JPH0615348A - 超硬ダイス - Google Patents
超硬ダイスInfo
- Publication number
- JPH0615348A JPH0615348A JP17697392A JP17697392A JPH0615348A JP H0615348 A JPH0615348 A JP H0615348A JP 17697392 A JP17697392 A JP 17697392A JP 17697392 A JP17697392 A JP 17697392A JP H0615348 A JPH0615348 A JP H0615348A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- bearing part
- working
- die
- cemented carbide
- bearing portion
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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- Extrusion Of Metal (AREA)
- Metal Extraction Processes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 加工用ダイスのベアリング部と加工材との焼
付を防止し、安定して表面平滑性の良い加工材を加工で
きる超硬ダイスを目的とする。 【構成】 本発明の超硬ダイスは、ベアリング部２ａを
構成するダイス本体２が超硬材料で形成されているとと
もに、そのベアリング部２ａの表面粗度が５〜３０Ｓに
調整されている。
付を防止し、安定して表面平滑性の良い加工材を加工で
きる超硬ダイスを目的とする。 【構成】 本発明の超硬ダイスは、ベアリング部２ａを
構成するダイス本体２が超硬材料で形成されているとと
もに、そのベアリング部２ａの表面粗度が５〜３０Ｓに
調整されている。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、特に押出加工用または
引抜加工用のダイスとして好適に用いられる超硬ダイス
に関するものである。
引抜加工用のダイスとして好適に用いられる超硬ダイス
に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、Ａｌ−Ｃｕ系の高力アルミニウム
合金や比較的多量の他元素を添加した所謂高濃度アルミ
ニウム合金等を押出加工または引抜加工する場合、これ
らの加工材のキズ等の表面欠陥の発生を抑制しつつ、加
工速度の増大化を図ることを目的として、加工用ダイス
のベアリング部を耐摩耗性に優れた超硬合金、セラミッ
クス等の超硬材料で形成することが多い。通常、このよ
うな超硬材料のベアリング部は前記目的から表面粗度が
２Ｓ以下の平滑面に仕上げられている。
合金や比較的多量の他元素を添加した所謂高濃度アルミ
ニウム合金等を押出加工または引抜加工する場合、これ
らの加工材のキズ等の表面欠陥の発生を抑制しつつ、加
工速度の増大化を図ることを目的として、加工用ダイス
のベアリング部を耐摩耗性に優れた超硬合金、セラミッ
クス等の超硬材料で形成することが多い。通常、このよ
うな超硬材料のベアリング部は前記目的から表面粗度が
２Ｓ以下の平滑面に仕上げられている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前述の
ような加工材の表面欠陥を抑制するための加工用ダイス
であっても、加工材料であるアルミニウム合金と超硬材
料との親和性が悪いために焼付が起こりやすく、加工材
表面にキズを発生させて表面平滑性を悪化させる。しか
も、ベアリング部は２Ｓ以下の平滑面であるために焼付
にムラができやすく、加工材表面に発生するキズもムラ
になり易いという問題点がある。
ような加工材の表面欠陥を抑制するための加工用ダイス
であっても、加工材料であるアルミニウム合金と超硬材
料との親和性が悪いために焼付が起こりやすく、加工材
表面にキズを発生させて表面平滑性を悪化させる。しか
も、ベアリング部は２Ｓ以下の平滑面であるために焼付
にムラができやすく、加工材表面に発生するキズもムラ
になり易いという問題点がある。
【０００４】本発明はこのような問題点を解決すること
を目的として、加工用ダイスのベアリング部と加工材と
の焼付を防止し、安定して表面平滑性の良い加工材を加
工できる超硬ダイスを提供しようとするものである。
を目的として、加工用ダイスのベアリング部と加工材と
の焼付を防止し、安定して表面平滑性の良い加工材を加
工できる超硬ダイスを提供しようとするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明の超硬ダイスは、
前記目的を達成するために、ベアリング部（２ａ）を構
成するダイス本体（２）が超硬材料で形成されていると
ともに、そのベアリング部（２ａ）の表面粗度が５〜３
０Ｓに調整されていることを特徴とするものである。
前記目的を達成するために、ベアリング部（２ａ）を構
成するダイス本体（２）が超硬材料で形成されていると
ともに、そのベアリング部（２ａ）の表面粗度が５〜３
０Ｓに調整されていることを特徴とするものである。
【０００６】前記ベアリング部（２ａ）の表面粗度を従
来よりも粗くするのは、ベアリング部（２ａ）の表面に
加工材料の薄い膜を形成し易くするためであるが、５Ｓ
未満では滑らかすぎて膜を形成する効果に乏しく、また
３０Ｓを超えると粗すぎて加工材料による薄い膜の形成
が困難となり、ひいては加工材表面全体が粗くなってと
して必要な平滑性が得られない。なお、好ましいベアリ
ング部（２ａ）の表面粗度の範囲は１０〜２０Ｓであ
る。このようなベアリング部（２ａ）の所定の表面粗度
は、例えばショットブラスト法における球の粒径、ショ
ット時間を制御することによって容易に得られる。
来よりも粗くするのは、ベアリング部（２ａ）の表面に
加工材料の薄い膜を形成し易くするためであるが、５Ｓ
未満では滑らかすぎて膜を形成する効果に乏しく、また
３０Ｓを超えると粗すぎて加工材料による薄い膜の形成
が困難となり、ひいては加工材表面全体が粗くなってと
して必要な平滑性が得られない。なお、好ましいベアリ
ング部（２ａ）の表面粗度の範囲は１０〜２０Ｓであ
る。このようなベアリング部（２ａ）の所定の表面粗度
は、例えばショットブラスト法における球の粒径、ショ
ット時間を制御することによって容易に得られる。
【０００７】また、前記ベアリング部（２ａ）を形成す
る超硬材料は各種超硬合金、セラミックス等の通常ダイ
ス材料として使用できるものであれば何でも良く、特に
限定されるものではない。
る超硬材料は各種超硬合金、セラミックス等の通常ダイ
ス材料として使用できるものであれば何でも良く、特に
限定されるものではない。
【０００８】
【作用】ベアリング部（２ａ）の表面を所定粗度に調整
することにより、図２に示されているように、加工の初
期に加工材料がベアリング部（２ａ）を通過すると、表
面に形成されている極微細的な凹部（１１）に加工材料
（１２）が充填されたような状態となってベアリング表
面に薄い加工材料の膜ができ易くなる。ベアリング部
（２ａ）が加工材料と同一組成の膜で均一に被覆される
と、ベアリング部（２ａ）と加工材料との親和性が向上
し、加工時の焼付が緩和されて加工材表面に発生するキ
ズは減少する。また、充填状態の加工材料により加工中
のベアリング部（２ａ）に必要な表面平滑性は確保され
るため、ベアリング部（２ａ）の表面粗度を従来より粗
くしても加工材の表面平滑性を損なう懸念はない。
することにより、図２に示されているように、加工の初
期に加工材料がベアリング部（２ａ）を通過すると、表
面に形成されている極微細的な凹部（１１）に加工材料
（１２）が充填されたような状態となってベアリング表
面に薄い加工材料の膜ができ易くなる。ベアリング部
（２ａ）が加工材料と同一組成の膜で均一に被覆される
と、ベアリング部（２ａ）と加工材料との親和性が向上
し、加工時の焼付が緩和されて加工材表面に発生するキ
ズは減少する。また、充填状態の加工材料により加工中
のベアリング部（２ａ）に必要な表面平滑性は確保され
るため、ベアリング部（２ａ）の表面粗度を従来より粗
くしても加工材の表面平滑性を損なう懸念はない。
【０００９】
【実施例】次に、本発明の具体的実施例について図面を
参照しつつ説明する。
参照しつつ説明する。
【００１０】図１に示されている押出加工用ダイス
（１）において、ベアリング部（２ａ）およびリリーフ
部（２ｂ）を形成し超硬材料からなるダイス本体（２）
は、ＳＫＤ６１ダイス鋼からなるダイケース（３）の中
央部の嵌め込み用凹部（４）に焼嵌められて一体的に取
り付けられている。そして、本発明の実施例１〜６にお
いて、このダイス本体（１）の材料として、超硬合金
（ＷＣ＋ＣＯ）またはセラミックス（ジルコニア）を使
用して、ショットブラスト法によりベアリング部（２
ａ）の表面粗度を調整した。さらに、前記実施例と同じ
超硬合金およびセラミックスを使用し、ベアリング部
（２ａ）の表面粗度が本発明の範囲を逸脱した比較例
１、２を作成した。
（１）において、ベアリング部（２ａ）およびリリーフ
部（２ｂ）を形成し超硬材料からなるダイス本体（２）
は、ＳＫＤ６１ダイス鋼からなるダイケース（３）の中
央部の嵌め込み用凹部（４）に焼嵌められて一体的に取
り付けられている。そして、本発明の実施例１〜６にお
いて、このダイス本体（１）の材料として、超硬合金
（ＷＣ＋ＣＯ）またはセラミックス（ジルコニア）を使
用して、ショットブラスト法によりベアリング部（２
ａ）の表面粗度を調整した。さらに、前記実施例と同じ
超硬合金およびセラミックスを使用し、ベアリング部
（２ａ）の表面粗度が本発明の範囲を逸脱した比較例
１、２を作成した。
【００１１】次いで、これらの押出加工用ダイス（１）
を用い、Ａ６０６３アルミニウム合金からなるビレット
から押出速度３５m/min で長さ４０ｍの棒状押出材
（Ａ）を連続３０回作成し、作成した各押出材（Ａ）の
表面粗度を測定し平均値を求めた。各実施例および比較
例におけるダイス材料、ベアリング部（２ａ）の表面粗
度、押出材（Ａ）の表面粗度を併せて表１に示す。
を用い、Ａ６０６３アルミニウム合金からなるビレット
から押出速度３５m/min で長さ４０ｍの棒状押出材
（Ａ）を連続３０回作成し、作成した各押出材（Ａ）の
表面粗度を測定し平均値を求めた。各実施例および比較
例におけるダイス材料、ベアリング部（２ａ）の表面粗
度、押出材（Ａ）の表面粗度を併せて表１に示す。
【００１２】
【表１】 表１から明らかなように、実施例１〜６の押出加工用ダ
イス（１）で作成した押出材（Ａ）はいずれもの表面粗
度５Ｓ以下の表面平滑性に優れるものであった。しか
も、これらの実施例で使用したダイス材料は耐摩耗性に
優れるものであるから、５０回連続して押出加工した後
もベアリング部（２ａ）に摩耗は認められず、表面粗度
の再調整は必要なく、最後まで安定した表面平滑性を有
する押出材（Ａ）を作成することができた。一方、比較
例１、２の押出用ダイスではベアリング部（２ａ）の所
々に焼付を生じ、作成された押出材（Ａ）の表面にはキ
ズが数多く発生し表面平滑性の悪いものであった。
イス（１）で作成した押出材（Ａ）はいずれもの表面粗
度５Ｓ以下の表面平滑性に優れるものであった。しか
も、これらの実施例で使用したダイス材料は耐摩耗性に
優れるものであるから、５０回連続して押出加工した後
もベアリング部（２ａ）に摩耗は認められず、表面粗度
の再調整は必要なく、最後まで安定した表面平滑性を有
する押出材（Ａ）を作成することができた。一方、比較
例１、２の押出用ダイスではベアリング部（２ａ）の所
々に焼付を生じ、作成された押出材（Ａ）の表面にはキ
ズが数多く発生し表面平滑性の悪いものであった。
【００１３】なお、本実施例においては本発明の超硬ダ
イスを押出加工用ダイスとして使用したが、引抜加工用
ダイスに適用しても同様の効果が得られる。また、本発
明の超硬ダイスは純アルミ系（Ａ１１００）の押出時に
発生しやすいびびり対策としも効果のあることが認めら
れた。
イスを押出加工用ダイスとして使用したが、引抜加工用
ダイスに適用しても同様の効果が得られる。また、本発
明の超硬ダイスは純アルミ系（Ａ１１００）の押出時に
発生しやすいびびり対策としも効果のあることが認めら
れた。
【００１４】
【発明の効果】本発明の超硬ダイスを押出加工用または
引抜加工用ダイスとして使用することにより、表面平滑
性に優れた押出材または引抜材を安定して得られる。ま
た、本発明の超硬ダイスは耐摩耗性に優れるために、連
続して加工してもベアリング部の所定表面粗度は維持さ
れ、加工の度にベアリング部の表面粗度を再調整する必
要がない。
引抜加工用ダイスとして使用することにより、表面平滑
性に優れた押出材または引抜材を安定して得られる。ま
た、本発明の超硬ダイスは耐摩耗性に優れるために、連
続して加工してもベアリング部の所定表面粗度は維持さ
れ、加工の度にベアリング部の表面粗度を再調整する必
要がない。
【図１】本発明の実施例における押出用ダイスの一部縦
断面である。
断面である。
【図２】加工中のベアリング部の拡大断面図である。
２…ダイス本体 ２ａ…ベアリング部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 須藤 正巳 大阪府堺市海山町６丁224番地 昭和アル ミニウム株式会社内
Claims (1)
- 【請求項１】 ベアリング部（２ａ）を構成するダイス
本体（２）が超硬材料で形成されているとともに、その
ベアリング部（２ａ）の表面粗度が５〜３０Ｓに調整さ
れていることを特徴とする超硬ダイス。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17697392A JPH0615348A (ja) | 1992-07-03 | 1992-07-03 | 超硬ダイス |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17697392A JPH0615348A (ja) | 1992-07-03 | 1992-07-03 | 超硬ダイス |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0615348A true JPH0615348A (ja) | 1994-01-25 |
Family
ID=16022952
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17697392A Pending JPH0615348A (ja) | 1992-07-03 | 1992-07-03 | 超硬ダイス |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0615348A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005099774A (ja) * | 2003-08-27 | 2005-04-14 | Showa Denko Kk | 表面品質に優れたアルミニウム管及びその製造方法と製造装置並びに感光ドラム基体 |
| JP2008207191A (ja) * | 2007-02-23 | 2008-09-11 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 熱間押出し加工用ダイおよび熱間押出し加工材の製造方法 |
| WO2010079722A1 (ja) * | 2009-01-06 | 2010-07-15 | 昭和電工株式会社 | 押出ダイス |
-
1992
- 1992-07-03 JP JP17697392A patent/JPH0615348A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005099774A (ja) * | 2003-08-27 | 2005-04-14 | Showa Denko Kk | 表面品質に優れたアルミニウム管及びその製造方法と製造装置並びに感光ドラム基体 |
| JP2008207191A (ja) * | 2007-02-23 | 2008-09-11 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 熱間押出し加工用ダイおよび熱間押出し加工材の製造方法 |
| JP4677998B2 (ja) * | 2007-02-23 | 2011-04-27 | 住友金属工業株式会社 | 熱間押出し加工用ダイおよび熱間押出し加工材の製造方法 |
| WO2010079722A1 (ja) * | 2009-01-06 | 2010-07-15 | 昭和電工株式会社 | 押出ダイス |
| JPWO2010079722A1 (ja) * | 2009-01-06 | 2012-06-21 | 昭和電工株式会社 | 押出ダイス |
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