JPH06145865A - Ｃａ系助剤を併用する初晶Ｓｉの微細化 - Google Patents
Ｃａ系助剤を併用する初晶Ｓｉの微細化Info
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- JPH06145865A JPH06145865A JP32496592A JP32496592A JPH06145865A JP H06145865 A JPH06145865 A JP H06145865A JP 32496592 A JP32496592 A JP 32496592A JP 32496592 A JP32496592 A JP 32496592A JP H06145865 A JPH06145865 A JP H06145865A
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】 Ｐの初晶Ｓｉ微細化作用を促進させるＣａを
過共晶Ａｌ−Ｓｉ合金溶湯に含ませるのに好適な微細化
助剤を得る。 【構成】 ０．５〜１０重量％のＣａを含有するＡｌ−
Ｃａ合金であって、断面積が７〜８０ｍｍ2 のロッド状
又は平均粒径が２〜１５ｍｍの粒状体である。ロッド状
の微細化助剤は、金型鋳造又はＤＣ鋳造で得られた鋳塊
を断面積７〜８０ｍｍ2 のロッド状に押し出すことによ
り製造される。或いは、粒状化したＡｌ−Ｃａ合金を断
面積７〜８０ｍｍ2 のロッド状に押し出すことによって
も製造される。Ａｌ−Ｃａ合金の粒状化には、Ａｌ−Ｃ
ａ合金溶湯を回転体の上に滴下する方法を採用すること
ができる。
過共晶Ａｌ−Ｓｉ合金溶湯に含ませるのに好適な微細化
助剤を得る。 【構成】 ０．５〜１０重量％のＣａを含有するＡｌ−
Ｃａ合金であって、断面積が７〜８０ｍｍ2 のロッド状
又は平均粒径が２〜１５ｍｍの粒状体である。ロッド状
の微細化助剤は、金型鋳造又はＤＣ鋳造で得られた鋳塊
を断面積７〜８０ｍｍ2 のロッド状に押し出すことによ
り製造される。或いは、粒状化したＡｌ−Ｃａ合金を断
面積７〜８０ｍｍ2 のロッド状に押し出すことによって
も製造される。Ａｌ−Ｃａ合金の粒状化には、Ａｌ−Ｃ
ａ合金溶湯を回転体の上に滴下する方法を採用すること
ができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、過共晶Ａｌ−Ｓｉ合金
等に晶出する初晶Ｓｉを微細化する助剤，その製造方法
及び初晶Ｓｉが微細化された鋳塊に関する。
等に晶出する初晶Ｓｉを微細化する助剤，その製造方法
及び初晶Ｓｉが微細化された鋳塊に関する。
【０００２】
【従来の技術】Ｓｉを１２．６重量％以上含有する過共
晶Ａｌ−Ｓｉ合金は、熱膨張係数が小さく、耐熱性にも
優れている。また、Ａｌ−Ｓｉ合金溶湯が凝固する際に
高硬度の初晶Ｓｉが晶出し、耐摩耗性を向上させる。こ
れらの特性を利用し、ピストン，クランクケース，ブレ
ーキドラム，シリンダーライナー等の内燃機関用部品と
して使用されている。過共晶Ａｌ−Ｓｉ合金は、初晶Ｓ
ｉの晶出によって耐摩耗性を向上させるものの、初晶Ｓ
ｉが大きく成長した鋳造組織になりやすい。この鋳造組
織をもつ過共晶Ａｌ−Ｓｉ合金を加工するとき、初晶Ｓ
ｉやＡｌマトリックスとの界面等に亀裂が入り、目的と
する製品が得られない。また、機械的性質も十分でな
い。そのため、過共晶Ａｌ−Ｓｉ合金は、強度の加工が
要求される鍛造素材として使用されることはほとんどな
かった。
晶Ａｌ−Ｓｉ合金は、熱膨張係数が小さく、耐熱性にも
優れている。また、Ａｌ−Ｓｉ合金溶湯が凝固する際に
高硬度の初晶Ｓｉが晶出し、耐摩耗性を向上させる。こ
れらの特性を利用し、ピストン，クランクケース，ブレ
ーキドラム，シリンダーライナー等の内燃機関用部品と
して使用されている。過共晶Ａｌ−Ｓｉ合金は、初晶Ｓ
ｉの晶出によって耐摩耗性を向上させるものの、初晶Ｓ
ｉが大きく成長した鋳造組織になりやすい。この鋳造組
織をもつ過共晶Ａｌ−Ｓｉ合金を加工するとき、初晶Ｓ
ｉやＡｌマトリックスとの界面等に亀裂が入り、目的と
する製品が得られない。また、機械的性質も十分でな
い。そのため、過共晶Ａｌ−Ｓｉ合金は、強度の加工が
要求される鍛造素材として使用されることはほとんどな
かった。
【０００３】過共晶Ａｌ−Ｓｉ合金に晶出している粗大
な初晶Ｓｉは、切削工具の摩耗をも促進させる。また、
鋳物を製品形状に切削加工する際、硬質の初晶Ｓｉに起
因してカジリ等の欠陥が発生する。初晶Ｓｉに起因する
問題は、初晶Ｓｉを微細化することによって抑制するこ
とができる。過共晶Ａｌ−Ｓｉ合金溶湯を急冷凝固する
とき、初晶Ｓｉは微細化される。たとえば、特開平５２
−１２９６０７号公報で紹介されているように、溶湯圧
延法によって過共晶Ａｌ−Ｓｉ合金溶湯を急冷凝固する
とき、微細化された鋳造組織をもつ製品が得られる。
な初晶Ｓｉは、切削工具の摩耗をも促進させる。また、
鋳物を製品形状に切削加工する際、硬質の初晶Ｓｉに起
因してカジリ等の欠陥が発生する。初晶Ｓｉに起因する
問題は、初晶Ｓｉを微細化することによって抑制するこ
とができる。過共晶Ａｌ−Ｓｉ合金溶湯を急冷凝固する
とき、初晶Ｓｉは微細化される。たとえば、特開平５２
−１２９６０７号公報で紹介されているように、溶湯圧
延法によって過共晶Ａｌ−Ｓｉ合金溶湯を急冷凝固する
とき、微細化された鋳造組織をもつ製品が得られる。
【０００４】溶湯圧延法は、特殊な設備を必要とし、通
常のインゴットを経る金型鋳造やＤＣ鋳造等で採用する
ことはできない。金型鋳造やＤＣ鋳造等において初晶Ｓ
ｉを微細化させるため、Ａｌ−Ｃｕ−Ｐ合金，Ｃｕ−Ｐ
合金等としてＰを過共晶Ａｌ−Ｓｉ合金溶湯に添加する
ことが一般的に行われている。添加されたＰは、初晶Ｓ
ｉの微細化に有効な金属間化合物ＡｌＰを形成する。た
とえば、特開昭５２−１５３８１７号公報ではヘキサメ
タリン酸ナトリウムを添加することが紹介されており、
特開昭６０−２０４８４３号公報ではＣｕ−Ｐ合金，赤
燐，リン酸ソーダ，リン酸カルシウム等のＰ含有物質で
処理することが紹介されている。
常のインゴットを経る金型鋳造やＤＣ鋳造等で採用する
ことはできない。金型鋳造やＤＣ鋳造等において初晶Ｓ
ｉを微細化させるため、Ａｌ−Ｃｕ−Ｐ合金，Ｃｕ−Ｐ
合金等としてＰを過共晶Ａｌ−Ｓｉ合金溶湯に添加する
ことが一般的に行われている。添加されたＰは、初晶Ｓ
ｉの微細化に有効な金属間化合物ＡｌＰを形成する。た
とえば、特開昭５２−１５３８１７号公報ではヘキサメ
タリン酸ナトリウムを添加することが紹介されており、
特開昭６０−２０４８４３号公報ではＣｕ−Ｐ合金，赤
燐，リン酸ソーダ，リン酸カルシウム等のＰ含有物質で
処理することが紹介されている。
【０００５】初晶Ｓｉの微細化は、Ｐ添加のみでは不十
分な場合が多い。特に押出し材，鍛造材等として使用す
ると、加工時における初晶Ｓｉの割れが問題となる。ま
た、Ｃａを含む過共晶Ａｌ−Ｓｉ合金にあっては、初晶
Ｓｉを微細化させるＰの作用が阻害されることが報告さ
れている。本発明者等の研究によるとき、Ｃａの影響に
関する従来の報告に反し、過共晶Ａｌ−Ｓｉ合金に適当
量のＰ及びＣａを共存させるとき、Ｐ添加のみの場合に
比較して初晶Ｓｉの微細化が促進されることを見い出
し、特願平４−２４４２５９号として出願した。すなわ
ち、Ｐ／Ｃａ＝０．６〜６の条件下でＰ：４０〜１３０
ｐｐｍ及びＣａ：６〜１２０ｐｐｍを含む過共晶Ａｌ−
Ｓｉ合金溶湯にあっては、Ｐによる初晶Ｓｉ微細化作用
が顕著となり、微細な鋳造組織をもった製品が得られ
る。
分な場合が多い。特に押出し材，鍛造材等として使用す
ると、加工時における初晶Ｓｉの割れが問題となる。ま
た、Ｃａを含む過共晶Ａｌ−Ｓｉ合金にあっては、初晶
Ｓｉを微細化させるＰの作用が阻害されることが報告さ
れている。本発明者等の研究によるとき、Ｃａの影響に
関する従来の報告に反し、過共晶Ａｌ−Ｓｉ合金に適当
量のＰ及びＣａを共存させるとき、Ｐ添加のみの場合に
比較して初晶Ｓｉの微細化が促進されることを見い出
し、特願平４−２４４２５９号として出願した。すなわ
ち、Ｐ／Ｃａ＝０．６〜６の条件下でＰ：４０〜１３０
ｐｐｍ及びＣａ：６〜１２０ｐｐｍを含む過共晶Ａｌ−
Ｓｉ合金溶湯にあっては、Ｐによる初晶Ｓｉ微細化作用
が顕著となり、微細な鋳造組織をもった製品が得られ
る。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】Ｐ及びＣａの共存によ
って初晶Ｓｉを微細化するとき、鋳塊中のＣａ含有量を
正確にコントロールすることが要求される。しかし、Ｃ
ａは、溶解工程，保持工程等において酸化等による消耗
が激しい添加元素である。そこで、鋳塊中のＣａ含有量
を正確にコントロールするため、溶解後の過共晶Ａｌ−
Ｓｉ合金溶湯に所定量のＣａを添加する方法が採用され
る。たとえば、金型鋳造では鋳造開始直前にＣａを溶湯
に添加し、ＤＣ鋳造では鋳造時に樋や湯溜りにＣａを連
続的に添加する。
って初晶Ｓｉを微細化するとき、鋳塊中のＣａ含有量を
正確にコントロールすることが要求される。しかし、Ｃ
ａは、溶解工程，保持工程等において酸化等による消耗
が激しい添加元素である。そこで、鋳塊中のＣａ含有量
を正確にコントロールするため、溶解後の過共晶Ａｌ−
Ｓｉ合金溶湯に所定量のＣａを添加する方法が採用され
る。たとえば、金型鋳造では鋳造開始直前にＣａを溶湯
に添加し、ＤＣ鋳造では鋳造時に樋や湯溜りにＣａを連
続的に添加する。
【０００７】しかし、一般に市販されているＡｌ−Ｃａ
母合金から所定量の小片を切り出すことは、非常に面倒
な作業を必要とし、また切断によるロスも大きくなる。
特に、ＤＣ鋳造において大きさが異なる小片を連続的に
正確に添加することは、実操業上で極めて困難である。
本発明は、このような問題を解消すべく案出されたもの
であり、Ｃａ源としてのＡｌ−Ｃａ母合金を適当な形状
にすることにより、初晶Ｓｉの微細化に適した添加量で
Ｃａを過共晶Ａｌ−Ｓｉ合金溶湯に共存させることを目
的とする。
母合金から所定量の小片を切り出すことは、非常に面倒
な作業を必要とし、また切断によるロスも大きくなる。
特に、ＤＣ鋳造において大きさが異なる小片を連続的に
正確に添加することは、実操業上で極めて困難である。
本発明は、このような問題を解消すべく案出されたもの
であり、Ｃａ源としてのＡｌ−Ｃａ母合金を適当な形状
にすることにより、初晶Ｓｉの微細化に適した添加量で
Ｃａを過共晶Ａｌ−Ｓｉ合金溶湯に共存させることを目
的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明の初晶Ｓｉ微細化
助剤は、その目的を達成するため、０．５〜１０重量％
のＣａを含有するＡｌ−Ｃａ合金であって、断面積が７
〜８０ｍｍ2 のロッド状又は平均粒径が２〜１５ｍｍの
粒状体であることを特徴とする。平均粒径２〜１５ｍｍ
の粒状体は、たとえば傾斜面をもつ回転体の上に溶湯を
滴下し、傾斜面に沿って液滴を転がしながら冷却するこ
とによって製造される。ロッド状の初晶Ｓｉ微細化助剤
は、０．５〜１０重量％のＣａを含有するＡｌ−Ｃａ合
金を金型鋳造又はＤＣ鋳造し、得られた鋳塊を断面積７
〜８０ｍｍ2 のロッド状に押し出すことにより製造され
る。或いは、粒状化したＡｌ−Ｃａ合金を断面積７〜８
０ｍｍ2 のロッド状に押し出すことによっても製造され
る。
助剤は、その目的を達成するため、０．５〜１０重量％
のＣａを含有するＡｌ−Ｃａ合金であって、断面積が７
〜８０ｍｍ2 のロッド状又は平均粒径が２〜１５ｍｍの
粒状体であることを特徴とする。平均粒径２〜１５ｍｍ
の粒状体は、たとえば傾斜面をもつ回転体の上に溶湯を
滴下し、傾斜面に沿って液滴を転がしながら冷却するこ
とによって製造される。ロッド状の初晶Ｓｉ微細化助剤
は、０．５〜１０重量％のＣａを含有するＡｌ−Ｃａ合
金を金型鋳造又はＤＣ鋳造し、得られた鋳塊を断面積７
〜８０ｍｍ2 のロッド状に押し出すことにより製造され
る。或いは、粒状化したＡｌ−Ｃａ合金を断面積７〜８
０ｍｍ2 のロッド状に押し出すことによっても製造され
る。
【０００９】押出し材に使用される粒状のＡｌ−Ｃａ合
金は、押出しに先立って缶に充填したときの充填率を高
め、且つ均一混合を図る上から、粒径が小さいことが好
ましい。微粒状のＡｌ−Ｃａ合金は、たとえば高速回転
する有孔円筒体，円盤等の回転体上にＡｌ−Ｃａ合金溶
湯を供給し、遠心力で回転体から飛散する液滴を急冷す
る方法により製造される。この場合、Ａｌ−Ｃａ合金の
粒径を小さくするには、液滴の冷却速度をたとえば１０
００℃／秒と大きくすることが好ましい。本発明に従っ
た初晶Ｓｉ微細化助剤及びＰで処理された過共晶Ａｌ−
Ｓｉ合金溶湯は、金型鋳造によるとき直径又は厚み３０
ｍｍ以下の鋳塊に、ＤＣ鋳造によるとき直径又は厚み１
５０ｍｍ以下の鋳塊に鋳造される。
金は、押出しに先立って缶に充填したときの充填率を高
め、且つ均一混合を図る上から、粒径が小さいことが好
ましい。微粒状のＡｌ−Ｃａ合金は、たとえば高速回転
する有孔円筒体，円盤等の回転体上にＡｌ−Ｃａ合金溶
湯を供給し、遠心力で回転体から飛散する液滴を急冷す
る方法により製造される。この場合、Ａｌ−Ｃａ合金の
粒径を小さくするには、液滴の冷却速度をたとえば１０
００℃／秒と大きくすることが好ましい。本発明に従っ
た初晶Ｓｉ微細化助剤及びＰで処理された過共晶Ａｌ−
Ｓｉ合金溶湯は、金型鋳造によるとき直径又は厚み３０
ｍｍ以下の鋳塊に、ＤＣ鋳造によるとき直径又は厚み１
５０ｍｍ以下の鋳塊に鋳造される。
【００１０】
【作 用】本発明の初晶Ｓｉ微細化助剤は、ロッド状又
は粒状体になっている。ロッド状の助剤は、たとえばＤ
Ｃ鋳造の際にフィーダを使用して樋又は湯溜りに連続送
給され、正確な一定量で過共晶Ａｌ−Ｓｉ合金溶湯に添
加される。粒状の助剤は、たとえば金型鋳造に先立って
必要量を計量し、鋳造直前に過共晶Ａｌ−Ｓｉ合金溶湯
に添加される。この添加形態は、インゴットから切り出
した小片を添加する場合に比較して、作業が遥かに容易
であり、しかも添加量が正確にコントロールされる。
は粒状体になっている。ロッド状の助剤は、たとえばＤ
Ｃ鋳造の際にフィーダを使用して樋又は湯溜りに連続送
給され、正確な一定量で過共晶Ａｌ−Ｓｉ合金溶湯に添
加される。粒状の助剤は、たとえば金型鋳造に先立って
必要量を計量し、鋳造直前に過共晶Ａｌ−Ｓｉ合金溶湯
に添加される。この添加形態は、インゴットから切り出
した小片を添加する場合に比較して、作業が遥かに容易
であり、しかも添加量が正確にコントロールされる。
【００１１】微細化助剤中のＣａ含有量 初晶Ｓｉ微細化助剤中のＣａ含有量は、過共晶Ａｌ−Ｓ
ｉ合金溶湯に対し必要量のＣａを効率よく含有させる上
で、０．５〜１０重量％の範囲に維持することが必要で
ある。Ｃａ含有量０．５未満の助剤を使用して必要量の
Ｃａを過共晶Ａｌ−Ｓｉ合金溶湯に含ませようとする
と、多量の助剤を添加することが要求される。その結
果、過共晶Ａｌ−Ｓｉ合金溶湯に添加されるＡｌの量が
多くなり、希釈によって過共晶Ａｌ−Ｓｉ合金の組成が
変動する。逆に、１０重量％を超える多量のＣａを含有
する助剤は、ＣａＡｌ4 の巨大晶が多く生成するため偏
析が著しく、均質な鋳塊が得られない。また、Ｃａ含有
量が１０重量％を超えるとき、材質の硬化によって押出
しが困難になり、所定形状の助剤を得ること自体が困難
になる。
ｉ合金溶湯に対し必要量のＣａを効率よく含有させる上
で、０．５〜１０重量％の範囲に維持することが必要で
ある。Ｃａ含有量０．５未満の助剤を使用して必要量の
Ｃａを過共晶Ａｌ−Ｓｉ合金溶湯に含ませようとする
と、多量の助剤を添加することが要求される。その結
果、過共晶Ａｌ−Ｓｉ合金溶湯に添加されるＡｌの量が
多くなり、希釈によって過共晶Ａｌ−Ｓｉ合金の組成が
変動する。逆に、１０重量％を超える多量のＣａを含有
する助剤は、ＣａＡｌ4 の巨大晶が多く生成するため偏
析が著しく、均質な鋳塊が得られない。また、Ｃａ含有
量が１０重量％を超えるとき、材質の硬化によって押出
しが困難になり、所定形状の助剤を得ること自体が困難
になる。
【００１２】微細化助剤中のＣａ含有量のバラツキ Ｃａは、溶湯を保持している間に酸化等によって消耗さ
れる元素である。消耗の程度は、溶湯の温度が高いほ
ど、また保持時間が長いほど大きくなる。したがって、
Ａｌ−Ｃａ母合金鋳塊を得るに当っては、Ａｌ−Ｃａ合
金溶湯を可能な限り低温で処理すること、及びＣａ添加
後に迅速に鋳造することが好ましい。ただし、鋳造温度
が液相線に近すぎると、Ｐ及びＣａの添加によっても初
晶Ｓｉが微細化しない場合がある。金型鋳造，ＤＣ鋳造
等で大量のＡｌ−Ｃａ合金溶湯を鋳造するとき、最初に
得られた鋳塊と最後に得られた鋳塊との間でＣａ含有量
が異なってくる。しかし、たとえば先端と後端とでＣａ
濃度が異なる数ｍ長さのＤＣ鋳塊から押出し用に数１０
０ｍｍ長さのブロックを切り出したとき、一つのブロッ
ク内におけるＣａ濃度にはほとんどバラツキがない。し
たがって、ブロックごとにＣａ濃度の分析値を管理する
ことにより、Ｃａ濃度のバラツキに起因した問題を回避
することができる。また、ロッド状の押出し材における
Ｃａ含有量のバラツキは、押出し材原料として粒状体を
使用することによって一層小さなものとなる。粒状のＡ
ｌ−Ｃａ母合金にあっては、最初に製造されたものと最
後に製造されたものの組成が多少異なっていても、両者
を混合することにより平均化された組成をもつ微細化助
剤が得られる。
れる元素である。消耗の程度は、溶湯の温度が高いほ
ど、また保持時間が長いほど大きくなる。したがって、
Ａｌ−Ｃａ母合金鋳塊を得るに当っては、Ａｌ−Ｃａ合
金溶湯を可能な限り低温で処理すること、及びＣａ添加
後に迅速に鋳造することが好ましい。ただし、鋳造温度
が液相線に近すぎると、Ｐ及びＣａの添加によっても初
晶Ｓｉが微細化しない場合がある。金型鋳造，ＤＣ鋳造
等で大量のＡｌ−Ｃａ合金溶湯を鋳造するとき、最初に
得られた鋳塊と最後に得られた鋳塊との間でＣａ含有量
が異なってくる。しかし、たとえば先端と後端とでＣａ
濃度が異なる数ｍ長さのＤＣ鋳塊から押出し用に数１０
０ｍｍ長さのブロックを切り出したとき、一つのブロッ
ク内におけるＣａ濃度にはほとんどバラツキがない。し
たがって、ブロックごとにＣａ濃度の分析値を管理する
ことにより、Ｃａ濃度のバラツキに起因した問題を回避
することができる。また、ロッド状の押出し材における
Ｃａ含有量のバラツキは、押出し材原料として粒状体を
使用することによって一層小さなものとなる。粒状のＡ
ｌ−Ｃａ母合金にあっては、最初に製造されたものと最
後に製造されたものの組成が多少異なっていても、両者
を混合することにより平均化された組成をもつ微細化助
剤が得られる。
【００１３】微細化助剤に含まれる他の元素 本発明に従った初晶Ｓｉ微細化助剤は、１３〜２１重量
％のＳｉを含む過共晶Ａｌ−Ｓｉ合金に対して効果を発
揮する。工業的に使用されている過共晶Ａｌ−Ｓｉ合金
は、Ｓｉの他にＭｇ，Ｃｕ，Ｎｉ，Ｍｎ，Ｆｅ，Ｚｎ，
Ｔｉ，Ｚｒ，Ｃｒ，Ｖ，Ｃｏ等の１種又は２種以上を含
んでいるものもある。これら合金元素は、過共晶Ａｌ−
Ｓｉ合金溶湯に対するＣａの添加作用を阻害しない限
り、微細化助剤に含ませることもできる。また、これら
合金元素は、微細化助剤の添加により合金組成に大きな
影響を与えない程度で過共晶Ａｌ−Ｓｉ合金溶湯に含ま
れていても、Ｃａの添加効果を損なうことはない。
％のＳｉを含む過共晶Ａｌ−Ｓｉ合金に対して効果を発
揮する。工業的に使用されている過共晶Ａｌ−Ｓｉ合金
は、Ｓｉの他にＭｇ，Ｃｕ，Ｎｉ，Ｍｎ，Ｆｅ，Ｚｎ，
Ｔｉ，Ｚｒ，Ｃｒ，Ｖ，Ｃｏ等の１種又は２種以上を含
んでいるものもある。これら合金元素は、過共晶Ａｌ−
Ｓｉ合金溶湯に対するＣａの添加作用を阻害しない限
り、微細化助剤に含ませることもできる。また、これら
合金元素は、微細化助剤の添加により合金組成に大きな
影響を与えない程度で過共晶Ａｌ−Ｓｉ合金溶湯に含ま
れていても、Ｃａの添加効果を損なうことはない。
【００１４】微細化助剤のサイズ及び形状 ロッド状の初晶Ｓｉ微細化助剤は、製造性及び取扱い性
を確保する上から、７〜８０ｍｍ2 の断面積をもつこと
が必要である。断面積が７ｍｍ未満のロッド状助剤で
は、Ａｌ−Ｃａ合金鋳塊から押し出すことが困難にな
る。逆に、８０ｍｍ2 を超える断面積をもつロッド状助
剤では、押出し材の巻取りが困難になると共に、取扱い
に支障を来す。ロッド状助剤の断面形状は特に制約され
るものでないが、製造時の押出し性及び添加時の送給性
を考慮するとき、円形断面をもつものが好ましい。この
場合、ロッド状助剤の直径は、断面積７〜８０ｍｍ2 に
相当する３〜１０ｍｍの範囲に設定される。角形の鋳塊
を板状に圧延した扁平な助剤を使用することもできる
が、圧延板を細くスリットする必要があることから製造
コストが高くなる。また、プロペルチ法等の連続鋳造圧
延によってＡｌ−Ｃａ母合金からロッドを製造すること
も可能であるが、鋳片の先端部と後端部におけるＣａ濃
度変化を管理する必要が生じる。
を確保する上から、７〜８０ｍｍ2 の断面積をもつこと
が必要である。断面積が７ｍｍ未満のロッド状助剤で
は、Ａｌ−Ｃａ合金鋳塊から押し出すことが困難にな
る。逆に、８０ｍｍ2 を超える断面積をもつロッド状助
剤では、押出し材の巻取りが困難になると共に、取扱い
に支障を来す。ロッド状助剤の断面形状は特に制約され
るものでないが、製造時の押出し性及び添加時の送給性
を考慮するとき、円形断面をもつものが好ましい。この
場合、ロッド状助剤の直径は、断面積７〜８０ｍｍ2 に
相当する３〜１０ｍｍの範囲に設定される。角形の鋳塊
を板状に圧延した扁平な助剤を使用することもできる
が、圧延板を細くスリットする必要があることから製造
コストが高くなる。また、プロペルチ法等の連続鋳造圧
延によってＡｌ−Ｃａ母合金からロッドを製造すること
も可能であるが、鋳片の先端部と後端部におけるＣａ濃
度変化を管理する必要が生じる。
【００１５】粒状の初晶Ｓｉ微細化助剤を使用すると
き、過共晶Ａｌ−Ｓｉ合金溶湯に対するＣａの添加効率
を確保する上から、助剤の平均粒径を２〜１５ｍｍの範
囲に維持することが必要である。平均粒径が２ｍｍ未満
の助剤を過共晶Ａｌ−Ｓｉ合金溶湯に添加すると、酸化
皮膜の巻込みが多くなり、得られた鋳塊に多量の非金属
介在物が分散される。逆に、平均粒径が１５ｍｍを超え
る大径の助剤の場合は、取扱いの容易な球形或いは球形
に近い粒状体に製造することが困難になる。
き、過共晶Ａｌ−Ｓｉ合金溶湯に対するＣａの添加効率
を確保する上から、助剤の平均粒径を２〜１５ｍｍの範
囲に維持することが必要である。平均粒径が２ｍｍ未満
の助剤を過共晶Ａｌ−Ｓｉ合金溶湯に添加すると、酸化
皮膜の巻込みが多くなり、得られた鋳塊に多量の非金属
介在物が分散される。逆に、平均粒径が１５ｍｍを超え
る大径の助剤の場合は、取扱いの容易な球形或いは球形
に近い粒状体に製造することが困難になる。
【００１６】Ａｌ−Ｃａ母合金の粒状化 金属溶湯から粒状体を得る手段として、ガスアトマイ
ズ，エアーアトマイズ等が一般的に採用されている。し
かし、これらアトマイズ法によるとき、得られる粒状体
が非常に微細で且つ表面積が異常に大きくなる。そのた
め、押出し材中に多くの酸化皮膜が含まれ、鋳造時にお
ける酸化皮膜巻込みの原因となる。この点、Ａｌ−Ｃａ
母合金溶湯を回転冷却体上に滴下するとき、酸化皮膜が
少なく取扱いの容易な適当粒径の粒状体になる。回転体
としては、たとえば傾斜面をもち低速回転する金属円盤
が使用される。
ズ，エアーアトマイズ等が一般的に採用されている。し
かし、これらアトマイズ法によるとき、得られる粒状体
が非常に微細で且つ表面積が異常に大きくなる。そのた
め、押出し材中に多くの酸化皮膜が含まれ、鋳造時にお
ける酸化皮膜巻込みの原因となる。この点、Ａｌ−Ｃａ
母合金溶湯を回転冷却体上に滴下するとき、酸化皮膜が
少なく取扱いの容易な適当粒径の粒状体になる。回転体
としては、たとえば傾斜面をもち低速回転する金属円盤
が使用される。
【００１７】Ａｌ−Ｃａ合金を粒状化し、この粒状体を
押出すとき、Ｃａ含有量のバラツキがより少ないロッド
状の押出し材が得られる。この押出し材用の粒状体は、
金属円盤，側壁に孔部を穿設した円筒体等の回転体を使
用して製造される。回転体として円板又は多数の孔が穿
設されたグラファイト製等の円筒体を使用すると、遠心
力によって孔部から飛び出した溶湯が液滴となって飛散
する。この液滴は、水冷されて粒状体になる。このと
き、孔の大きさ，回転体の温度，回転速度等を調整する
ことによって、得られる粒状体の粒度分布が制御され
る。
押出すとき、Ｃａ含有量のバラツキがより少ないロッド
状の押出し材が得られる。この押出し材用の粒状体は、
金属円盤，側壁に孔部を穿設した円筒体等の回転体を使
用して製造される。回転体として円板又は多数の孔が穿
設されたグラファイト製等の円筒体を使用すると、遠心
力によって孔部から飛び出した溶湯が液滴となって飛散
する。この液滴は、水冷されて粒状体になる。このと
き、孔の大きさ，回転体の温度，回転速度等を調整する
ことによって、得られる粒状体の粒度分布が制御され
る。
【００１８】対象とする過共晶Ａｌ−Ｓｉ合金 本発明に従った微細化助剤が添加される過共晶Ａｌ−Ｓ
ｉ合金は、１３〜２１重量％のＳｉを含んでいる。この
Ｓｉ含有量が１３重量％未満では、合金溶湯から初晶Ｓ
ｉが晶出することがないので、微細化助剤によってＣａ
を添加しても所与の効果が得られない。一方、２１重量
％を超えるＳｉを含む合金では、Ｃａの添加によっても
初晶Ｓｉの充分な微細化が図られない。この過共晶Ａｌ
−Ｓｉ合金は、Ｓｉの他にＭｇ，Ｃｕ，Ｎｉ，Ｍｎ，Ｆ
ｅ，Ｚｎ，Ｔｉ，Ｚｒ，Ｃｒ，Ｖ，Ｃｏ等の合金元素を
含んでいても良い。
ｉ合金は、１３〜２１重量％のＳｉを含んでいる。この
Ｓｉ含有量が１３重量％未満では、合金溶湯から初晶Ｓ
ｉが晶出することがないので、微細化助剤によってＣａ
を添加しても所与の効果が得られない。一方、２１重量
％を超えるＳｉを含む合金では、Ｃａの添加によっても
初晶Ｓｉの充分な微細化が図られない。この過共晶Ａｌ
−Ｓｉ合金は、Ｓｉの他にＭｇ，Ｃｕ，Ｎｉ，Ｍｎ，Ｆ
ｅ，Ｚｎ，Ｔｉ，Ｚｒ，Ｃｒ，Ｖ，Ｃｏ等の合金元素を
含んでいても良い。
【００１９】過共晶Ａｌ−Ｓｉ合金から得られる鋳塊 微細化助剤をＰと共に添加した過共晶Ａｌ−Ｓｉ合金溶
湯を鋳造するとき、初晶Ｓｉを効果的に微細化させる上
で、冷却速度を大きく設定することが必要である。具体
的には金型鋳造で鋳塊を製造するとき、鋳塊の直径又は
厚みを３０ｍｍ以下にすることにより、所定の冷却速度
を確保する。直径又は厚みが３０ｍｍを超える鋳塊を製
造しようとすると、合金溶湯或いは鋳塊の保有熱が多
く、緩慢な速度で鋳塊が冷却され、初晶Ｓｉの微細化が
達成されない。また、ＤＣ鋳造で鋳塊を製造するとき、
鋳塊の直径又は厚みが１５０ｍｍを超えると、同様な理
由から初晶Ｓｉの微細化が行われない。
湯を鋳造するとき、初晶Ｓｉを効果的に微細化させる上
で、冷却速度を大きく設定することが必要である。具体
的には金型鋳造で鋳塊を製造するとき、鋳塊の直径又は
厚みを３０ｍｍ以下にすることにより、所定の冷却速度
を確保する。直径又は厚みが３０ｍｍを超える鋳塊を製
造しようとすると、合金溶湯或いは鋳塊の保有熱が多
く、緩慢な速度で鋳塊が冷却され、初晶Ｓｉの微細化が
達成されない。また、ＤＣ鋳造で鋳塊を製造するとき、
鋳塊の直径又は厚みが１５０ｍｍを超えると、同様な理
由から初晶Ｓｉの微細化が行われない。
【００２０】
実施例１：ルツボに収容した純Ａｌを溶解し、金属Ｃａ
を０．８重量％目標で添加することにより、Ａｌ−Ｃａ
母合金を調製した。Ａｌ−Ｃａ母合金を７５０℃で金型
に鋳造し、直径９７ｍｍ及び長さ３００ｍｍの丸棒状鋳
塊を得た。各鋳塊から長さ１４０ｍｍのブロックを切り
出し、６００トンの縦型押出し機を使用して温度４５０
℃，ラム速度７ｃｍ／分，２本出しの条件下で直径７．
２ｍｍの丸棒に押し出した。得られた丸棒のＣａを分析
したところ、０．７４重量％であり、押出し材の先端部
と後端部との間でＣａ分析値に実質的なバラツキはなか
った。
を０．８重量％目標で添加することにより、Ａｌ−Ｃａ
母合金を調製した。Ａｌ−Ｃａ母合金を７５０℃で金型
に鋳造し、直径９７ｍｍ及び長さ３００ｍｍの丸棒状鋳
塊を得た。各鋳塊から長さ１４０ｍｍのブロックを切り
出し、６００トンの縦型押出し機を使用して温度４５０
℃，ラム速度７ｃｍ／分，２本出しの条件下で直径７．
２ｍｍの丸棒に押し出した。得られた丸棒のＣａを分析
したところ、０．７４重量％であり、押出し材の先端部
と後端部との間でＣａ分析値に実質的なバラツキはなか
った。
【００２１】他方、Ｓｉ：１５重量％，Ｃｕ：３．５重
量％，Ｍｇ：０．５重量％，Ｐ：６０ｐｐｍ，残部がＡ
ｌの組成をもつ合金を容量５０ｋｇのルツボに溶解し、
温度７８０℃，注本数２本及び速度１５０ｍｍ／分の鋳
造条件で直径９８ｍｍ及び長さ１４００ｍｍの鋳塊をホ
ットトップ鋳造により製造した。このとき、Ａｌ−Ｃａ
母合金から得られた押出し丸棒を速度３３ｃｍ／分で湯
溜り部に供給しながら鋳造を行った。得られた鋳塊のＣ
ａを分析したところ、鋳塊の先端から２００ｍｍの部分
を除いて、Ｃａ分析値は５８±８ｐｐｍの範囲にあっ
た。また、鋳塊半径の１／２の位置で測定した初晶Ｓｉ
は、平均粒径が１８μｍと微細化されていた。これに対
し、Ｃａ添加を行わない合金溶湯から同様な鋳造条件の
下で得られた鋳塊では、同じ位置にある初晶Ｓｉは、平
均粒径が３３μｍと粗いものであった。
量％，Ｍｇ：０．５重量％，Ｐ：６０ｐｐｍ，残部がＡ
ｌの組成をもつ合金を容量５０ｋｇのルツボに溶解し、
温度７８０℃，注本数２本及び速度１５０ｍｍ／分の鋳
造条件で直径９８ｍｍ及び長さ１４００ｍｍの鋳塊をホ
ットトップ鋳造により製造した。このとき、Ａｌ−Ｃａ
母合金から得られた押出し丸棒を速度３３ｃｍ／分で湯
溜り部に供給しながら鋳造を行った。得られた鋳塊のＣ
ａを分析したところ、鋳塊の先端から２００ｍｍの部分
を除いて、Ｃａ分析値は５８±８ｐｐｍの範囲にあっ
た。また、鋳塊半径の１／２の位置で測定した初晶Ｓｉ
は、平均粒径が１８μｍと微細化されていた。これに対
し、Ｃａ添加を行わない合金溶湯から同様な鋳造条件の
下で得られた鋳塊では、同じ位置にある初晶Ｓｉは、平
均粒径が３３μｍと粗いものであった。
【００２２】実施例２：純Ａｌをルツボに溶解し、金属
Ｃａを５重量％目標で添加し、温度７００℃でＤＣ鋳造
することにより直径９８ｍｍ及び長さ１４００ｍｍの鋳
塊を得た。鋳塊のＣａを分析したところ、Ｃａ含有量
は、鋳塊先端部で４．６２重量％，後端部で４．１５重
量％であった。鋳塊の先端部及び後端部からそれぞれ長
さ１４０ｍｍのブロックを切り出し、６００トンの縦型
押出し機を使用して温度４５０℃，ラム速度７ｃｍ／
分，２本出しの条件下で直径７．２ｍｍの丸棒に押し出
した。得られた丸棒のＣａを分析したところ、鋳塊の先
端部から得られた押出し材のＣａ含有量は４．７±０．
３重量％、後端部から得られた押出し材のＣａ含有量は
４．０±０．４重量％であった。このことから、各押出
し材の先端部及び後端部のＣａ濃度に実質的なバラツキ
がないことが判る。
Ｃａを５重量％目標で添加し、温度７００℃でＤＣ鋳造
することにより直径９８ｍｍ及び長さ１４００ｍｍの鋳
塊を得た。鋳塊のＣａを分析したところ、Ｃａ含有量
は、鋳塊先端部で４．６２重量％，後端部で４．１５重
量％であった。鋳塊の先端部及び後端部からそれぞれ長
さ１４０ｍｍのブロックを切り出し、６００トンの縦型
押出し機を使用して温度４５０℃，ラム速度７ｃｍ／
分，２本出しの条件下で直径７．２ｍｍの丸棒に押し出
した。得られた丸棒のＣａを分析したところ、鋳塊の先
端部から得られた押出し材のＣａ含有量は４．７±０．
３重量％、後端部から得られた押出し材のＣａ含有量は
４．０±０．４重量％であった。このことから、各押出
し材の先端部及び後端部のＣａ濃度に実質的なバラツキ
がないことが判る。
【００２３】他方、Ｓｉ：１７重量％，Ｃｕ：４．５重
量％，Ｍｇ：０．６重量％，Ｐ：６０ｐｐｍ，残部がＡ
ｌの組成をもつ合金３００ｋｇを容量１トンの炉に溶解
し、温度７８０℃，注本数８本及び速度１５０ｍｍ／分
の鋳造条件で直径９８ｍｍ及び長さ１４００ｍｍの鋳塊
をホットトップ鋳造により製造した。このとき、第１回
の鋳造では、Ｃａを添加することなく、合金溶湯を鋳造
した。第２回及び第３回の鋳造では、Ａｌ−Ｃａ母合金
から得られた押出し丸棒を速度３２ｃｍ／分で湯溜り部
に供給しながら鋳造を行った。得られた鋳塊のＣａを分
析したところ、第２回及び第３回の鋳造で得られた鋳塊
は、先端から２００ｍｍの部分を除いてＣａ分析値がそ
れぞれ４２±５ｐｐｍ及び５９±７ｐｐｍの範囲にあっ
た。また、鋳塊半径の１／２の位置で測定した初晶Ｓｉ
は、それぞれ平均粒径が２０μｍ及び１８μｍと微細化
されていた。これに対し、Ｃａ添加を行わない合金溶湯
から同様な鋳造条件の下で得られた鋳塊では、同じ位置
にある初晶Ｓｉは、平均粒径が３５μｍと粗いものであ
った。
量％，Ｍｇ：０．６重量％，Ｐ：６０ｐｐｍ，残部がＡ
ｌの組成をもつ合金３００ｋｇを容量１トンの炉に溶解
し、温度７８０℃，注本数８本及び速度１５０ｍｍ／分
の鋳造条件で直径９８ｍｍ及び長さ１４００ｍｍの鋳塊
をホットトップ鋳造により製造した。このとき、第１回
の鋳造では、Ｃａを添加することなく、合金溶湯を鋳造
した。第２回及び第３回の鋳造では、Ａｌ−Ｃａ母合金
から得られた押出し丸棒を速度３２ｃｍ／分で湯溜り部
に供給しながら鋳造を行った。得られた鋳塊のＣａを分
析したところ、第２回及び第３回の鋳造で得られた鋳塊
は、先端から２００ｍｍの部分を除いてＣａ分析値がそ
れぞれ４２±５ｐｐｍ及び５９±７ｐｐｍの範囲にあっ
た。また、鋳塊半径の１／２の位置で測定した初晶Ｓｉ
は、それぞれ平均粒径が２０μｍ及び１８μｍと微細化
されていた。これに対し、Ｃａ添加を行わない合金溶湯
から同様な鋳造条件の下で得られた鋳塊では、同じ位置
にある初晶Ｓｉは、平均粒径が３５μｍと粗いものであ
った。
【００２４】実施例３：純Ａｌを３０ｋｇルツボに溶解
し、Ｃａを３重量％目標で添加した後、回転速度２４０
０ｒ．ｐ．ｍ．で回転するグラファイト製のルツボに温
度７４０℃で注湯した。ルツボとしては、直径５８ｍｍ
及び高さ６０ｍｍで底付きの円筒状で、側壁に直径１ｍ
ｍの孔が２４０個穿設されたものを使用した。ルツボに
注湯されたＡｌ−Ｃａ母合金の溶湯は、遠心力によって
側壁の孔から飛び出し、飛翔過程で冷却され粒状体に成
形された。このとき、溶湯の冷却速度は１０2 〜１０3
℃／秒、得られた粒状体は平均粒径０．８ｍｍであっ
た。粒状体を乾燥し、Ｖ型混合器で混合した後、直径９
８ｍｍ，高さ１４０ｍｍ及び厚さ０．２ｍｍの底付きの
缶に充填した。６００トンの縦型押出し機を使用して温
度４５０℃，ラム速度７ｃｍ／分及び２本出しの条件下
で、粒状体を缶ごと押し出し、直径７．２ｍｍの丸棒を
得た。押出し丸棒のＣａを分析したところ、平均４．７
重量％であり、押出し材の先端部と後端部との間でＣａ
分析値にバラツキは実質的にみられなかった。
し、Ｃａを３重量％目標で添加した後、回転速度２４０
０ｒ．ｐ．ｍ．で回転するグラファイト製のルツボに温
度７４０℃で注湯した。ルツボとしては、直径５８ｍｍ
及び高さ６０ｍｍで底付きの円筒状で、側壁に直径１ｍ
ｍの孔が２４０個穿設されたものを使用した。ルツボに
注湯されたＡｌ−Ｃａ母合金の溶湯は、遠心力によって
側壁の孔から飛び出し、飛翔過程で冷却され粒状体に成
形された。このとき、溶湯の冷却速度は１０2 〜１０3
℃／秒、得られた粒状体は平均粒径０．８ｍｍであっ
た。粒状体を乾燥し、Ｖ型混合器で混合した後、直径９
８ｍｍ，高さ１４０ｍｍ及び厚さ０．２ｍｍの底付きの
缶に充填した。６００トンの縦型押出し機を使用して温
度４５０℃，ラム速度７ｃｍ／分及び２本出しの条件下
で、粒状体を缶ごと押し出し、直径７．２ｍｍの丸棒を
得た。押出し丸棒のＣａを分析したところ、平均４．７
重量％であり、押出し材の先端部と後端部との間でＣａ
分析値にバラツキは実質的にみられなかった。
【００２５】実施例４：純Ａｌをルツボに溶解し、Ｃａ
を７．５重量％目標で添加した後、速度５０ｒ．ｐ．
ｍ．で回転する鉄製円盤上に溶湯を滴下した。鉄製円盤
には、溶湯滴下部が傾斜面になっており、冷却器を備え
た直径１００ｃｍの回転体を使用した。滴下された溶湯
は、鉄製円盤の傾斜面を転がりながら冷却され、平均粒
径９ｍｍの粒状体に成形された。粒状体を充分に混合し
た後でＣａを分析したところ、６．９２重量％のＣａ濃
度であった。他方、Ｓｉ：１７重量％，Ｃｕ：４．５重
量％，Ｍｇ：０．６重量％，Ｐ：７０ｐｐｍ及び残部が
Ａｌの組成をもつ合金３ｋｇをルツボに溶解し、過共晶
Ａｌ−Ｓｉ合金溶湯を調製した。この過共晶Ａｌ−Ｓｉ
合金溶湯にＣａを添加することなく、温度７６０℃で直
径１８ｍｍ及び長さ９０ｍｍの鋳塊に金型鋳造した。ま
た、同じ過共晶Ａｌ−Ｓｉ合金溶湯に前述のＡｌ−Ｃａ
系粒状体４ｇを添加した後、所定時間経過後に同様な条
件下で鋳造した。
を７．５重量％目標で添加した後、速度５０ｒ．ｐ．
ｍ．で回転する鉄製円盤上に溶湯を滴下した。鉄製円盤
には、溶湯滴下部が傾斜面になっており、冷却器を備え
た直径１００ｃｍの回転体を使用した。滴下された溶湯
は、鉄製円盤の傾斜面を転がりながら冷却され、平均粒
径９ｍｍの粒状体に成形された。粒状体を充分に混合し
た後でＣａを分析したところ、６．９２重量％のＣａ濃
度であった。他方、Ｓｉ：１７重量％，Ｃｕ：４．５重
量％，Ｍｇ：０．６重量％，Ｐ：７０ｐｐｍ及び残部が
Ａｌの組成をもつ合金３ｋｇをルツボに溶解し、過共晶
Ａｌ−Ｓｉ合金溶湯を調製した。この過共晶Ａｌ−Ｓｉ
合金溶湯にＣａを添加することなく、温度７６０℃で直
径１８ｍｍ及び長さ９０ｍｍの鋳塊に金型鋳造した。ま
た、同じ過共晶Ａｌ−Ｓｉ合金溶湯に前述のＡｌ−Ｃａ
系粒状体４ｇを添加した後、所定時間経過後に同様な条
件下で鋳造した。
【００２６】得られた鋳塊におけるＣａの分析値と初晶
Ｓｉの平均粒径を調査した。調査結果を示す表１から明
らかなように、Ｃａを添加することなく鋳造した鋳塊の
初晶Ｓｉは平均粒径が３５μｍと粗くなっていた。これ
に対し、Ｃａを添加した過共晶Ａｌ−Ｓｉ合金溶湯から
得られた鋳塊では、初晶Ｓｉが２０μｍ以下に微細化さ
れていた。また、鋳塊のＣａ含有量は、Ａｌ−Ｃａ系粒
状体の添加から鋳造開始までの時間が長くなるに従って
低下しているが、１２０分経過後でも２１ｐｐｍのＣａ
が含まれており、初晶Ｓｉが効果的に微細化されている
ことが判る。
Ｓｉの平均粒径を調査した。調査結果を示す表１から明
らかなように、Ｃａを添加することなく鋳造した鋳塊の
初晶Ｓｉは平均粒径が３５μｍと粗くなっていた。これ
に対し、Ｃａを添加した過共晶Ａｌ−Ｓｉ合金溶湯から
得られた鋳塊では、初晶Ｓｉが２０μｍ以下に微細化さ
れていた。また、鋳塊のＣａ含有量は、Ａｌ−Ｃａ系粒
状体の添加から鋳造開始までの時間が長くなるに従って
低下しているが、１２０分経過後でも２１ｐｐｍのＣａ
が含まれており、初晶Ｓｉが効果的に微細化されている
ことが判る。
【表１】
【００２７】
【発明の効果】以上に説明したように、本発明の初晶Ｓ
ｉ微細化助剤は、正確な添加量でＰによる初晶Ｓｉの微
細化を促進させるのに必要なＣａを正確な添加量で過共
晶Ａｌ−Ｓｉ合金溶湯に含有させるのに適した添加材で
ある。しかも、特定された断面積或いは粒径のため、添
加作業自体も容易なものとなる。この微細化助剤が添加
された過共晶Ａｌ−Ｓｉ合金溶湯においては、含有され
るＰの作用によって初晶Ｓｉの微細化が効果的に進行
し、耐摩耗性，機械的強度，切削加工性等に優れた鋳塊
が得られる。
ｉ微細化助剤は、正確な添加量でＰによる初晶Ｓｉの微
細化を促進させるのに必要なＣａを正確な添加量で過共
晶Ａｌ−Ｓｉ合金溶湯に含有させるのに適した添加材で
ある。しかも、特定された断面積或いは粒径のため、添
加作業自体も容易なものとなる。この微細化助剤が添加
された過共晶Ａｌ−Ｓｉ合金溶湯においては、含有され
るＰの作用によって初晶Ｓｉの微細化が効果的に進行
し、耐摩耗性，機械的強度，切削加工性等に優れた鋳塊
が得られる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 青木 一男 静岡県庵原郡蒲原町蒲原１丁目34番１号 株式会社日軽技研内
Claims (7)
- 【請求項１】 ０．５〜１０重量％のＣａを含有するＡ
ｌ−Ｃａ合金であって、断面積が７〜８０ｍｍ2 のロッ
ド状であることを特徴とする初晶Ｓｉ微細化助剤。 - 【請求項２】 ０．５〜１０重量％のＣａを含有するＡ
ｌ−Ｃａ合金であって、平均粒径が２〜１５ｍｍの粒状
体であることを特徴とする初晶Ｓｉ微細化助剤。 - 【請求項３】 ０．５〜１０重量％のＣａを含有するＡ
ｌ−Ｃａ合金を金型鋳造又はＤＣ鋳造し、得られた鋳塊
を断面積７〜８０ｍｍ2 のロッド状に押し出すことを特
徴とする初晶Ｓｉ微細化助剤の製造方法。 - 【請求項４】 ０．５〜１０重量％のＣａを含有するＡ
ｌ−Ｃａ合金を粒状化し、得られた粒状体を断面積７〜
８０ｍｍ2 のロッド状に押し出すことを特徴とする初晶
Ｓｉ微細化助剤の製造方法。 - 【請求項５】 ０．５〜１０重量％のＣａを含有するＡ
ｌ−Ｃａ合金溶湯を回転体の上に滴下することにより、
請求項２又は４記載の粒状体を得ることを特徴とする初
晶Ｓｉ微細化助剤の製造方法。 - 【請求項６】 請求項１〜５の何れかに記載の初晶Ｓｉ
微細化助剤及びＰで初晶Ｓｉが微細化され、金型鋳造に
よって直径又は厚み３０ｍｍ以下に鋳造された過共晶Ａ
ｌ−Ｓｉ合金鋳塊。 - 【請求項７】 請求項１〜５の何れかに記載の初晶Ｓｉ
微細化助剤及びＰで初晶Ｓｉが微細化され、ＤＣ鋳造に
よって直径又は厚み１５０ｍｍ以下に鋳造された過共晶
Ａｌ−Ｓｉ合金鋳塊。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32496592A JPH06145865A (ja) | 1992-11-10 | 1992-11-10 | Ｃａ系助剤を併用する初晶Ｓｉの微細化 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32496592A JPH06145865A (ja) | 1992-11-10 | 1992-11-10 | Ｃａ系助剤を併用する初晶Ｓｉの微細化 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06145865A true JPH06145865A (ja) | 1994-05-27 |
Family
ID=18171606
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32496592A Pending JPH06145865A (ja) | 1992-11-10 | 1992-11-10 | Ｃａ系助剤を併用する初晶Ｓｉの微細化 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06145865A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2009035029A1 (ja) * | 2007-09-14 | 2009-03-19 | Nissan Motor Co., Ltd. | 応力緩衝材料 |
| JP2010126740A (ja) * | 2008-11-25 | 2010-06-10 | Nissan Motor Co Ltd | アルミニウム合金及びその製造方法 |
| WO2011062447A2 (ko) * | 2009-11-20 | 2011-05-26 | 한국생산기술연구원 | 알루미늄 합금 및 이의 제조 방법 |
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-
1992
- 1992-11-10 JP JP32496592A patent/JPH06145865A/ja active Pending
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