを特徴とする。ブランク材
が中央に配置されない場合、配置された側にバリが発生
したり、その反対側に欠肉を生じ、不良品の原因とな
る。
において図３及び図４のフランジなどの巾で表される４
（７）は、凹金型の開口部の巾３（６）に含まれない。
本発明による成形方法は、ブランク材の巾が、上記範囲
内であれば、異なる巾の組み合わせも可能である。本発
明による成形方法では、ブランク材の長手方向の長さは
特に限定するものではない。本発明による成形方法で
は、凸金型の凸部先端面の中央に位置するようにブラン
ク材を配置して成形することを特徴とする。ブランク材
が中央に配置されない場合、配置された側にバリが発生
したり、その反対側に欠肉を生じ、不良品の原因とな
る。
【０００８】本発明における繊維強化熱可塑性樹脂スタ
ンパブルシートは、公知のように強化繊維マット中に熱
可塑性樹脂が含浸されたスタンピング成形などの加熱・
加圧成形可能な樹脂複合材料である。本発明において用
いられる繊維強化熱可塑性樹脂スタンパブルシートとし
ては、２０〜６０重量％、特に３０〜５０重量％のガラ
ス繊維を含有するものが好ましい。この繊維強化熱可塑
性樹脂スタンパブルシートの製造方法は、抄紙法、乾式
分散法及びラミネート法などが挙げられるが、特に限定
するものではない。強化繊維としては、ガラス、金属、
炭素繊維などの無機繊維または有機繊維などが挙げら
れ、これらを単独に用いても、２種類以上を組み合わせ
て用いてもよい。これらの繊維の長さは１〜５０mmであ
る不連続繊維、もしくは実質的に連続した長繊維が用い
られる。同一長さのものを単独に用いても、長さの異な
るものを併用してもよい。また、これらの繊維は単繊維
状、繊維束状の何れでもよく、それらの組み合わせにて
用いてもよい。これらの繊維の形態としては、不連続繊
維マット、スワール状マット、ニードルパンチングマッ
トあるいは一方向引き揃えマットなどが挙げられ、これ
らを単独に用いても、２種類以上を組み合わせて用いて
もよい。熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン、ポリプ
ロピレンなどのポリオレフィン、ポリ塩化ビニル、ポリ
スチレン、ＡＢＳ、ポリアミド、ポリエステル、ポリカ
ーボネート、ポリサルフォンおよびこれらの変性体やポ
リマーブレンド、ポリマーアロイなどが挙げられる。ま
た、これらの２種類以上を組み合わせて用いてもよい。
特に繊維強化による補強効果の著しい結晶性樹脂が好ま
しい。更に目的に応じて添加剤、フィラー、着色剤、発
泡剤、架橋剤などを配合することができる。
ンパブルシートは、公知のように強化繊維マット中に熱
可塑性樹脂が含浸されたスタンピング成形などの加熱・
加圧成形可能な樹脂複合材料である。本発明において用
いられる繊維強化熱可塑性樹脂スタンパブルシートとし
ては、２０〜６０重量％、特に３０〜５０重量％のガラ
ス繊維を含有するものが好ましい。この繊維強化熱可塑
性樹脂スタンパブルシートの製造方法は、抄紙法、乾式
分散法及びラミネート法などが挙げられるが、特に限定
するものではない。強化繊維としては、ガラス、金属、
炭素繊維などの無機繊維または有機繊維などが挙げら
れ、これらを単独に用いても、２種類以上を組み合わせ
て用いてもよい。これらの繊維の長さは１〜５０mmであ
る不連続繊維、もしくは実質的に連続した長繊維が用い
られる。同一長さのものを単独に用いても、長さの異な
るものを併用してもよい。また、これらの繊維は単繊維
状、繊維束状の何れでもよく、それらの組み合わせにて
用いてもよい。これらの繊維の形態としては、不連続繊
維マット、スワール状マット、ニードルパンチングマッ
トあるいは一方向引き揃えマットなどが挙げられ、これ
らを単独に用いても、２種類以上を組み合わせて用いて
もよい。熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン、ポリプ
ロピレンなどのポリオレフィン、ポリ塩化ビニル、ポリ
スチレン、ＡＢＳ、ポリアミド、ポリエステル、ポリカ
ーボネート、ポリサルフォンおよびこれらの変性体やポ
リマーブレンド、ポリマーアロイなどが挙げられる。ま
た、これらの２種類以上を組み合わせて用いてもよい。
特に繊維強化による補強効果の著しい結晶性樹脂が好ま
しい。更に目的に応じて添加剤、フィラー、着色剤、発
泡剤、架橋剤などを配合することができる。
【０００９】
【実施例】以下、実施例および比較例により、本発明を
具体的に説明する。なお、抄紙法においては不連続ガラ
ス繊維を、ラミネート法においては連続ガラス繊維を用
いた。評価の方法は、図５に示すバンパービームを成形
し、圧縮試験機にて下記試験条件で３点支持圧縮試験を
行って破壊荷重を測定した。各試験は１０回行い、その
平均値と強度ばらつきの指標として標準偏差（ｎ−１）
を平均値で除した値を求めた。図６には、図５に示した
バンパービームの成形用金型の断面図を示す。
具体的に説明する。なお、抄紙法においては不連続ガラ
ス繊維を、ラミネート法においては連続ガラス繊維を用
いた。評価の方法は、図５に示すバンパービームを成形
し、圧縮試験機にて下記試験条件で３点支持圧縮試験を
行って破壊荷重を測定した。各試験は１０回行い、その
平均値と強度ばらつきの指標として標準偏差（ｎ−１）
を平均値で除した値を求めた。図６には、図５に示した
バンパービームの成形用金型の断面図を示す。
【００１０】試験条件 負荷治具 ：ペンデュラム試験用の負荷治具（米国ＭＶ
ＳＳ Ｐａｒｔ５８１に定めるバンパー衝撃試験のイン
パクトリッジ）をバンパービームと平行に設置 試験速度 ：２mm/sec 支点間距離：６２０mm
ＳＳ Ｐａｒｔ５８１に定めるバンパー衝撃試験のイン
パクトリッジ）をバンパービームと平行に設置 試験速度 ：２mm/sec 支点間距離：６２０mm
【００１１】実施例１ 抄紙法で製造されたガラス繊維含有率４０重量％のポリ
プロピレン製スタンパブルシートで、ガラス繊維の配向
方向の長さ７４５mm、巾が８０mmのブランク材８枚を遠
赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで加熱後取り出
し、凸下金型の凸部先端面（上面）の巾が６７mm、凹上
金型の開口部の巾が９１mmである金型の凸下金型上に、
凸部先端面の中央にブランク材が位置するように積層し
成形した。表１に示すように、成形品は強度的に高いと
ころで安定していることが判る。
プロピレン製スタンパブルシートで、ガラス繊維の配向
方向の長さ７４５mm、巾が８０mmのブランク材８枚を遠
赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで加熱後取り出
し、凸下金型の凸部先端面（上面）の巾が６７mm、凹上
金型の開口部の巾が９１mmである金型の凸下金型上に、
凸部先端面の中央にブランク材が位置するように積層し
成形した。表１に示すように、成形品は強度的に高いと
ころで安定していることが判る。
【００１２】実施例２ 抄紙法で製造されたガラス繊維含有率４０重量％のポリ
プロピレン製スタンパブルシートで、ガラス繊維の配向
方向の長さ７４５mm、巾が８０mmのブランク材８枚を遠
赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで加熱後取り出
し、凸上金型の凸部先端面（下面）の巾が６７mm、凹下
金型の開口部の巾が９１mmである金型の凹下金型上に、
凸上金型の凸部先端面中央にブランク材が位置するよう
に積層し成形した。表１に示すように、成形品は強度的
に高いところで安定していることが判る。
プロピレン製スタンパブルシートで、ガラス繊維の配向
方向の長さ７４５mm、巾が８０mmのブランク材８枚を遠
赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで加熱後取り出
し、凸上金型の凸部先端面（下面）の巾が６７mm、凹下
金型の開口部の巾が９１mmである金型の凹下金型上に、
凸上金型の凸部先端面中央にブランク材が位置するよう
に積層し成形した。表１に示すように、成形品は強度的
に高いところで安定していることが判る。
【００１３】比較例１ 抄紙法で製造されたガラス繊維含有率４０重量％のポリ
プロピレン製スタンパブルシートで、ガラス繊維の配向
方向の長さ７９５mm、巾が６０mmのブランク材１０枚を
遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで加熱後取り出
し、凸下金型の凸部先端面（上面）の巾が６７mm、凹上
金型の開口部の巾が９１mmである金型の凸下金型上に、
凸部先端面の中央にブランク材が位置するように積層し
成形した。表１に示すように、成形品の強度ばらつきが
大きい。
プロピレン製スタンパブルシートで、ガラス繊維の配向
方向の長さ７９５mm、巾が６０mmのブランク材１０枚を
遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで加熱後取り出
し、凸下金型の凸部先端面（上面）の巾が６７mm、凹上
金型の開口部の巾が９１mmである金型の凸下金型上に、
凸部先端面の中央にブランク材が位置するように積層し
成形した。表１に示すように、成形品の強度ばらつきが
大きい。
【００１４】比較例２ 抄紙法で製造されたガラス繊維含有率４０重量％のポリ
プロピレン製スタンパブルシートで、ガラス繊維の配向
方向の長さ７９５mm、巾が６０mmのブランク材１０枚を
遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで加熱後取り出
し、凸上金型の凸部先端面（下面）の巾が６７mm、凹下
金型の開口部の巾が９１mmである金型の凹下金型上に、
凸上金型の凸部先端面中央にブランク材が位置するよう
に積層し成形した。表１に示すように、成形品の強度ば
らつきが大きい。
プロピレン製スタンパブルシートで、ガラス繊維の配向
方向の長さ７９５mm、巾が６０mmのブランク材１０枚を
遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで加熱後取り出
し、凸上金型の凸部先端面（下面）の巾が６７mm、凹下
金型の開口部の巾が９１mmである金型の凹下金型上に、
凸上金型の凸部先端面中央にブランク材が位置するよう
に積層し成形した。表１に示すように、成形品の強度ば
らつきが大きい。
【００１５】実施例３ 抄紙法で製造されたガラス繊維含有率３５重量％のポリ
プロピレン製スタンパブルシートで、ガラス繊維の配向
方向の長さ７４５mm、巾が８０mmのブランク材８枚を遠
赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで加熱後取り出
し、凸下金型の凸部先端面（上面）の巾が６７mm、凹上
金型の開口部の巾が９１mmである金型の凸下金型上に、
凸部先端面の中央にブランク材が位置するように積層し
成形した。表１に示すように、成形品は強度的に高いと
ころで安定していることが判る。
プロピレン製スタンパブルシートで、ガラス繊維の配向
方向の長さ７４５mm、巾が８０mmのブランク材８枚を遠
赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで加熱後取り出
し、凸下金型の凸部先端面（上面）の巾が６７mm、凹上
金型の開口部の巾が９１mmである金型の凸下金型上に、
凸部先端面の中央にブランク材が位置するように積層し
成形した。表１に示すように、成形品は強度的に高いと
ころで安定していることが判る。
【００１６】実施例４ 抄紙法で製造されたガラス繊維含有率３５重量％のポリ
プロピレン製スタンパブルシートで、ガラス繊維の配向
方向の長さ７４５mm、巾が８０mmのブランク材８枚を遠
赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで加熱後取り出
し、凸上金型の凸部先端面（下面）の巾が６７mm、凹下
金型の開口部の巾が９１mmである金型の凹下金型上に、
凸上金型の凸部先端面中央にブランク材が位置するよう
に積層し成形した。表１に示すように、成形品は強度的
に高いところで安定していることが判る。
プロピレン製スタンパブルシートで、ガラス繊維の配向
方向の長さ７４５mm、巾が８０mmのブランク材８枚を遠
赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで加熱後取り出
し、凸上金型の凸部先端面（下面）の巾が６７mm、凹下
金型の開口部の巾が９１mmである金型の凹下金型上に、
凸上金型の凸部先端面中央にブランク材が位置するよう
に積層し成形した。表１に示すように、成形品は強度的
に高いところで安定していることが判る。
【００１７】比較例３ 抄紙法で製造されたガラス繊維含有率３５重量％のポリ
プロピレン製スタンパブルシートで、ガラス繊維の配向
方向の長さ７９５mm、巾が６０mmのブランク材１０枚を
遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで加熱後取り出
し、凸下金型の凸部先端面（上面）の巾が６７mm、凹上
金型の開口部の巾が９１mmである金型の凸下金型上に、
凸部先端面の中央にブランク材が位置するように積層し
成形した。表１に示すように、成形品の強度ばらつきが
大きい。
プロピレン製スタンパブルシートで、ガラス繊維の配向
方向の長さ７９５mm、巾が６０mmのブランク材１０枚を
遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで加熱後取り出
し、凸下金型の凸部先端面（上面）の巾が６７mm、凹上
金型の開口部の巾が９１mmである金型の凸下金型上に、
凸部先端面の中央にブランク材が位置するように積層し
成形した。表１に示すように、成形品の強度ばらつきが
大きい。
【００１８】比較例４ 抄紙法で製造されたガラス繊維含有率３５重量％のポリ
プロピレン製スタンパブルシートで、ガラス繊維の配向
方向の長さ７９５mm、巾が６０mmのブランク材１０枚を
遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで加熱後取り出
し、凸上金型の凸部先端面（下面）の巾が６７mm、凹下
金型の開口部の巾が９１mmである金型の凹下金型上に、
凸上金型の凸部先端面中央にブランク材が位置するよう
に積層し成形した。表１に示すように、成形品の強度ば
らつきが大きい。
プロピレン製スタンパブルシートで、ガラス繊維の配向
方向の長さ７９５mm、巾が６０mmのブランク材１０枚を
遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで加熱後取り出
し、凸上金型の凸部先端面（下面）の巾が６７mm、凹下
金型の開口部の巾が９１mmである金型の凹下金型上に、
凸上金型の凸部先端面中央にブランク材が位置するよう
に積層し成形した。表１に示すように、成形品の強度ば
らつきが大きい。
【００１９】実施例５ ラミネート法で製造されたガラス繊維含有率４２重量％
のポリプロピレン製ＵＤスタンパブルシートで、連続ガ
ラス繊維の引き揃え方向の長さ７４５mm、巾が８０mmの
ブランク材８枚を遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃
まで加熱後取り出し、凸下金型の凸部先端面（上面）の
巾が６７mm、凹上金型の開口部の巾が９１mmである金型
の凸下金型上に、凸部先端面の中央にブランク材が位置
するように積層し成形した。表１に示すように、成形品
は強度的に高いところで安定していることが判る。
のポリプロピレン製ＵＤスタンパブルシートで、連続ガ
ラス繊維の引き揃え方向の長さ７４５mm、巾が８０mmの
ブランク材８枚を遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃
まで加熱後取り出し、凸下金型の凸部先端面（上面）の
巾が６７mm、凹上金型の開口部の巾が９１mmである金型
の凸下金型上に、凸部先端面の中央にブランク材が位置
するように積層し成形した。表１に示すように、成形品
は強度的に高いところで安定していることが判る。
【００２０】比較例５ ラミネート法で製造されたガラス繊維含有率４２重量％
のポリプロピレン製ＵＤスタンパブルシートで、連続ガ
ラス繊維の引き揃え方向の長さ７９５mm、巾が６０mmの
ブランク材１０枚を遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０
℃まで加熱後取り出し、凸下金型の凸部先端面（上面）
の巾が６７mm、凹上金型の開口部の巾が９１mmである金
型の凸下金型上に、凸部先端面の中央にブランク材が位
置するように積層し成形した。表１に示すように、成形
品の強度ばらつきが大きい。
のポリプロピレン製ＵＤスタンパブルシートで、連続ガ
ラス繊維の引き揃え方向の長さ７９５mm、巾が６０mmの
ブランク材１０枚を遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０
℃まで加熱後取り出し、凸下金型の凸部先端面（上面）
の巾が６７mm、凹上金型の開口部の巾が９１mmである金
型の凸下金型上に、凸部先端面の中央にブランク材が位
置するように積層し成形した。表１に示すように、成形
品の強度ばらつきが大きい。
【００２１】実施例６ 抄紙法で製造されたガラス繊維含有率４０重量％のポリ
プロピレン製スタンパブルシートで、ガラス繊維の配向
方向の長さ９５０mm、巾が９０mmのブランク材４枚、ガ
ラス繊維の配向方向の長さ５６０mm、巾が８０mmのブラ
ンク材３枚を遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで
加熱後取り出し、凸下金型の凸部先端面（上面）の巾が
６７mm、凹上金型の開口部の巾が９１mmである金型の凸
下金型上に、長さ９５０mmのブランク材４枚を下部にし
て、その上部に長さ５６０mmのブランク材３枚を載せ
て、凸部先端面の中央に位置するように積層し成形し
た。表１に示すように、成形品は強度的に高いところで
安定していることが判る。
プロピレン製スタンパブルシートで、ガラス繊維の配向
方向の長さ９５０mm、巾が９０mmのブランク材４枚、ガ
ラス繊維の配向方向の長さ５６０mm、巾が８０mmのブラ
ンク材３枚を遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで
加熱後取り出し、凸下金型の凸部先端面（上面）の巾が
６７mm、凹上金型の開口部の巾が９１mmである金型の凸
下金型上に、長さ９５０mmのブランク材４枚を下部にし
て、その上部に長さ５６０mmのブランク材３枚を載せ
て、凸部先端面の中央に位置するように積層し成形し
た。表１に示すように、成形品は強度的に高いところで
安定していることが判る。
【００２２】実施例７ 抄紙法で製造されたガラス繊維含有率３５重量％のポリ
プロピレン製スタンパブルシートで、ガラス繊維の配向
方向の長さ９５０mm、巾が９０mmのブランク材４枚、ガ
ラス繊維の配向方向の長さ５６０mm、巾が８０mmのブラ
ンク材３枚を遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで
加熱後取り出し、凸下金型の凸部先端面（上面）の巾が
６７mm、凹上金型の開口部の巾が９１mmである金型の凸
下金型上に、長さ９５０mmのブランク材４枚を下部にし
て、その上部に長さ５６０mmのブランク材３枚を載せ
て、凸部先端面の中央に位置するように積層し成形し
た。表１に示すように、成形品は強度的に高いところで
安定していることが判る。
プロピレン製スタンパブルシートで、ガラス繊維の配向
方向の長さ９５０mm、巾が９０mmのブランク材４枚、ガ
ラス繊維の配向方向の長さ５６０mm、巾が８０mmのブラ
ンク材３枚を遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで
加熱後取り出し、凸下金型の凸部先端面（上面）の巾が
６７mm、凹上金型の開口部の巾が９１mmである金型の凸
下金型上に、長さ９５０mmのブランク材４枚を下部にし
て、その上部に長さ５６０mmのブランク材３枚を載せ
て、凸部先端面の中央に位置するように積層し成形し
た。表１に示すように、成形品は強度的に高いところで
安定していることが判る。
【００２３】実施例８ 抄紙法で製造されたガラス繊維含有率４２重量％のポリ
プロピレン製スタンパブルシートで、ガラス繊維の配向
方向の長さ９５０mm、巾が９０mmのブランク材４枚、ガ
ラス繊維の配向方向の長さ５６０mm、巾が８０mmのブラ
ンク材３枚を遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで
加熱後取り出し、凸下金型の凸部先端面（上面）の巾が
６７mm、凹上金型の開口部の巾が９１mmである金型の凸
下金型上に、長さ９５０mmのブランク材４枚を下部にし
て、その上部に長さ５６０mmのブランク材３枚を載せ
て、凸部先端面の中央に位置するように積層し成形し
た。表１に示すように、成形品は強度的に高いところで
安定していることが判る。
プロピレン製スタンパブルシートで、ガラス繊維の配向
方向の長さ９５０mm、巾が９０mmのブランク材４枚、ガ
ラス繊維の配向方向の長さ５６０mm、巾が８０mmのブラ
ンク材３枚を遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで
加熱後取り出し、凸下金型の凸部先端面（上面）の巾が
６７mm、凹上金型の開口部の巾が９１mmである金型の凸
下金型上に、長さ９５０mmのブランク材４枚を下部にし
て、その上部に長さ５６０mmのブランク材３枚を載せ
て、凸部先端面の中央に位置するように積層し成形し
た。表１に示すように、成形品は強度的に高いところで
安定していることが判る。
【００２４】実施例９ 抄紙法で製造されたガラス繊維含有率４０重量％のポリ
プロピレン製スタンパブルシートで、ガラス繊維の配向
方向の長さ９６０mm、巾が８６mmのブランク材４枚、ガ
ラス繊維の配向方向の長さ５６５mm、巾が８６mmのブラ
ンク材３枚を遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで
加熱後取り出し、凸下金型の凸部先端面（上面）の巾が
６７mm、凹上金型の開口部の巾が９１mmである金型の凸
下金型上に、長さ９６０mmのブランク材４枚を下部にし
て、その上部に長さ５６５mmのブランク材３枚を載せ
て、凸部先端面の中央に位置するように積層し成形し
た。表１に示すように、成形品は強度的に高いところで
安定していることが判る。
プロピレン製スタンパブルシートで、ガラス繊維の配向
方向の長さ９６０mm、巾が８６mmのブランク材４枚、ガ
ラス繊維の配向方向の長さ５６５mm、巾が８６mmのブラ
ンク材３枚を遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで
加熱後取り出し、凸下金型の凸部先端面（上面）の巾が
６７mm、凹上金型の開口部の巾が９１mmである金型の凸
下金型上に、長さ９６０mmのブランク材４枚を下部にし
て、その上部に長さ５６５mmのブランク材３枚を載せ
て、凸部先端面の中央に位置するように積層し成形し
た。表１に示すように、成形品は強度的に高いところで
安定していることが判る。
【００２５】比較例６ 抄紙法で製造されたガラス繊維含有率４０重量％のポリ
プロピレン製スタンパブルシートで、ガラス繊維の配向
方向の長さ９６０mm、巾が５０mmのブランク材７枚、ガ
ラス繊維の配向方向の長さ５７０mm、巾が５０mmのブラ
ンク材５枚を遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで
加熱後取り出し、凸下金型の凸部先端面（上面）の巾が
６７mm、凹上金型の開口部の巾が９１mmである金型の凸
下金型上に、長さ９６０mmのブランク材７枚を下部にし
て、その上部に長さ５７０mmのブランク材５枚を載せ
て、凸部先端面の中央に位置するように積層し成形し
た。表１に示すように、成形品の強度ばらつきが大き
い。
プロピレン製スタンパブルシートで、ガラス繊維の配向
方向の長さ９６０mm、巾が５０mmのブランク材７枚、ガ
ラス繊維の配向方向の長さ５７０mm、巾が５０mmのブラ
ンク材５枚を遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃まで
加熱後取り出し、凸下金型の凸部先端面（上面）の巾が
６７mm、凹上金型の開口部の巾が９１mmである金型の凸
下金型上に、長さ９６０mmのブランク材７枚を下部にし
て、その上部に長さ５７０mmのブランク材５枚を載せ
て、凸部先端面の中央に位置するように積層し成形し
た。表１に示すように、成形品の強度ばらつきが大き
い。
【００２６】比較例７ 抄紙法で製造されたガラス繊維含有率４０重量％のポリ
プロピレン製スタンパブルシートで、ガラス繊維の配向
方向の長さ９２５mm、巾が１００mmのブランク材４枚、
ガラス繊維の配向方向の長さ５４０mm、巾が１００mmの
ブランク材２枚を遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃
まで加熱後取り出し、凸下金型の凸部先端面（上面）の
巾が６７mm、凹上金型の開口部の巾が９１mmである金型
の凸下金型上に、長さ９２５mmのブランク材４枚を下部
にして、その上部に長さ５４０mmのブランク材２枚を載
せて、凸部先端面の中央に位置するように積層し成形し
た。表１に示すように、成形品の強度ばらつきは小さい
が、平均強度が低下している。
プロピレン製スタンパブルシートで、ガラス繊維の配向
方向の長さ９２５mm、巾が１００mmのブランク材４枚、
ガラス繊維の配向方向の長さ５４０mm、巾が１００mmの
ブランク材２枚を遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０℃
まで加熱後取り出し、凸下金型の凸部先端面（上面）の
巾が６７mm、凹上金型の開口部の巾が９１mmである金型
の凸下金型上に、長さ９２５mmのブランク材４枚を下部
にして、その上部に長さ５４０mmのブランク材２枚を載
せて、凸部先端面の中央に位置するように積層し成形し
た。表１に示すように、成形品の強度ばらつきは小さい
が、平均強度が低下している。
【００２７】実施例１０ ラミネート法で製造されたガラス繊維含有率４２重量％
のポリプロピレン製ＵＤスタンパブルシートで、連続ガ
ラス繊維の引き揃え方向の長さ９６０mm、巾が８６mmの
ブランク材４枚、連続ガラス繊維の引き揃え方向の長さ
５６５mm、巾が８６mmのブランク材３枚を遠赤外線加熱
炉にて表面温度２１０℃まで加熱後取り出し、凸下金型
の凸部先端面（上面）の巾が６７mm、凹上金型の開口部
の巾が９１mmである金型の凸下金型上に、長さ９６０mm
のブランク材４枚を下部にして、その上部に長さ５６５
mmのブランク材３枚を載せて、凸部先端面の中央に位置
するように積層し成形した。表１に示すように、成形品
は強度的に高いところで安定していることが判る。
のポリプロピレン製ＵＤスタンパブルシートで、連続ガ
ラス繊維の引き揃え方向の長さ９６０mm、巾が８６mmの
ブランク材４枚、連続ガラス繊維の引き揃え方向の長さ
５６５mm、巾が８６mmのブランク材３枚を遠赤外線加熱
炉にて表面温度２１０℃まで加熱後取り出し、凸下金型
の凸部先端面（上面）の巾が６７mm、凹上金型の開口部
の巾が９１mmである金型の凸下金型上に、長さ９６０mm
のブランク材４枚を下部にして、その上部に長さ５６５
mmのブランク材３枚を載せて、凸部先端面の中央に位置
するように積層し成形した。表１に示すように、成形品
は強度的に高いところで安定していることが判る。
【００２８】比較例８ ラミネート法で製造されたガラス繊維含有率４２重量％
のポリプロピレン製ＵＤスタンパブルシートで、連続ガ
ラス繊維の引き揃え方向の長さ７９５mm、巾が１００mm
のブランク材６枚を遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０
℃まで加熱後取り出し、凸下金型の凸部先端面（上面）
の巾が６７mm、凹上金型の開口部の巾が９１mmである金
型の凸下金型上に、凸部先端面の中央にブランク材が位
置するように積層し成形した。表１に示すように成形品
の強度ばらつきは小さいが、平均強度が低下している。
のポリプロピレン製ＵＤスタンパブルシートで、連続ガ
ラス繊維の引き揃え方向の長さ７９５mm、巾が１００mm
のブランク材６枚を遠赤外線加熱炉にて表面温度２１０
℃まで加熱後取り出し、凸下金型の凸部先端面（上面）
の巾が６７mm、凹上金型の開口部の巾が９１mmである金
型の凸下金型上に、凸部先端面の中央にブランク材が位
置するように積層し成形した。表１に示すように成形品
の強度ばらつきは小さいが、平均強度が低下している。
【００２９】
【表１】
【００３０】
【発明の効果】以上詳述した通り、本発明の繊維強化熱
可塑性樹脂スタンパブルシートの成形方法を用いると成
形品が高強度に安定するために、軽量かつ高強度なバン
パービームなどの製造が可能となる。また、強度ばらつ
きが少ないために、製造時の強度検査の回数を低減でき
るなど工程上にも有用である。
可塑性樹脂スタンパブルシートの成形方法を用いると成
形品が高強度に安定するために、軽量かつ高強度なバン
パービームなどの製造が可能となる。また、強度ばらつ
きが少ないために、製造時の強度検査の回数を低減でき
るなど工程上にも有用である。
【図１】バンパービームを模したＵ字型の成形品の略
図。
図。
【図２】ブランク材の略図。
【図３】図１の成形品を成形する場合の成形品のＡ−Ａ
線に沿う金型の断面図で上金型が凹型、下金型が凸型の
場合。
線に沿う金型の断面図で上金型が凹型、下金型が凸型の
場合。
【図４】同様に上金型が凸型、下金型が凹型の場合を示
す断面図。
す断面図。
【図５】本実施例にて用いたバンパービーム成形品の略
図。
図。
【図６】本実施例にて用いた図５の成形品を成形する場
合の成形品のＡ−Ａ線に沿う金型の断面図。
合の成形品のＡ−Ａ線に沿う金型の断面図。
１ ブランク材の巾 ２ 凸下金型の凸部先端面（上面）の巾 ３ 凹上金型の開口部の巾 ４ 凹上金型の開口フランジ部の巾 ５ 凸上金型の凸部先端面（下面）の巾 ６ 凹下金型の開口部の巾 ７ 凹下金型の開口フランジ部の巾
フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 31:30 4Ｆ (72)発明者 木村 隆夫 三重県四日市市東邦町１番地 三菱油化株 式会社四日市総合研究所内
Claims (2)
- 【請求項１】 繊維強化熱可塑性樹脂スタンパブルシー
トを加熱溶融し凹凸金型にて断面Ｕ字型の成形品を成形
する方法において、繊維強化熱可塑性樹脂スタンパブル
シートのブランク材の巾を、凸金型の凸部先端面の巾よ
り大きく、かつ、凹金型の開口部の巾より小さくし、前
記凸金型の凸部先端面の中央に位置するようブランク材
を配置して成形することを特徴とする繊維強化熱可塑性
樹脂スタンパブルシートの成形方法。 - 【請求項２】 成形品が、自動車用バンパービームであ
る請求項１記載の繊維強化熱可塑性樹脂スタンパブルシ
ートの成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4312406A JPH06155498A (ja) | 1992-11-20 | 1992-11-20 | 繊維強化熱可塑性樹脂スタンパブルシートの成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4312406A JPH06155498A (ja) | 1992-11-20 | 1992-11-20 | 繊維強化熱可塑性樹脂スタンパブルシートの成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06155498A true JPH06155498A (ja) | 1994-06-03 |
Family
ID=18028854
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4312406A Withdrawn JPH06155498A (ja) | 1992-11-20 | 1992-11-20 | 繊維強化熱可塑性樹脂スタンパブルシートの成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06155498A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US10583617B2 (en) | 2016-11-28 | 2020-03-10 | General Electric Company | Automatic systems and methods for stacking composite plies |
-
1992
- 1992-11-20 JP JP4312406A patent/JPH06155498A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US10583617B2 (en) | 2016-11-28 | 2020-03-10 | General Electric Company | Automatic systems and methods for stacking composite plies |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20000201 |