JPH09279286A - マグネシウム合金製ビレットおよびその製造方法 - Google Patents
マグネシウム合金製ビレットおよびその製造方法Info
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- JPH09279286A JPH09279286A JP9453296A JP9453296A JPH09279286A JP H09279286 A JPH09279286 A JP H09279286A JP 9453296 A JP9453296 A JP 9453296A JP 9453296 A JP9453296 A JP 9453296A JP H09279286 A JPH09279286 A JP H09279286A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 直径９〜１５インチの大径でありながら、中
心部分まで結晶粒の微細化が施された鍛造用として好適
なＡＺ系のマグネシウム合金製ビレットおよびその製造
方法を提供すること。 【解決手段】 Ａｌ：２．０〜１０．０重量％，Ｚｎ：
０．１〜２．０重量％，Ｍｎ：０．１〜１．０重量％を
含有し、残部が実質的にマグネシウムからなるＡＺ系マ
グネシウム合金を溶融温度７００〜８００度Ｃで溶解し
た溶湯に結晶粒微細化剤ＣａＣＮ2 を０．２〜２．０重
量％添加し、１０〜６０分間保持した後、連続鋳造し、
鋳型下方に降下したビレットを水冷して製造した、直径
が９〜１５インチで、かつビレット中の平均結晶粒径が
０．１５０ｍｍ以下であるマグネシウム合金製ビレット
およびその製造方法。
心部分まで結晶粒の微細化が施された鍛造用として好適
なＡＺ系のマグネシウム合金製ビレットおよびその製造
方法を提供すること。 【解決手段】 Ａｌ：２．０〜１０．０重量％，Ｚｎ：
０．１〜２．０重量％，Ｍｎ：０．１〜１．０重量％を
含有し、残部が実質的にマグネシウムからなるＡＺ系マ
グネシウム合金を溶融温度７００〜８００度Ｃで溶解し
た溶湯に結晶粒微細化剤ＣａＣＮ2 を０．２〜２．０重
量％添加し、１０〜６０分間保持した後、連続鋳造し、
鋳型下方に降下したビレットを水冷して製造した、直径
が９〜１５インチで、かつビレット中の平均結晶粒径が
０．１５０ｍｍ以下であるマグネシウム合金製ビレット
およびその製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は鍛造などに要求され
る加工性および機械的性質に優れたＡＺ系のマグネシウ
ム合金製ビレットおよびその製造方法に関する。
る加工性および機械的性質に優れたＡＺ系のマグネシウ
ム合金製ビレットおよびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】マグネシウム合金は実用合金中最も軽
く、また剛性に優れているために、航空機や自動車等へ
の適用が検討されている。特に自動車用ホイール等の高
強度を要する構造部品をマグネシウム合金で製造するに
は、これまで鋳造、ダイカストなどによって製造する
か、鋳造によって最終製品近くまで成型し、これを機械
加工して仕上げる方法がとられてきた。しかしながら、
従来の方法で製造した部品は、ミクロな鋳造欠陥が存在
するなど鍛造品と比べて、機械的性質に劣り、その結果
部品が厚肉となって、他の軽合金と比較して軽量化は充
分ではなかった。
く、また剛性に優れているために、航空機や自動車等へ
の適用が検討されている。特に自動車用ホイール等の高
強度を要する構造部品をマグネシウム合金で製造するに
は、これまで鋳造、ダイカストなどによって製造する
か、鋳造によって最終製品近くまで成型し、これを機械
加工して仕上げる方法がとられてきた。しかしながら、
従来の方法で製造した部品は、ミクロな鋳造欠陥が存在
するなど鍛造品と比べて、機械的性質に劣り、その結果
部品が厚肉となって、他の軽合金と比較して軽量化は充
分ではなかった。
【０００３】マグネシウム合金によって鍛造で部品を製
造する場合は、結晶粒径が小さいほど加工性、機械的性
質の面で好ましい。従来より鍛造ホイール用マグネシウ
ム合金として使用されているＺＫ系合金は加工性が良
く、合金元素として添加されるＺｒが結晶の微細化に効
果があるので、結晶粒径をそれ程問題とせずに大径のビ
レットが作られているが、耐蝕性に劣り、高価という問
題がある。そのため、より耐蝕性に優れ、安価に製造で
きるＡＺ系マグネシウム合金で鍛造ホイールを製造する
ことが検討されてきた。しかし、ＡＺ系マグネシウム合
金はＺＫ系マグネシウム合金と比較して結晶粒を小さく
することが困難という問題があり、特に自動車のホイー
ルなどに使用される大径のビレットでは、冷却面である
ビレット表面近傍の結晶粒は小さくすることはできて
も、冷却面から遠いビレット中心付近では、冷却効果が
小さく結晶粒が粗大となっていた。そのため、十分な加
工性が得られず鍛造時に部材に割れが発生するといった
問題があった。
造する場合は、結晶粒径が小さいほど加工性、機械的性
質の面で好ましい。従来より鍛造ホイール用マグネシウ
ム合金として使用されているＺＫ系合金は加工性が良
く、合金元素として添加されるＺｒが結晶の微細化に効
果があるので、結晶粒径をそれ程問題とせずに大径のビ
レットが作られているが、耐蝕性に劣り、高価という問
題がある。そのため、より耐蝕性に優れ、安価に製造で
きるＡＺ系マグネシウム合金で鍛造ホイールを製造する
ことが検討されてきた。しかし、ＡＺ系マグネシウム合
金はＺＫ系マグネシウム合金と比較して結晶粒を小さく
することが困難という問題があり、特に自動車のホイー
ルなどに使用される大径のビレットでは、冷却面である
ビレット表面近傍の結晶粒は小さくすることはできて
も、冷却面から遠いビレット中心付近では、冷却効果が
小さく結晶粒が粗大となっていた。そのため、十分な加
工性が得られず鍛造時に部材に割れが発生するといった
問題があった。
【０００４】特開昭６３−２８２２３２号公報では、２
５度Ｃ／秒以上の冷却速度でマグネシウム合金を凝固さ
せ結晶粒を微細化させる方法が開示されている。しか
し、水冷だけで冷却速度を上げるというこの方法では、
直径９〜１５インチの大径のビレットを製造する場合は
中心部分の冷却速度を十分に速くすることは難しく、直
径５〜１００ｍｍ程度の細径のビレットしか微細化は実
現できていなかった。そのため、例えば自動車用ホイー
ル材として使用し得る直径９〜１５インチの大径のビレ
ットを提供することが要望されていた。
５度Ｃ／秒以上の冷却速度でマグネシウム合金を凝固さ
せ結晶粒を微細化させる方法が開示されている。しか
し、水冷だけで冷却速度を上げるというこの方法では、
直径９〜１５インチの大径のビレットを製造する場合は
中心部分の冷却速度を十分に速くすることは難しく、直
径５〜１００ｍｍ程度の細径のビレットしか微細化は実
現できていなかった。そのため、例えば自動車用ホイー
ル材として使用し得る直径９〜１５インチの大径のビレ
ットを提供することが要望されていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記したよ
うな従来の問題点を鑑みてなされたもので、その目的と
するところは、例えば自動車用ホイール材として使用さ
れる程度に直径９〜１５インチの大径でありながら、中
心部分まで結晶粒の微細化が施された鍛造用として好適
なＡＺ系のマグネシウム合金製ビレットおよびその製造
方法を提供することである。
うな従来の問題点を鑑みてなされたもので、その目的と
するところは、例えば自動車用ホイール材として使用さ
れる程度に直径９〜１５インチの大径でありながら、中
心部分まで結晶粒の微細化が施された鍛造用として好適
なＡＺ系のマグネシウム合金製ビレットおよびその製造
方法を提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明の第１発明は、Ａ
ｌ：２．０〜１０．０重量％，Ｚｎ：０．１〜２．０重
量％，Ｍｎ：０．１〜１．０重量％を含有し、残部が実
質的にマグネシウムからなるＡＺ系マグネシウム合金製
のビレットにおいて、該ビレットの直径が９〜１５イン
チで、かつビレット中の平均結晶粒径が０．１５０ｍｍ
以下で、最大粒子径が０．３００ｍｍ以下であることを
特徴とするマグネシウム合金製ビレットに関する。
ｌ：２．０〜１０．０重量％，Ｚｎ：０．１〜２．０重
量％，Ｍｎ：０．１〜１．０重量％を含有し、残部が実
質的にマグネシウムからなるＡＺ系マグネシウム合金製
のビレットにおいて、該ビレットの直径が９〜１５イン
チで、かつビレット中の平均結晶粒径が０．１５０ｍｍ
以下で、最大粒子径が０．３００ｍｍ以下であることを
特徴とするマグネシウム合金製ビレットに関する。
【０００７】本発明の第２発明は、Ａｌ：２．０〜１
０．０重量％，Ｚｎ：０．１〜２．０重量％，Ｍｎ：
０．１〜１．０重量％を含有し、残部が実質的にマグネ
シウムからなるＡＺ系マグネシウム合金を溶融温度７０
０〜８００度Ｃで溶解した溶湯に結晶粒微細化剤を添加
し、１０〜６０分間保持した後、連続鋳造し、鋳型下方
に降下したビレットを水冷することを特徴とする上記第
１の発明のマグネシウム合金製ビレットの製造方法に関
する。
０．０重量％，Ｚｎ：０．１〜２．０重量％，Ｍｎ：
０．１〜１．０重量％を含有し、残部が実質的にマグネ
シウムからなるＡＺ系マグネシウム合金を溶融温度７０
０〜８００度Ｃで溶解した溶湯に結晶粒微細化剤を添加
し、１０〜６０分間保持した後、連続鋳造し、鋳型下方
に降下したビレットを水冷することを特徴とする上記第
１の発明のマグネシウム合金製ビレットの製造方法に関
する。
【０００８】本発明の第３発明は、結晶粒微細化剤がＣ
ａＣＮ2 であり、その添加量が０．２〜２．０重量％で
あることを特徴とする上記第２の発明のマグネシウム合
金製ビレットの製造方法に関する。
ａＣＮ2 であり、その添加量が０．２〜２．０重量％で
あることを特徴とする上記第２の発明のマグネシウム合
金製ビレットの製造方法に関する。
【０００９】
【発明の実施の形態】本発明で使用するマグネシウム合
金は、Ａｌ：２．０〜１０．０重量％，Ｚｎ：０．１〜
２．０重量％，Ｍｎ：０．１〜１．０重量％を含有し、
残部が実質的にマグネシウムからなるＡＺ系マグネシウ
ム合金である。Ａｌは強度の向上を目的として添加する
が、１０．０重量％を超えると第二相の析出が顕著とな
り加工性が低下する。また、２．０重量％以下では効果
が十分ではない。Ｚｎも強度の向上を目的として添加す
るが、０．１重量％以下では効果が小さく、２．０重量
％以上では加工性が低下する。Ｍｎは耐蝕性の向上を目
的として添加するが、０．１重量％以下では効果が小さ
く、１．０重量％以上では加工性が低下する。
金は、Ａｌ：２．０〜１０．０重量％，Ｚｎ：０．１〜
２．０重量％，Ｍｎ：０．１〜１．０重量％を含有し、
残部が実質的にマグネシウムからなるＡＺ系マグネシウ
ム合金である。Ａｌは強度の向上を目的として添加する
が、１０．０重量％を超えると第二相の析出が顕著とな
り加工性が低下する。また、２．０重量％以下では効果
が十分ではない。Ｚｎも強度の向上を目的として添加す
るが、０．１重量％以下では効果が小さく、２．０重量
％以上では加工性が低下する。Ｍｎは耐蝕性の向上を目
的として添加するが、０．１重量％以下では効果が小さ
く、１．０重量％以上では加工性が低下する。
【００１０】本発明のビレット径は９〜１５インチであ
る。例えば自動車用ホイール材として使用するためには
鍛造工程での径の拡がりを考慮にいれても９インチ以上
なければ非効率的である。また、本発明の方法では、１
５インチのビレットまでしか微細化は十分でないが、自
動車用のホイールであれば、１５インチ以下のビレット
で十分製造できる。
る。例えば自動車用ホイール材として使用するためには
鍛造工程での径の拡がりを考慮にいれても９インチ以上
なければ非効率的である。また、本発明の方法では、１
５インチのビレットまでしか微細化は十分でないが、自
動車用のホイールであれば、１５インチ以下のビレット
で十分製造できる。
【００１１】本発明のビレット中の平均結晶粒径は０．
１５０ｍｍ以下である。平均結晶粒径が０．１５０ｍｍ
を超えると、鍛造性が低下し鍛造時に割れを生じ易くな
る。ただし、平均結晶粒径が０．１５０ｍｍ以下であっ
ても、結晶粒径が０．３００ｍｍを超えるような結晶粒
子が含まれていると、鍛造時にその結晶粒子の周辺で割
れを生じることがあるので、最大の結晶粒子径は０．３
００ｍｍ以下であることが好ましい。平均結晶粒径を小
さくすることによって、鍛造に限らず、圧延、押出、引
抜等の他の塑性加工に対しても優れた加工性を示すよう
になる。
１５０ｍｍ以下である。平均結晶粒径が０．１５０ｍｍ
を超えると、鍛造性が低下し鍛造時に割れを生じ易くな
る。ただし、平均結晶粒径が０．１５０ｍｍ以下であっ
ても、結晶粒径が０．３００ｍｍを超えるような結晶粒
子が含まれていると、鍛造時にその結晶粒子の周辺で割
れを生じることがあるので、最大の結晶粒子径は０．３
００ｍｍ以下であることが好ましい。平均結晶粒径を小
さくすることによって、鍛造に限らず、圧延、押出、引
抜等の他の塑性加工に対しても優れた加工性を示すよう
になる。
【００１２】本発明のマグネシウム合金を製造する場
合、溶湯の温度は７００〜８００度Ｃとするのが好まし
く、さらに好ましくは７３０〜７８０度Ｃである。７０
０度Ｃ未満では結晶粒微細化剤の持続効果が小さく結晶
粒は微細化されない。８００度Ｃを超えてビレット用鋳
型にマグネシウム合金を鋳込んでも機械的性質には悪い
影響はないと考えられるが、防火対策の必要性や、燃料
費がかさみ不経済となるので８００度Ｃ以下が望まし
い。
合、溶湯の温度は７００〜８００度Ｃとするのが好まし
く、さらに好ましくは７３０〜７８０度Ｃである。７０
０度Ｃ未満では結晶粒微細化剤の持続効果が小さく結晶
粒は微細化されない。８００度Ｃを超えてビレット用鋳
型にマグネシウム合金を鋳込んでも機械的性質には悪い
影響はないと考えられるが、防火対策の必要性や、燃料
費がかさみ不経済となるので８００度Ｃ以下が望まし
い。
【００１３】結晶粒微細化剤としては一般に炭素系、塩
素系、Ｚｒなどが使用されているが、本発明の結晶粒微
細化剤にはそのうちでＺｒを除く炭素系、塩素系が使用
できる。炭素系としては、ＣａＣＮ2 、石灰窒素、カ−
バイド、パラフィン等が、そして塩素系としてはＦｅＣ
ｌ3 が使用できる。中でも特にＣａＣＮ2 が好ましく、
パラフィン，ＦｅＣｌ3 なども好適である。結晶粒微細
化剤の量が０．２重量％未満では効果が少なく、２．０
重量％を超えても効果はそれ程変わらず、微細化剤の燃
えかすが多く発生するようになるので結晶粒微細化剤の
添加量は０．２〜２．０重量％とするのが好適であり、
さらに好ましくは０．５〜１．５重量％である。
素系、Ｚｒなどが使用されているが、本発明の結晶粒微
細化剤にはそのうちでＺｒを除く炭素系、塩素系が使用
できる。炭素系としては、ＣａＣＮ2 、石灰窒素、カ−
バイド、パラフィン等が、そして塩素系としてはＦｅＣ
ｌ3 が使用できる。中でも特にＣａＣＮ2 が好ましく、
パラフィン，ＦｅＣｌ3 なども好適である。結晶粒微細
化剤の量が０．２重量％未満では効果が少なく、２．０
重量％を超えても効果はそれ程変わらず、微細化剤の燃
えかすが多く発生するようになるので結晶粒微細化剤の
添加量は０．２〜２．０重量％とするのが好適であり、
さらに好ましくは０．５〜１．５重量％である。
【００１４】結晶粒微細化剤を添加してから鋳造開始ま
での保持時間は１０〜６０分とする。６０分を超える
と、微細化剤の効果が消失し始め、鋳造終了まで効果を
持続できない。１０分未満では、微細化剤の未反応分が
ビレットに混入する恐れがある。
での保持時間は１０〜６０分とする。６０分を超える
と、微細化剤の効果が消失し始め、鋳造終了まで効果を
持続できない。１０分未満では、微細化剤の未反応分が
ビレットに混入する恐れがある。
【００１５】連続鋳造でビレットを鋳造する場合、一般
に鋳型下方から搬出した固化状のビレットを噴水して水
冷を行うが、従来の水冷方法だけでは直径が９〜１５イ
ンチの大径のビレットの結晶粒の微細化は十分ではなか
った。本発明では、冷却水の水量を調節することによっ
て、冷却の効果を強化すると共に、結晶粒微細化剤の効
果と合わせて直径が９〜１５インチの大径のビレットで
も結晶粒の微細化が可能となった。
に鋳型下方から搬出した固化状のビレットを噴水して水
冷を行うが、従来の水冷方法だけでは直径が９〜１５イ
ンチの大径のビレットの結晶粒の微細化は十分ではなか
った。本発明では、冷却水の水量を調節することによっ
て、冷却の効果を強化すると共に、結晶粒微細化剤の効
果と合わせて直径が９〜１５インチの大径のビレットで
も結晶粒の微細化が可能となった。
【００１６】軽金属合金の連続鋳造法としては、ダイレ
クトチル法やホットトップ法等が実用化されているが、
本技術はいずれの鋳造法にも適用可能である。
クトチル法やホットトップ法等が実用化されているが、
本技術はいずれの鋳造法にも適用可能である。
【００１７】
【実施例】以下、実施例，比較例により本発明を詳細に
説明する。平均結晶粒径と機械的性質の関係を確認する
ための試験を行なった。表１に示す組成のＡＺ系マグネ
シウム合金をＪＩＳ Ｈ ５２０３（マグネシウム合金
鋳物）に従って引張試験の測定を行った。すなわち、本
ＪＩＳによる金型試験片鋳型に冷却条件を変化させて鋳
造し、平均結晶粒径の異なる試験片を得た。この試験片
を用いて鍛造が行われる３５０度Ｃの温度で引張試験を
行った。なお、試料は鋳造Ｆ材の状態で試験を行った。
その結果を表２に示す。
説明する。平均結晶粒径と機械的性質の関係を確認する
ための試験を行なった。表１に示す組成のＡＺ系マグネ
シウム合金をＪＩＳ Ｈ ５２０３（マグネシウム合金
鋳物）に従って引張試験の測定を行った。すなわち、本
ＪＩＳによる金型試験片鋳型に冷却条件を変化させて鋳
造し、平均結晶粒径の異なる試験片を得た。この試験片
を用いて鍛造が行われる３５０度Ｃの温度で引張試験を
行った。なお、試料は鋳造Ｆ材の状態で試験を行った。
その結果を表２に示す。
【００１８】
【表１】
【００１９】
【表２】
【００２０】表２より平均結晶粒径が０．１８０ｍｍま
では引張強度の低下はないが、伸びは平均結晶粒径が
０．１５０ｍｍを超えると低下し始めることがわかる。
では引張強度の低下はないが、伸びは平均結晶粒径が
０．１５０ｍｍを超えると低下し始めることがわかる。
【００２１】表１に示す組成のＡＺ系マグネシウム合金
の溶湯温度を表３に示す溶湯温度で溶解し、連続鋳造
し、鋳型下方で搬出した固化状のビレットを水冷して、
直径１３インチ、長さ２０００ｍｍのビレットを製造し
た。結晶粒微細化剤にはＣａＣＮ2 を１．０重量％添加
し、結晶粒微細化剤添加から鋳造開始までの保持時間は
４０分とした。ビレットの中心部分を試験片として採取
し、ＪＩＳ Ｈ ０５０１（伸銅品結晶粒度試験方法）
の求積法に従って平均結晶粒径を測定した。結果を表３
に示す。
の溶湯温度を表３に示す溶湯温度で溶解し、連続鋳造
し、鋳型下方で搬出した固化状のビレットを水冷して、
直径１３インチ、長さ２０００ｍｍのビレットを製造し
た。結晶粒微細化剤にはＣａＣＮ2 を１．０重量％添加
し、結晶粒微細化剤添加から鋳造開始までの保持時間は
４０分とした。ビレットの中心部分を試験片として採取
し、ＪＩＳ Ｈ ０５０１（伸銅品結晶粒度試験方法）
の求積法に従って平均結晶粒径を測定した。結果を表３
に示す。
【００２２】
【表３】
【００２３】表３より、溶湯温度が高いほど平均結晶粒
径が小さくなり、７００度Ｃを超えた温度では平均結晶
粒径が０. １５０ｍｍ以下になっている。
径が小さくなり、７００度Ｃを超えた温度では平均結晶
粒径が０. １５０ｍｍ以下になっている。
【００２４】表１に示す組成のＡＺ系マグネシウム合金
を表４のように結晶粒微細化剤の種類および添加量を変
えて連続鋳造を行い、鋳型下方から搬出した固化状ビレ
ットを水冷して、直径１３インチ、長さ２０００ｍｍの
ビレットを製造した。溶湯温度は７５０度Ｃとし、結晶
粒微細化剤添加から鋳造開始までの保持時間は４０分と
した。ビレットの中心部分を試験片として採取し、ＪＩ
Ｓ Ｈ ０５０１（伸銅品結晶粒度試験方法）の求積法
に従って平均結晶粒径を測定した。結果を表４に示す。
を表４のように結晶粒微細化剤の種類および添加量を変
えて連続鋳造を行い、鋳型下方から搬出した固化状ビレ
ットを水冷して、直径１３インチ、長さ２０００ｍｍの
ビレットを製造した。溶湯温度は７５０度Ｃとし、結晶
粒微細化剤添加から鋳造開始までの保持時間は４０分と
した。ビレットの中心部分を試験片として採取し、ＪＩ
Ｓ Ｈ ０５０１（伸銅品結晶粒度試験方法）の求積法
に従って平均結晶粒径を測定した。結果を表４に示す。
【００２５】
【表４】
【００２６】表４より、結晶粒微細化剤が０．２重量％
未満の０．１重量％では結晶の微細化が十分ではない。
未満の０．１重量％では結晶の微細化が十分ではない。
【００２７】表１に示す組成のＡＺ系マグネシウム合金
を結晶粒微細化剤添加後の鋳造開始までの保持時間を変
えて連続鋳造を行い、鋳型下方から搬出した固化状のビ
レットを水冷して、直径１３インチ、長さ２０００ｍｍ
のビレットを製造した。溶湯温度は７５０度Ｃとし、結
晶粒微細化剤にはＣａＣＮ2 を１．０重量％添加した。
ビレットの中心部分を試験片として採取し、ＪＩＳ Ｈ
０５０１（伸銅品結晶粒度試験方法）の求積法に従っ
て平均結晶粒径を測定した。結果を表５に示す。
を結晶粒微細化剤添加後の鋳造開始までの保持時間を変
えて連続鋳造を行い、鋳型下方から搬出した固化状のビ
レットを水冷して、直径１３インチ、長さ２０００ｍｍ
のビレットを製造した。溶湯温度は７５０度Ｃとし、結
晶粒微細化剤にはＣａＣＮ2 を１．０重量％添加した。
ビレットの中心部分を試験片として採取し、ＪＩＳ Ｈ
０５０１（伸銅品結晶粒度試験方法）の求積法に従っ
て平均結晶粒径を測定した。結果を表５に示す。
【００２８】
【表５】
【００２９】表５より、添加後６０分までに鋳造を開始
すれば目標の平均結晶粒径０．１５０ｍｍ以下のビレッ
トが製造できることがわかる。
すれば目標の平均結晶粒径０．１５０ｍｍ以下のビレッ
トが製造できることがわかる。
【００３０】表１に示す組成のＡＺ系マグネシウム合金
を冷却水量を変えて鋳造を行い、直径９〜１７インチ、
長さ２０００ｍｍのビレットを製造した。溶湯温度は７
５０度Ｃとし、結晶粒微細化剤にはＣａＣＮ2 を１．０
重量％添加した。結晶粒微細化剤添加から鋳造開始まで
の保持時間は４０分とした。ビレットの中心部分を試験
片として採取し、ＪＩＳ Ｈ ０５０１（伸銅品結晶粒
度試験方法）の求積法に従って平均結晶粒径を測定し
た。結果を表６に示す。
を冷却水量を変えて鋳造を行い、直径９〜１７インチ、
長さ２０００ｍｍのビレットを製造した。溶湯温度は７
５０度Ｃとし、結晶粒微細化剤にはＣａＣＮ2 を１．０
重量％添加した。結晶粒微細化剤添加から鋳造開始まで
の保持時間は４０分とした。ビレットの中心部分を試験
片として採取し、ＪＩＳ Ｈ ０５０１（伸銅品結晶粒
度試験方法）の求積法に従って平均結晶粒径を測定し
た。結果を表６に示す。
【００３１】
【表６】
【００３２】表６より、直径９インチの細径のビレット
は冷却水量が少なくても、また直径１５インチまでは冷
却水量を増やせば中心部分まで微細化できているが、直
径１５インチを超える大径のビレットでは冷却水量を増
やしても中心部分の平均結晶粒径は微細化できなかっ
た。本発明の方法では直径１５インチのビレットまでは
平均結晶粒径が０．１５０ｍｍ以下で目標の結晶粒の微
細化が可能であることが分かる。
は冷却水量が少なくても、また直径１５インチまでは冷
却水量を増やせば中心部分まで微細化できているが、直
径１５インチを超える大径のビレットでは冷却水量を増
やしても中心部分の平均結晶粒径は微細化できなかっ
た。本発明の方法では直径１５インチのビレットまでは
平均結晶粒径が０．１５０ｍｍ以下で目標の結晶粒の微
細化が可能であることが分かる。
【００３３】
【発明の効果】以上説明したように本発明によって製造
された直径が９〜１５インチのＡＺ系のマグネシウム合
金製ビレットは、中心部まで結晶粒が微細化されるの
で、機械的性質が優れ加工性にも富むので、自動車用ホ
イ−ル等の鍛造用材に好適である。
された直径が９〜１５インチのＡＺ系のマグネシウム合
金製ビレットは、中心部まで結晶粒が微細化されるの
で、機械的性質が優れ加工性にも富むので、自動車用ホ
イ−ル等の鍛造用材に好適である。
Claims (4)
- 【請求項１】Ａｌ：２．０〜１０．０重量％，Ｚｎ：
０．１〜２．０重量％，Ｍｎ：０．１〜１．０重量％を
含有し、残部が実質的にマグネシウムからなるＡＺ系マ
グネシウム合金製のビレットにおいて、該ビレットの直
径が９〜１５インチで、かつビレット中の平均結晶粒径
が０．１５０ｍｍ以下であることを特徴とするマグネシ
ウム合金製ビレット。 - 【請求項２】ビレット中の平均結晶粒径が０．１５０ｍ
ｍ以下で、最大粒子径が０．３００ｍｍ以下である請求
項１のマグネシウム合金製ビレット。 - 【請求項３】Ａｌ：２．０〜１０．０重量％，Ｚｎ：
０．１〜２．０重量％，Ｍｎ：０．１〜１．０重量％を
含有し、残部が実質的にマグネシウムからなるＡＺ系マ
グネシウム合金を溶融温度７００〜８００度Ｃで溶解し
た溶湯に結晶粒微細化剤を添加し、１０〜６０分間保持
した後、連続鋳造し、鋳型下方に降下したビレットを水
冷することを特徴とする請求項１記載のマグネシウム合
金製ビレットの製造方法。 - 【請求項４】結晶粒微細化剤がＣａＣＮ2 であり、その
添加量が０．２〜２．０重量％であることを特徴とする
請求項２記載のマグネシウム合金製ビレットの製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9453296A JPH09279286A (ja) | 1996-04-16 | 1996-04-16 | マグネシウム合金製ビレットおよびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9453296A JPH09279286A (ja) | 1996-04-16 | 1996-04-16 | マグネシウム合金製ビレットおよびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09279286A true JPH09279286A (ja) | 1997-10-28 |
Family
ID=14112950
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9453296A Pending JPH09279286A (ja) | 1996-04-16 | 1996-04-16 | マグネシウム合金製ビレットおよびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09279286A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0990710A1 (en) * | 1998-09-30 | 2000-04-05 | Mazda Motor Corporation | Magnesium alloy forging material and forged member, and method for manufacturing the forged member |
| US6395224B1 (en) * | 1998-07-31 | 2002-05-28 | Kabushiki Kaisha Toyota Chuo Kenkyusho | Magnesium alloy and method of producing the same |
| WO2002099148A1 (fr) * | 2001-06-05 | 2002-12-12 | Sumitomo Electric Industries, Ltd. | Fil d'alliage a base de magnesium et son procede de production |
| WO2003074748A1 (fr) * | 2002-03-04 | 2003-09-12 | Sumitomo (Sei) Steel Wire Corp. | Tube en alliage a base de magnesium et son procede de fabrication |
| CN101942590A (zh) * | 2010-10-14 | 2011-01-12 | 鹤壁金山镁业有限公司 | 一种汽车零部件用镁合金及其制备方法 |
-
1996
- 1996-04-16 JP JP9453296A patent/JPH09279286A/ja active Pending
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| US8308878B2 (en) | 2001-06-05 | 2012-11-13 | Sumitomo Electric Industries, Ltd. | Magnesium-based alloy wire and method of its manufacture |
| WO2003074748A1 (fr) * | 2002-03-04 | 2003-09-12 | Sumitomo (Sei) Steel Wire Corp. | Tube en alliage a base de magnesium et son procede de fabrication |
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