JPH06154932A - 軽合金ホイールの製造方法 - Google Patents
軽合金ホイールの製造方法Info
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- JPH06154932A JPH06154932A JP30734792A JP30734792A JPH06154932A JP H06154932 A JPH06154932 A JP H06154932A JP 30734792 A JP30734792 A JP 30734792A JP 30734792 A JP30734792 A JP 30734792A JP H06154932 A JPH06154932 A JP H06154932A
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- molding
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
- B21J9/00—Forging presses
- B21J9/02—Special design or construction
- B21J9/025—Special design or construction with rolling or wobbling dies
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K1/00—Making machine elements
- B21K1/28—Making machine elements wheels; discs
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【目的】塑性加工可能な被加工素材(10)から、凹凸外面
を具備するディスク部とこれの外周に続くリム部とを一
体に形成する軽合金ホイールの製造方法において、ディ
スク部の成形とリム部の成形のための装置が占有する場
所を少なくでき、しかも、使用金型の数を少なくできる
ようにすると共に軽合金ホイールの製造に要する時間を
短縮できるようにすること。 【構成】外リムとディスク部外面適合させた第１金型(3
a)と、内リムとディスク部内面に適合した第２金型(3b)
とを同方向に同期回転させた状態で被加工素材(10)のデ
ィスク相当部(11)を加圧してディスク部を成形する。こ
れと同時又はこの後に、成形ローラ(4) を用いてリム相
当部(12)を前記金型の外周面を加圧展延することにより
リム部を成形するようにしたこと。
を具備するディスク部とこれの外周に続くリム部とを一
体に形成する軽合金ホイールの製造方法において、ディ
スク部の成形とリム部の成形のための装置が占有する場
所を少なくでき、しかも、使用金型の数を少なくできる
ようにすると共に軽合金ホイールの製造に要する時間を
短縮できるようにすること。 【構成】外リムとディスク部外面適合させた第１金型(3
a)と、内リムとディスク部内面に適合した第２金型(3b)
とを同方向に同期回転させた状態で被加工素材(10)のデ
ィスク相当部(11)を加圧してディスク部を成形する。こ
れと同時又はこの後に、成形ローラ(4) を用いてリム相
当部(12)を前記金型の外周面を加圧展延することにより
リム部を成形するようにしたこと。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、アルミニューム合金や
マグネシウム合金等のように、塑性加工性に富む材質か
ら一体に形成された自動車用のホイールの製造方法に関
するものである。
マグネシウム合金等のように、塑性加工性に富む材質か
ら一体に形成された自動車用のホイールの製造方法に関
するものである。
【０００２】
【従来技術及び課題】自動車用のホイールはディスク部
と、この外周に連設されるリム部とからなる。このリム
部は、その前後に外側に突出する環状凸部があることか
ら、鍛造工程だけではホイールの全体を製造できない。
そこで、従来は、特公平3-2574号に開示されるように、
リム部以外の部分を最終形状に仕上げた半製品を予め鍛
造によって製作し、この後、この鍛造後のリム相当部を
ロール成形によって最終形状に仕上げている。
と、この外周に連設されるリム部とからなる。このリム
部は、その前後に外側に突出する環状凸部があることか
ら、鍛造工程だけではホイールの全体を製造できない。
そこで、従来は、特公平3-2574号に開示されるように、
リム部以外の部分を最終形状に仕上げた半製品を予め鍛
造によって製作し、この後、この鍛造後のリム相当部を
ロール成形によって最終形状に仕上げている。
【０００３】このように、従来の軽合金ホイールの製造
では、ディスク部を最終形状にまで仕上げるため鍛造工
程とリム部を最終形状に仕上げるためのスピニング加工
工程とが別個に実行される。従って、従来の製造ライン
では、前記鍛造のための装置とスピニング加工のための
装置とを別個に用意する必要がある。また、鍛造工程と
スピニング加工工程との間で半製品をストックする必要
がある。
では、ディスク部を最終形状にまで仕上げるため鍛造工
程とリム部を最終形状に仕上げるためのスピニング加工
工程とが別個に実行される。従って、従来の製造ライン
では、前記鍛造のための装置とスピニング加工のための
装置とを別個に用意する必要がある。また、鍛造工程と
スピニング加工工程との間で半製品をストックする必要
がある。
【０００４】従って、上記従来の方法による場合には、
軽合金ホイールの製造に広い場所が必要となる。又、そ
れぞれの工程に別個の金型が必要となる。さらに、少な
くとも２つの工程を経て最終形状に仕上げられるから、
最終形状に仕上げるまでの所要時間が長いという問題が
ある。これらのことから、従来は、軽合金ホイールを安
価に提供できなかった。
軽合金ホイールの製造に広い場所が必要となる。又、そ
れぞれの工程に別個の金型が必要となる。さらに、少な
くとも２つの工程を経て最終形状に仕上げられるから、
最終形状に仕上げるまでの所要時間が長いという問題が
ある。これらのことから、従来は、軽合金ホイールを安
価に提供できなかった。
【０００５】本発明は、かかる点に鑑みてなされたもの
であり、『塑性加工可能な被加工素材(10)から、凹凸外
面を具備するディスク部とこれの外周に続くリム部とを
一体に形成する軽合金ホイールの製造方法』において、
ディスク部の成形とリム部の成形のための装置が占有す
る場所を少なくでき、しかも、使用金型の数を少なくで
きるようにすると共に軽合金ホイールの製造に要する時
間を短縮できるようにすることをその課題とする。 ［請求項１の発明について］
であり、『塑性加工可能な被加工素材(10)から、凹凸外
面を具備するディスク部とこれの外周に続くリム部とを
一体に形成する軽合金ホイールの製造方法』において、
ディスク部の成形とリム部の成形のための装置が占有す
る場所を少なくでき、しかも、使用金型の数を少なくで
きるようにすると共に軽合金ホイールの製造に要する時
間を短縮できるようにすることをその課題とする。 ［請求項１の発明について］
【０００６】
【技術的手段】上記課題を解決するための本発明の技術
的手段は、『被加工素材(10)は円盤状のディスク相当部
(11)の外周に環状に隆起したリム相当部(12)を具備する
構成とし、ディスク部(1) の外面形状に一致した第１加
圧面(31)の外周に外リム成形用の第１環状成形面(32)を
形成した第１金型(3a)と、ディスク部(1) の内面に対接
する第２加圧面(33)の外周に内リム成形用の第２環状成
形面(34)を形成した第２金型(3b)とを対向させると共
に、前記第１・第２金型(3a)(3b)の境界部外周に成形ロ
ーラ(4) を移動自在に配置し、前記第１・第２金型(3a)
(3b)の少なくとも一方にリム相当部(12)が外嵌する態様
でこれら金型間に被加工素材(10)を介在させ、同方向に
同期回転させた前記第１・第２金型(3a)(3b)によってデ
ィスク相当部(11)を加圧することによりディスク部(1)
を成形すると共に、前記金型回転状態で成形ローラ(4)
をリム相当部(12)に加圧することによりリム(2) の少な
くともドロップセンターから前リムまでの断面の一部を
仕上げるようにした』ことである。
的手段は、『被加工素材(10)は円盤状のディスク相当部
(11)の外周に環状に隆起したリム相当部(12)を具備する
構成とし、ディスク部(1) の外面形状に一致した第１加
圧面(31)の外周に外リム成形用の第１環状成形面(32)を
形成した第１金型(3a)と、ディスク部(1) の内面に対接
する第２加圧面(33)の外周に内リム成形用の第２環状成
形面(34)を形成した第２金型(3b)とを対向させると共
に、前記第１・第２金型(3a)(3b)の境界部外周に成形ロ
ーラ(4) を移動自在に配置し、前記第１・第２金型(3a)
(3b)の少なくとも一方にリム相当部(12)が外嵌する態様
でこれら金型間に被加工素材(10)を介在させ、同方向に
同期回転させた前記第１・第２金型(3a)(3b)によってデ
ィスク相当部(11)を加圧することによりディスク部(1)
を成形すると共に、前記金型回転状態で成形ローラ(4)
をリム相当部(12)に加圧することによりリム(2) の少な
くともドロップセンターから前リムまでの断面の一部を
仕上げるようにした』ことである。
【０００７】
【作用】上記技術的手段は次のように作用する。被加工
素材(10)は、第１・第２金型(3a)(3b)間に介在されてこ
れら金型が回転状態のままでディスク相当部(11)が加圧
されて凹凸外面を具備するディスク部(1) が鍛造成形さ
れる。そして、この鍛造成形と同時に、又は、この鍛造
工程の後に続いて、成形ローラ(4) を所定の移動経路で
内側に加圧すると、第１・第２金型(3a)(3b)間にディス
ク部(1) が挟圧されて回転していることから、所謂、リ
ム相当部(12)がリムに仕上げ成形される。この時、一つ
の成形ローラ(4) によってリムの全域を加工するように
してもよく、ドロップセンターから前リム迄の断面の少
なくとも一部を一つの成形ローラ(4) によって加工し、
内リム断面を含めて他のリム断面をスピニング加工によ
って仕上げることとしてもよい。
素材(10)は、第１・第２金型(3a)(3b)間に介在されてこ
れら金型が回転状態のままでディスク相当部(11)が加圧
されて凹凸外面を具備するディスク部(1) が鍛造成形さ
れる。そして、この鍛造成形と同時に、又は、この鍛造
工程の後に続いて、成形ローラ(4) を所定の移動経路で
内側に加圧すると、第１・第２金型(3a)(3b)間にディス
ク部(1) が挟圧されて回転していることから、所謂、リ
ム相当部(12)がリムに仕上げ成形される。この時、一つ
の成形ローラ(4) によってリムの全域を加工するように
してもよく、ドロップセンターから前リム迄の断面の少
なくとも一部を一つの成形ローラ(4) によって加工し、
内リム断面を含めて他のリム断面をスピニング加工によ
って仕上げることとしてもよい。
【０００８】このように、自動車用ホイールのディスク
部(1) とリム部とが一つの装置によって同時に又は連続
的に成形できることとなる。
部(1) とリム部とが一つの装置によって同時に又は連続
的に成形できることとなる。
【０００９】
【効果】被加工素材(10)を塑性加工して自動車用ホイー
ルに加工する際、ディスク部(1) とリム部とが同時又は
連続的に仕上げ加工されるから、従来のものに比べて生
産性が格段に向上し、安価に製作できる。又、ディスク
部(1) の鍛造成形の加工と、リム部成形加工とがワーク
を取外すことなく、同時に又は連続的に行なえるから、
軽合金ホイールの製造現場が狭くてもよい。
ルに加工する際、ディスク部(1) とリム部とが同時又は
連続的に仕上げ加工されるから、従来のものに比べて生
産性が格段に向上し、安価に製作できる。又、ディスク
部(1) の鍛造成形の加工と、リム部成形加工とがワーク
を取外すことなく、同時に又は連続的に行なえるから、
軽合金ホイールの製造現場が狭くてもよい。
【００１０】さらに、鍛造金型とスピニング加工用の金
型が共通化できるから、金型の数が少なくなり、この点
でも生産現場が合理化できる。 ［請求項３の発明について］
型が共通化できるから、金型の数が少なくなり、この点
でも生産現場が合理化できる。 ［請求項３の発明について］
【００１１】
【技術的手段】この発明は、上記請求項１の発明におい
て、第１・第２金型(3a)(3b)によるディスク部(1) の鍛
造成形圧力を軽減できるようにするものである。このた
めに採用される本発明の技術的手段は、『第２金型(3b)
の回転軸線を第１金型(3a)のそれに対して僅かに傾斜さ
せると共に前記第２金型(3b)の第２加圧面(33)を傘状と
し、被加工素材(10)のリム相当部(12)における第２金型
(3b)の傾斜方向と一致する部分を成形ローラ(4) によっ
て内側に押込みながらディスク部(1) の断面形状を仕上
げるようにした』ことである。
て、第１・第２金型(3a)(3b)によるディスク部(1) の鍛
造成形圧力を軽減できるようにするものである。このた
めに採用される本発明の技術的手段は、『第２金型(3b)
の回転軸線を第１金型(3a)のそれに対して僅かに傾斜さ
せると共に前記第２金型(3b)の第２加圧面(33)を傘状と
し、被加工素材(10)のリム相当部(12)における第２金型
(3b)の傾斜方向と一致する部分を成形ローラ(4) によっ
て内側に押込みながらディスク部(1) の断面形状を仕上
げるようにした』ことである。
【００１２】
【作用・効果】被加工素材(10)が第１・第２金型(3a)(3
b)によって加圧されてディスク部(1)の部分が鍛造成形
されるとき、第２金型(3b)は第１金型(3a)の軸線に対し
て僅かに傾斜した姿勢で自転しているから、又、第１・
第２金型(3a)(3b)による加圧部の外側には成形ローラ
(4) があることから、このディスク部(1) の部分は、所
謂スリコギ鍛造によって成形されることとなる。この鍛
造作用によって最終的にはディスク部(1) の外面が第１
加圧面(31)に倣った形状に、ディスク部(1) の内面は第
２加圧面(33)の母線にならった形状に仕上げられる。
b)によって加圧されてディスク部(1)の部分が鍛造成形
されるとき、第２金型(3b)は第１金型(3a)の軸線に対し
て僅かに傾斜した姿勢で自転しているから、又、第１・
第２金型(3a)(3b)による加圧部の外側には成形ローラ
(4) があることから、このディスク部(1) の部分は、所
謂スリコギ鍛造によって成形されることとなる。この鍛
造作用によって最終的にはディスク部(1) の外面が第１
加圧面(31)に倣った形状に、ディスク部(1) の内面は第
２加圧面(33)の母線にならった形状に仕上げられる。
【００１３】このときの加圧力は、被加工素材(10)のデ
ィスク相当部(11)のうちの母線と対接する部分を塑性加
工するに要する値となるから、第１・第２金型(3a)(3b)
の軸線方向加圧力を低く設定できる。又、第１・第２金
型(3a)(3b)の軸線方向加圧力と成形ローラ(4) による半
径方向加圧力が同時に作用するから、ディスク部(1)の
凹凸表面が正確に成形される。
ィスク相当部(11)のうちの母線と対接する部分を塑性加
工するに要する値となるから、第１・第２金型(3a)(3b)
の軸線方向加圧力を低く設定できる。又、第１・第２金
型(3a)(3b)の軸線方向加圧力と成形ローラ(4) による半
径方向加圧力が同時に作用するから、ディスク部(1)の
凹凸表面が正確に成形される。
【００１４】環状成形面(32)は外リムの内周面から外側
面の形状に適合する。傾斜姿勢にある第２金型(3b)の母
線が内リムの内周面及び外側面の形状に適合している場
合には、第１・第２金型(3a)(3b)による加圧時に成形ロ
ーラ(4) を所定の移動経路で内側に加圧することによ
り、リム相当部(12)がリムに仕上げ成形される。非傾斜
姿勢にある第２金型(3b)の成形ローラ(4) 側の母線が内
リムの内周面及び外側面の形状に適合している場合に
は、第２金型(3b)が傾斜姿勢にある状態で内リム部分の
一部を加工した後、この第２金型(3b)を非傾斜姿勢に戻
してから最終的に内リム相当部を最終断面形状に仕上げ
る。
面の形状に適合する。傾斜姿勢にある第２金型(3b)の母
線が内リムの内周面及び外側面の形状に適合している場
合には、第１・第２金型(3a)(3b)による加圧時に成形ロ
ーラ(4) を所定の移動経路で内側に加圧することによ
り、リム相当部(12)がリムに仕上げ成形される。非傾斜
姿勢にある第２金型(3b)の成形ローラ(4) 側の母線が内
リムの内周面及び外側面の形状に適合している場合に
は、第２金型(3b)が傾斜姿勢にある状態で内リム部分の
一部を加工した後、この第２金型(3b)を非傾斜姿勢に戻
してから最終的に内リム相当部を最終断面形状に仕上げ
る。
【００１５】このように、ディスク部(1) は所謂スリコ
ギ鍛造によって製作できるから、加工の際の加圧力が従
来のものに比べて大幅に低減できる。
ギ鍛造によって製作できるから、加工の際の加圧力が従
来のものに比べて大幅に低減できる。
【００１６】
【実施例】次に、上記した本発明の実施例を図面に従っ
て詳述する。この実施例では、図１に示すように、第１
金型(3a)及び第２金型(3b)を上下に対向させて、第１金
型(3a)は一定の位置で回転駆動される構成とし、この上
方に第２金型(3b)を対向させ、これらの間の側方に直立
姿勢を維持したままで移動可能な成形ローラ(4) を配設
した装置を使用する。
て詳述する。この実施例では、図１に示すように、第１
金型(3a)及び第２金型(3b)を上下に対向させて、第１金
型(3a)は一定の位置で回転駆動される構成とし、この上
方に第２金型(3b)を対向させ、これらの間の側方に直立
姿勢を維持したままで移動可能な成形ローラ(4) を配設
した装置を使用する。
【００１７】前記第２金型(3b)は第１金型(3a)の回転中
心線に対して一定の角度θだけ傾斜した姿勢で自転する
ように支持体(5) によって支持されており、この支持体
(5)が第１金型(3a)の軸線と同軸対向方向に加圧される
ようになっている。又、この支持体(5) には、第２金型
(3b)を回転駆動させる駆動装置(51)が取付けられてい
る。
心線に対して一定の角度θだけ傾斜した姿勢で自転する
ように支持体(5) によって支持されており、この支持体
(5)が第１金型(3a)の軸線と同軸対向方向に加圧される
ようになっている。又、この支持体(5) には、第２金型
(3b)を回転駆動させる駆動装置(51)が取付けられてい
る。
【００１８】第１金型(3a)と第２金型(3b)との間には、
被加工素材(10)が介在されるが、この被加工素材(10)
は、円板状のディスク相当部(11)と、この外周に連設さ
れた筒状のリム相当部(12)とからなり、前記ディスク相
当部(11)の厚さは最終形状のディスク部(1) の最大肉厚
部の厚さに一致するか、これよりも厚く設定されてい
る。
被加工素材(10)が介在されるが、この被加工素材(10)
は、円板状のディスク相当部(11)と、この外周に連設さ
れた筒状のリム相当部(12)とからなり、前記ディスク相
当部(11)の厚さは最終形状のディスク部(1) の最大肉厚
部の厚さに一致するか、これよりも厚く設定されてい
る。
【００１９】一方、リム相当部(12)の厚さは最終仕上が
り形状のリム(2) の肉厚よりも厚く設定され、軸線方向
の幅は、最終仕上がり形状のそれよりも小さくなってい
る。尚、望ましくは、ディスク相当部(11)の体積は、最
終仕上がり形状のディスク部(1) のそれよりも僅かに大
きく設定され、リム相当部(12)の体積は、最終仕上がり
形状のリム(2) のそれよりも僅かに大きく設定され、第
１金型(3a)の上面は第１加圧面(31)となっており、ディ
スク部(1) の外面の表面形状と同様に成形されている。
ディスク部(1) の外面には図５に示すように網目状の凹
凸模様部が形成されるから、この第１加圧面(31)は前記
凹凸模様部と一致した凹凸表面となっている。又、この
第１加圧面(31)の外周に連続する環状成形面(32)は、ホ
イールのリム(2) の外リム(2a)の内周面及びこれに続く
外側面と適合させた断面形状となっている。
り形状のリム(2) の肉厚よりも厚く設定され、軸線方向
の幅は、最終仕上がり形状のそれよりも小さくなってい
る。尚、望ましくは、ディスク相当部(11)の体積は、最
終仕上がり形状のディスク部(1) のそれよりも僅かに大
きく設定され、リム相当部(12)の体積は、最終仕上がり
形状のリム(2) のそれよりも僅かに大きく設定され、第
１金型(3a)の上面は第１加圧面(31)となっており、ディ
スク部(1) の外面の表面形状と同様に成形されている。
ディスク部(1) の外面には図５に示すように網目状の凹
凸模様部が形成されるから、この第１加圧面(31)は前記
凹凸模様部と一致した凹凸表面となっている。又、この
第１加圧面(31)の外周に連続する環状成形面(32)は、ホ
イールのリム(2) の外リム(2a)の内周面及びこれに続く
外側面と適合させた断面形状となっている。
【００２０】一方、第２金型(3b)もホイールの内面のデ
ィスク部(1) 及び内リム(2b)に適合する表面形状に形成
されているが、この実施例では、ディスク部(1) の内面
に対接する第２加圧面(33)は傘状端面となっており、こ
の傘状端面の母線の傾斜角度（軸線に直角な面に対する
角度）が前記軸線の傾斜角度θに一致する。従って、こ
の実施例では、第２加圧面(33)の下方の母線（図の左側
の線）は常に第１金型(3a)の回転軸に対して直角（第１
加圧面(31)の回転面に対して平行）となる。
ィスク部(1) 及び内リム(2b)に適合する表面形状に形成
されているが、この実施例では、ディスク部(1) の内面
に対接する第２加圧面(33)は傘状端面となっており、こ
の傘状端面の母線の傾斜角度（軸線に直角な面に対する
角度）が前記軸線の傾斜角度θに一致する。従って、こ
の実施例では、第２加圧面(33)の下方の母線（図の左側
の線）は常に第１金型(3a)の回転軸に対して直角（第１
加圧面(31)の回転面に対して平行）となる。
【００２１】又、この第２金型(3b)の外周面の第２環状
成形面(34)も全体としてテーパ面となっており、第２金
型(3b)の軸線の傾斜方向の母線の形状及び姿勢は、内リ
ム(2b)の内周面及び外側面の断面形状に一致するように
設定されている。上記第１金型(3a)と第２金型(3b)との
境界部の側方で、第２金型(3b)の傾斜方向の外側には、
自転自在に支持された成形ローラ(4) が配設され、この
成形ローラ(4) は直立姿勢に保たれたままで半径方向内
側に又は第１環状成形面(32)及び第２環状成形面(34)に
沿った方向に移動される。
成形面(34)も全体としてテーパ面となっており、第２金
型(3b)の軸線の傾斜方向の母線の形状及び姿勢は、内リ
ム(2b)の内周面及び外側面の断面形状に一致するように
設定されている。上記第１金型(3a)と第２金型(3b)との
境界部の側方で、第２金型(3b)の傾斜方向の外側には、
自転自在に支持された成形ローラ(4) が配設され、この
成形ローラ(4) は直立姿勢に保たれたままで半径方向内
側に又は第１環状成形面(32)及び第２環状成形面(34)に
沿った方向に移動される。
【００２２】尚、この実施例では、リム(2) のドロップ
センターから外リム(2a)までの範囲は、成形ローラ(4)
によって加工されるが、内リム(2b)の環状立上がり部(2
2)及びタイヤビード部(23)の仕上げ加工の為に別の成形
ローラ(40)を使用する構成としている。従って、成形ロ
ーラ(4) の下部外周断面形状は、ドロップセンターから
外リム(2a)までの形状に適合させ、上部外周形状は、テ
ーパ胴部の上端に円弧状部が連続する形態としている。
センターから外リム(2a)までの範囲は、成形ローラ(4)
によって加工されるが、内リム(2b)の環状立上がり部(2
2)及びタイヤビード部(23)の仕上げ加工の為に別の成形
ローラ(40)を使用する構成としている。従って、成形ロ
ーラ(4) の下部外周断面形状は、ドロップセンターから
外リム(2a)までの形状に適合させ、上部外周形状は、テ
ーパ胴部の上端に円弧状部が連続する形態としている。
【００２３】上記装置を用いて被加工素材(10)から最終
形状のホイールを製作する方法の実際について図１〜図
４に基いて説明する。この実施例の方法では、第１・第
２金型(3a)(3b)を同期回転させながら、先ず、ディスク
相当部(11)がディスク部(1)に仕上げられ、次いで、リ
ム相当部(12)がリム(2) に仕上げられる。被加工素材(1
0)の断面形状はホイールの最終形状に適合させて予め所
定形状に設定する。
形状のホイールを製作する方法の実際について図１〜図
４に基いて説明する。この実施例の方法では、第１・第
２金型(3a)(3b)を同期回転させながら、先ず、ディスク
相当部(11)がディスク部(1)に仕上げられ、次いで、リ
ム相当部(12)がリム(2) に仕上げられる。被加工素材(1
0)の断面形状はホイールの最終形状に適合させて予め所
定形状に設定する。
【００２４】この被加工素材(10)を先ず第１金型(3a)に
セットし、ついで、第２金型(3b)を第１金型(3a)の軸線
方向に降下させてディスク相当部(11)が第１金型(3a)の
第１加圧面(31)と第２金型(3b)の第２加圧面(33)との間
に挟持された状態とする。同時に成形ローラ(4) を被加
工素材(10)の外側から対接させて、リム(2) のドロップ
センター部に適合する成形ローラ(4) の最大径部(41)を
前記ディスク相当部(11)の外側に一致させる。
セットし、ついで、第２金型(3b)を第１金型(3a)の軸線
方向に降下させてディスク相当部(11)が第１金型(3a)の
第１加圧面(31)と第２金型(3b)の第２加圧面(33)との間
に挟持された状態とする。同時に成形ローラ(4) を被加
工素材(10)の外側から対接させて、リム(2) のドロップ
センター部に適合する成形ローラ(4) の最大径部(41)を
前記ディスク相当部(11)の外側に一致させる。
【００２５】この状態で、図２に示すように、第１金型
(3a)及び第２金型(3b)を同方向に同期回転させて第２金
型(3b)を下方に加圧する。同時に成形ローラ(4) を半径
方向内側に加圧してリム相当部(12)の部分の肉厚を圧下
させる。この状態を継続すると、所謂スリコギ鍛造作用
によってディスク相当部(11)の材料が第１金型(3a)の第
１加圧面(31)の凹凸表面部に充満する。つまり、ディス
ク部(1) の成形が完了する。この時ディスク相当部(11)
の素材が成形ローラ(4)によって外側から加圧されてい
るからディスク部(1) の外周側に逃げることなく、凹凸
表面部に確実に充満する。又、このとき、成形ローラ
(4) の胴部と第２環状成形面(34)との間隙が成形ローラ
(4) と第１環状成形面(32)との間隙より小さくなる位置
に前記成形ローラ(4) を押込むようにすれば、前記効果
が一層向上する。
(3a)及び第２金型(3b)を同方向に同期回転させて第２金
型(3b)を下方に加圧する。同時に成形ローラ(4) を半径
方向内側に加圧してリム相当部(12)の部分の肉厚を圧下
させる。この状態を継続すると、所謂スリコギ鍛造作用
によってディスク相当部(11)の材料が第１金型(3a)の第
１加圧面(31)の凹凸表面部に充満する。つまり、ディス
ク部(1) の成形が完了する。この時ディスク相当部(11)
の素材が成形ローラ(4)によって外側から加圧されてい
るからディスク部(1) の外周側に逃げることなく、凹凸
表面部に確実に充満する。又、このとき、成形ローラ
(4) の胴部と第２環状成形面(34)との間隙が成形ローラ
(4) と第１環状成形面(32)との間隙より小さくなる位置
に前記成形ローラ(4) を押込むようにすれば、前記効果
が一層向上する。
【００２６】尚、このときに同時に成形ローラ(4) を所
定の経路で移動させると、リム相当部(12)の材料の一部
が成形ローラ(4) と第１環状成形面(32)の間及び成形ロ
ーラ(4) と第２環状成形面(34)の間で所定の断面形状に
仕上げられる。この後、図３に示すように、最終形状に
仕上げられたディスク部(1) の肉厚を圧下しない程度に
第１金型(3a)の加圧力を低下させた状態で第１金型(3a)
及び第２金型(3b)を回転させながら、成形ローラ(4) に
よってリム(2) のドロップセンターから前リム(2a)まで
の範囲の断面形状を仕上げる。
定の経路で移動させると、リム相当部(12)の材料の一部
が成形ローラ(4) と第１環状成形面(32)の間及び成形ロ
ーラ(4) と第２環状成形面(34)の間で所定の断面形状に
仕上げられる。この後、図３に示すように、最終形状に
仕上げられたディスク部(1) の肉厚を圧下しない程度に
第１金型(3a)の加圧力を低下させた状態で第１金型(3a)
及び第２金型(3b)を回転させながら、成形ローラ(4) に
よってリム(2) のドロップセンターから前リム(2a)まで
の範囲の断面形状を仕上げる。
【００２７】この後、前記成形ローラ(4) とは別の成形
ローラ(40)によって図４に示すように内リム(2b)からド
ロップセンターまでの断面の仕上げ成形を行なう。この
実施例では、ディスク部(1) が最終形状に仕上げられた
後でリム(2) の断面形状を仕上げるための加工を実行す
ることとしたが、リム(2) の成形のための加工の大部分
が前記ディスク部(1) の成形工程と同時に進行するよう
にしてもよい。
ローラ(40)によって図４に示すように内リム(2b)からド
ロップセンターまでの断面の仕上げ成形を行なう。この
実施例では、ディスク部(1) が最終形状に仕上げられた
後でリム(2) の断面形状を仕上げるための加工を実行す
ることとしたが、リム(2) の成形のための加工の大部分
が前記ディスク部(1) の成形工程と同時に進行するよう
にしてもよい。
【００２８】本発明の方法を実施する装置としては、図
６に示すような装置も採用できる。この装置では、門型
フレーム(6) の上辺部材(61)から第１金型(3a)を吊下
げ、この下方の固定ベッド(62)によって第２金型(3b)を
支持した構成としてある。第１金型(3a)は上辺部材(61)
から吊下げられた下方に開放する筒状のホルダ(63)内の
回転ベッド(50)の下面に取付けられる。前記筒状のホル
ダ(63)は、上辺部材(61)の上面に配置した油圧シリンダ
(64)の出力軸に取付けられ、この筒状のホルダ(63)の上
面から突出させた一対のガイドポストが上辺部材(61)を
貫通する。前記回転ベッド(50)は筒状のホルダ(63)によ
って回転自在に保持されるとともに、その胴部外周面に
形成したウオームホイール(52)と筒状のホルダ(63)に内
蔵されるウオーム(53)とからウオームギヤ装置を介して
筒状のホルダ(63)に設けた駆動用モータ（図示せず）の
出力軸(54)と伝動させている。
６に示すような装置も採用できる。この装置では、門型
フレーム(6) の上辺部材(61)から第１金型(3a)を吊下
げ、この下方の固定ベッド(62)によって第２金型(3b)を
支持した構成としてある。第１金型(3a)は上辺部材(61)
から吊下げられた下方に開放する筒状のホルダ(63)内の
回転ベッド(50)の下面に取付けられる。前記筒状のホル
ダ(63)は、上辺部材(61)の上面に配置した油圧シリンダ
(64)の出力軸に取付けられ、この筒状のホルダ(63)の上
面から突出させた一対のガイドポストが上辺部材(61)を
貫通する。前記回転ベッド(50)は筒状のホルダ(63)によ
って回転自在に保持されるとともに、その胴部外周面に
形成したウオームホイール(52)と筒状のホルダ(63)に内
蔵されるウオーム(53)とからウオームギヤ装置を介して
筒状のホルダ(63)に設けた駆動用モータ（図示せず）の
出力軸(54)と伝動させている。
【００２９】従って、第１金型(3a)は、前記駆動用モー
タの回転により回転駆動されると共に、油圧シリンダ(6
4)によって昇降駆動される。第２金型(3b)は、固定ベッ
ド(62)に取付けたホルダ(65)に内蔵される回転ベッド(5
0)の上面に取付けられており、この回転ベッド(50)は、
上記第１金型(3a)の回転駆動装置と同様の装置によって
回転駆動される。
タの回転により回転駆動されると共に、油圧シリンダ(6
4)によって昇降駆動される。第２金型(3b)は、固定ベッ
ド(62)に取付けたホルダ(65)に内蔵される回転ベッド(5
0)の上面に取付けられており、この回転ベッド(50)は、
上記第１金型(3a)の回転駆動装置と同様の装置によって
回転駆動される。
【００３０】ホルダ(65)の下面と固定ベッド(62)の上面
とは共に円弧状曲面に形成されて、これら円弧状面相互
が対接する。従って、ホルダ(65)は、この円弧状面に沿
って回動可能となる。尚、前記円弧の中心は、第２金型
(3b)の頂面中央に設定されている。また、図７に示すよ
うに、ホルダ(65)の下面両側に設けた側板(66)(66)には
前記円弧上面と同心の円弧状凹部(67)が設けられ、固定
ベッド(62)の側面に設けた突起(68)と嵌合し、ホルダ(6
5)が固定ベッド(62)に対して抜止め状態に保持される。
とは共に円弧状曲面に形成されて、これら円弧状面相互
が対接する。従って、ホルダ(65)は、この円弧状面に沿
って回動可能となる。尚、前記円弧の中心は、第２金型
(3b)の頂面中央に設定されている。また、図７に示すよ
うに、ホルダ(65)の下面両側に設けた側板(66)(66)には
前記円弧上面と同心の円弧状凹部(67)が設けられ、固定
ベッド(62)の側面に設けた突起(68)と嵌合し、ホルダ(6
5)が固定ベッド(62)に対して抜止め状態に保持される。
【００３１】ホルダ(65)の側部には、門型フレーム(6)
の側板下部との間に油圧シリンダ(69)が介装される。こ
の油圧シリンダ(69)の門型フレーム(6) への取付け部は
回動自在とすると共に、その出力軸とホルダ(65)の連結
部も回動自在となっている。又、この油圧シリンダ(69)
の取付け姿勢はその出力軸側が下方に向くように傾斜し
ている。
の側板下部との間に油圧シリンダ(69)が介装される。こ
の油圧シリンダ(69)の門型フレーム(6) への取付け部は
回動自在とすると共に、その出力軸とホルダ(65)の連結
部も回動自在となっている。又、この油圧シリンダ(69)
の取付け姿勢はその出力軸側が下方に向くように傾斜し
ている。
【００３２】従って、図６に示すホルダ(65)の直立姿勢
から、一方の油圧シリンダ(69)の出力軸を進出させて他
方の油圧シリンダ(69)の出力軸を後退させるとホルダ(6
5)が回動され、この回動角度を調節することによりホル
ダ(65)の傾斜姿勢、つまり、第２金型(3b)の傾斜姿勢が
調節できることとなる。又、門型フレーム(6) の一方の
側板には、成形ローラ(4) の支持装置(7) が配設され
る。この支持装置(7) は、これに内蔵された一つの油圧
シリンダによって前記成形ローラ(4) を水平方向に駆動
し、他の一つの油圧シリンダによって昇降駆動する形式
である。
から、一方の油圧シリンダ(69)の出力軸を進出させて他
方の油圧シリンダ(69)の出力軸を後退させるとホルダ(6
5)が回動され、この回動角度を調節することによりホル
ダ(65)の傾斜姿勢、つまり、第２金型(3b)の傾斜姿勢が
調節できることとなる。又、門型フレーム(6) の一方の
側板には、成形ローラ(4) の支持装置(7) が配設され
る。この支持装置(7) は、これに内蔵された一つの油圧
シリンダによって前記成形ローラ(4) を水平方向に駆動
し、他の一つの油圧シリンダによって昇降駆動する形式
である。
【００３３】又、門型フレーム(6) の他方の側板には、
上記支持装置(7) と同様の成形ローラ(40)の支持装置
(8) が配設される。この支持装置も、二つの油圧シリン
ダの動作によって成形ローラ(40)を水平方向と上下方向
に駆動する。上記装置を用いて本発明の方法を実施する
には、予め油圧シリンダ(69)(69)の出力軸の進出度合を
調節して第２金型(3b)の傾斜度合を設定し、この状態で
第２金型(3b)に被加工素材(10)を装着し、その後、油圧
シリンダ(64)を駆動して第１金型(3a)を降下させて第１
加圧面(31)を前記被加工素材(10)のディスク相当部(11)
に対接させる。この後、既述の実施例の場合と同様にし
て各部を加工することとなる。
上記支持装置(7) と同様の成形ローラ(40)の支持装置
(8) が配設される。この支持装置も、二つの油圧シリン
ダの動作によって成形ローラ(40)を水平方向と上下方向
に駆動する。上記装置を用いて本発明の方法を実施する
には、予め油圧シリンダ(69)(69)の出力軸の進出度合を
調節して第２金型(3b)の傾斜度合を設定し、この状態で
第２金型(3b)に被加工素材(10)を装着し、その後、油圧
シリンダ(64)を駆動して第１金型(3a)を降下させて第１
加圧面(31)を前記被加工素材(10)のディスク相当部(11)
に対接させる。この後、既述の実施例の場合と同様にし
て各部を加工することとなる。
【００３４】尚、この装置では、第２金型(3b)の姿勢が
調節可能であるから、第２金型(3b)を傾斜姿勢にセット
した状態でディスク部(1) の成形をした後、第２金型(3
b)を非傾斜姿勢にセットして、リム(2) の断面形状を仕
上げる方法が採用できる。この方法では、第２金型(3b)
の胴部外周面の形状は、直立姿勢（非傾斜姿勢）にセッ
トした状態において、リム(2) のドロップセンタから内
リム(2b)までの断面形状に一致させる。
調節可能であるから、第２金型(3b)を傾斜姿勢にセット
した状態でディスク部(1) の成形をした後、第２金型(3
b)を非傾斜姿勢にセットして、リム(2) の断面形状を仕
上げる方法が採用できる。この方法では、第２金型(3b)
の胴部外周面の形状は、直立姿勢（非傾斜姿勢）にセッ
トした状態において、リム(2) のドロップセンタから内
リム(2b)までの断面形状に一致させる。
【００３５】そして、図８のように、第２金型(3b)を傾
斜させた姿勢において、ディスク部(1) とリム断面のド
ロップセンタから外リム(2a)までの範囲を成形した後、
図９のように、第２金型(3b)を直立姿勢にセットして、
ドロップセンタから内リム(2b)の範囲を最終形状に仕上
げる。尚、以上の何れの場合にも、第２金型(3b)の傾斜
角度は、極小さな角度でよい。例えば、０．５度〜５度
程度の範囲に設定される。従って、前記方法において第
２金型(3b)を傾斜姿勢から直立姿勢にセットしたとき、
第２金型(3b)の外周と半完成リムとの間に僅かな間隙が
出来る。この後、成形ロール(40)によって前記半完成リ
ムを第２金型(3b)の外周面に押し付けつつ展延させて成
形すると、ドロップセンタから内リム迄の範囲が第２金
型(3b)の外周面に沿った断面形状に仕上げ成形される。
斜させた姿勢において、ディスク部(1) とリム断面のド
ロップセンタから外リム(2a)までの範囲を成形した後、
図９のように、第２金型(3b)を直立姿勢にセットして、
ドロップセンタから内リム(2b)の範囲を最終形状に仕上
げる。尚、以上の何れの場合にも、第２金型(3b)の傾斜
角度は、極小さな角度でよい。例えば、０．５度〜５度
程度の範囲に設定される。従って、前記方法において第
２金型(3b)を傾斜姿勢から直立姿勢にセットしたとき、
第２金型(3b)の外周と半完成リムとの間に僅かな間隙が
出来る。この後、成形ロール(40)によって前記半完成リ
ムを第２金型(3b)の外周面に押し付けつつ展延させて成
形すると、ドロップセンタから内リム迄の範囲が第２金
型(3b)の外周面に沿った断面形状に仕上げ成形される。
【００３６】尚、この実施例では、成形ローラ(40)を通
常のスピニング加工用ローラとしてあるが、他の形式の
成形ローラを採用することも可能である。又、図１０に
示すように、成形ローラ(4) の外周形状をリム(2) のド
ロップセンタの形状に一致させ、第１・第２金型(3a)(3
b)の加圧によってディスク部(1)を成形する際に成形ロ
ーラ(4) を水平方向に押込むだけとしてもよい。この場
合には、この後のリム断面成形工程において、外リム(2
a)と内リム(2b)とを従来と同様のスピニング加工によっ
て成形する方法が採用できる。
常のスピニング加工用ローラとしてあるが、他の形式の
成形ローラを採用することも可能である。又、図１０に
示すように、成形ローラ(4) の外周形状をリム(2) のド
ロップセンタの形状に一致させ、第１・第２金型(3a)(3
b)の加圧によってディスク部(1)を成形する際に成形ロ
ーラ(4) を水平方向に押込むだけとしてもよい。この場
合には、この後のリム断面成形工程において、外リム(2
a)と内リム(2b)とを従来と同様のスピニング加工によっ
て成形する方法が採用できる。
【図１】本発明の実施例の方法において、被加工素材被
加工素材(10)をセットした状態の断面図
加工素材(10)をセットした状態の断面図
【図２】加工開始初期の状態の断面図
【図３】リム(2) の一部の成形とディスク部(1) の部分
の成形が完了した状態の断面図
の成形が完了した状態の断面図
【図４】リム(2) の成形加工完了時の断面図
【図５】ホイールの粗面の説明図
【図６】本発明の方法を実施するために用いる装置の断
面図
面図
【図７】固定ベッド(62)とホルダ(65)との連結部の断面
図
図
【図８】他の方法を実施した場合のディスク部(1) の成
形工程の説明図
形工程の説明図
【図９】この場合のリム断面成形工程の断面図
【図１０】他の成形ローラ(4) を使用する場合のディス
ク部(1) の成形工程の説明図
ク部(1) の成形工程の説明図
(1) ・・・ディスク部 (31)・・・第１加圧面 (2a)・・・外リム (32)・・・第１環状成形面 (3a)・・・第１金型 (33)・・・第２加圧面 (34)・・・第２環状成形面 (3b)・・・第２金型 (10)・・・被加工素材 (4) ・・・成形ローラ
Claims (10)
- 【請求項１】 塑性加工可能な素材から、凹凸外面を具
備するディスク部とこれの外周に続くリム部とを一体に
形成する軽合金ホイールの製造方法において、被加工素
材(10)は円盤状のディスク相当部(11)の外周に環状に隆
起したリム相当部(12)を具備する構成とし、ディスク部
(1) の外面形状に一致した第１加圧面(31)の外周に外リ
ム成形用の第１環状成形面(32)を形成した第１金型(3a)
と、ディスク部(1) の内面に対接する第２加圧面(33)の
外周に内リム成形用の第２環状成形面(34)を形成した第
２金型(3b)とを対向させると共に、前記第１・第２金型
(3a)(3b)の境界部外周に成形ローラ(4) を移動自在に配
置し、前記第１・第２金型(3a)(3b)の少なくとも一方に
リム相当部(12)が外嵌する態様でこれら金型間に被加工
素材(10)を介在させ、同方向に同期回転させた前記第１
・第２金型(3a)(3b)によってディスク相当部(11)を加圧
することによりディスク部(1) を成形すると共に、前記
金型回転状態で成形ローラ(4) をリム相当部(12)に加圧
することによりリム(2) の少なくともドロップセンター
から前リムまでの断面の一部を仕上げるようにした軽合
金ホイールの製造方法。 - 【請求項２】 第１・第２金型(3a)(3b)によってディス
ク相当部(11)を加圧するとき、同時に成形ローラ(4) を
内側に押込むようにした請求項１に記載の軽合金ホイー
ルの製造方法。 - 【請求項３】 第２金型(3b)の回転軸線を第１金型(3a)
のそれに対して僅かに傾斜させると共に前記第２金型(3
b)の第２加圧面(33)を傘状とし、被加工素材(10)のリム
相当部(12)における第２金型(3b)の傾斜方向と一致する
部分を成形ローラ(4) によって内側に押込みながらディ
スク部(1) の断面形状を仕上げるようにした請求項１に
記載の軽合金ホイールの製造方法。 - 【請求項４】 成形ローラ(4) の外周面の形状をドロッ
プセンター部から外リム外周面の形状に適合させた請求
項１〜請求項３の何れかに記載の軽合金ホイールの製造
方法。 - 【請求項５】 第２環状成形面(34)の母線が、第２金型
(3b)の非傾斜姿勢において内リム(2b)の内周面から外側
面までの形状に適合した請求項１に記載の軽合金ホイー
ルの製造方法。 - 【請求項６】 第２環状成形面(34)の母線が第２金型(3
b)の傾斜姿勢において内リム(2b)の内周面から外側面ま
での形状に適合した請求項３に記載の軽合金ホイールの
製造方法。 - 【請求項７】 第２環状成形面(34)の母線が、第２金型
(3b)の非傾斜姿勢において内リム(2b)の内周面及び外側
面に適合する形状とし、第１・第２金型(3a)(3b)による
ディスク部(1) の仕上成形完了後にこれら金型の回転軸
線を同軸上に移動させ、この状態で内リム(2b)側を仕上
げ成形するようにした請求項５に記載の軽合金ホイール
の製造方法。 - 【請求項８】 リム相当部(12)の一部を成形ローラ(4)
によってドロップセンターから外リムまでの一部に仕上
げた後、リム相当部(12)の他の一部をスピニング加工に
よって外リム(2a)までの断面に成形するようにした請求
項１又は請求項３に記載の軽合金ホイールの製造方法。 - 【請求項９】 ディスク部(1) の成形の際、成形ローラ
(4) の胴部と第２環状成形面(34)との間隙が成形ローラ
(4) と第１環状成形面(32)との間隙より小さくなる位置
に前記成形ローラ(4) を押込むようにした請求項４に記
載の軽合金ホイールの製造方法。 - 【請求項１０】 第２金型(3b)の傾斜角度を０．５度〜
５度に設定した請求項３、請求項６又は請求項７の何れ
かに記載の軽合金ホイールの製造方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4307347A JP2753927B2 (ja) | 1992-11-17 | 1992-11-17 | 軽合金ホイールの製造方法 |
| TW83101680A TW234096B (en) | 1992-11-17 | 1994-07-28 | Process of production for light alloy fly wheel |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4307347A JP2753927B2 (ja) | 1992-11-17 | 1992-11-17 | 軽合金ホイールの製造方法 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20777397A Division JP2770017B2 (ja) | 1997-08-01 | 1997-08-01 | 軽合金ホイールの製造装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06154932A true JPH06154932A (ja) | 1994-06-03 |
| JP2753927B2 JP2753927B2 (ja) | 1998-05-20 |
Family
ID=17968018
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4307347A Expired - Lifetime JP2753927B2 (ja) | 1992-11-17 | 1992-11-17 | 軽合金ホイールの製造方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2753927B2 (ja) |
| TW (1) | TW234096B (ja) |
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0652061A1 (en) * | 1993-11-10 | 1995-05-10 | Rays Engineering Co.,Ltd. | Rotary forging apparatus |
| EP0672483A1 (en) * | 1994-03-16 | 1995-09-20 | Rays Engineering Co.,Ltd. | Rotary forging apparatus |
| EP0672484A1 (en) * | 1994-03-16 | 1995-09-20 | Rays Engineering Co.,Ltd. | Rotary forging apparatus |
| JPH09103836A (ja) * | 1995-05-17 | 1997-04-22 | Metal Forming Machines Inc | 車両ホイールの製造方法及び製造装置 |
| JP2007326143A (ja) * | 2006-06-09 | 2007-12-20 | Uni Craft Nagura Kk | リング状溝逐次転造方法及びリング状溝逐次転造装置 |
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