JPH06128618A - 介在物の少ない電磁鋼板の製造方法 - Google Patents
介在物の少ない電磁鋼板の製造方法Info
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- JPH06128618A JPH06128618A JP30615192A JP30615192A JPH06128618A JP H06128618 A JPH06128618 A JP H06128618A JP 30615192 A JP30615192 A JP 30615192A JP 30615192 A JP30615192 A JP 30615192A JP H06128618 A JPH06128618 A JP H06128618A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 介在物の少ない電磁鋼板を製造することがで
きる。 【構成】 脱酸剤としてのAlを添加しない電磁鋼板の製
造方法であって、予め脱Ｓ処理１を施した溶銑を転炉２
によって１次精錬し、このようにして１次精錬した溶鋼
を、脱酸剤を添加せずに取鍋精錬炉５に移送し、取鍋精
錬炉５によって２次精錬して、スラグコントロールおよ
び溶鋼中の溶存酸素量のコントロールを行い、次いで、
このようにして２次精錬を行った溶鋼を、ＲＨ脱ガス装
置３によって３次精錬する。
きる。 【構成】 脱酸剤としてのAlを添加しない電磁鋼板の製
造方法であって、予め脱Ｓ処理１を施した溶銑を転炉２
によって１次精錬し、このようにして１次精錬した溶鋼
を、脱酸剤を添加せずに取鍋精錬炉５に移送し、取鍋精
錬炉５によって２次精錬して、スラグコントロールおよ
び溶鋼中の溶存酸素量のコントロールを行い、次いで、
このようにして２次精錬を行った溶鋼を、ＲＨ脱ガス装
置３によって３次精錬する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、介在物の少ない電磁
鋼板の製造方法に関するものである。
鋼板の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、硫化物、窒化物、酸化物等の介在
物を減少させて、優れた電磁特性を有する電磁鋼板の製
造方法が、特開平１-152239 に開示されている。以下、
この電磁鋼板の製造方法を従来技術という。
物を減少させて、優れた電磁特性を有する電磁鋼板の製
造方法が、特開平１-152239 に開示されている。以下、
この電磁鋼板の製造方法を従来技術という。
【０００３】従来技術の特徴は、ＲＨ脱ガス装置による
脱酸前に、前酸素量を低減するために、カーボンまたは
カーボンを含有する合金鉄を、脱炭処理中に添加するも
のであり、その製造プロセスは、図７に示すように、予
備処理工程１によって脱Ｓされた溶鋼を転炉に移送して
１次精錬し、次いで、ＲＨ脱ガス装置２によって２次精
錬して、脱炭、成分調整し、次いで、このようにして２
次精錬した溶鋼を連続鋳造機４によって鋳造して電磁鋼
板用スラブを得るものである。
脱酸前に、前酸素量を低減するために、カーボンまたは
カーボンを含有する合金鉄を、脱炭処理中に添加するも
のであり、その製造プロセスは、図７に示すように、予
備処理工程１によって脱Ｓされた溶鋼を転炉に移送して
１次精錬し、次いで、ＲＨ脱ガス装置２によって２次精
錬して、脱炭、成分調整し、次いで、このようにして２
次精錬した溶鋼を連続鋳造機４によって鋳造して電磁鋼
板用スラブを得るものである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
た従来技術は、転炉による１次精錬した溶鋼をそのまま
ＲＨ脱ガス処理するので、スラグコントロールが一切行
えない。従って、ＲＨ脱ガス時におけるカーボン含有合
金およびSiによる脱酸後の環流時間が延長する等の理由
によって、ＲＨ脱ガス処理時間が大幅に延び、しかも、
従来技術を採用しても全酸素量を100ppm程度にしか低減
できず、鋼の清浄性を大幅に向上させることは困難であ
った。
た従来技術は、転炉による１次精錬した溶鋼をそのまま
ＲＨ脱ガス処理するので、スラグコントロールが一切行
えない。従って、ＲＨ脱ガス時におけるカーボン含有合
金およびSiによる脱酸後の環流時間が延長する等の理由
によって、ＲＨ脱ガス処理時間が大幅に延び、しかも、
従来技術を採用しても全酸素量を100ppm程度にしか低減
できず、鋼の清浄性を大幅に向上させることは困難であ
った。
【０００５】従って、この発明の目的は、ＲＨ脱ガス処
理時間を延長することなく、介在物の少ない電磁鋼板の
製造方法を提供することにある。
理時間を延長することなく、介在物の少ない電磁鋼板の
製造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】この発明は、脱酸剤とし
てのAlを添加しない電磁鋼板の製造方法であって、予め
脱Ｓ処理を施した溶銑を転炉によって１次精錬し、この
ようにして１次精錬した溶鋼を、脱酸剤を添加せずに取
鍋精錬炉に移送し、前記取鍋精錬炉によって２次精錬し
て、スラグコントロールおよび溶存酸素量のコントロー
ルを行い、次いで、このようにして２次精錬を行った溶
鋼を、ＲＨ脱ガス装置によって３次精錬して、脱炭およ
び脱酸剤としてのFeSiを添加して脱酸および成分調整を
行うことに特徴を有するものである。
てのAlを添加しない電磁鋼板の製造方法であって、予め
脱Ｓ処理を施した溶銑を転炉によって１次精錬し、この
ようにして１次精錬した溶鋼を、脱酸剤を添加せずに取
鍋精錬炉に移送し、前記取鍋精錬炉によって２次精錬し
て、スラグコントロールおよび溶存酸素量のコントロー
ルを行い、次いで、このようにして２次精錬を行った溶
鋼を、ＲＨ脱ガス装置によって３次精錬して、脱炭およ
び脱酸剤としてのFeSiを添加して脱酸および成分調整を
行うことに特徴を有するものである。
【０００７】
【作用】この発明は、ＲＨ脱ガス装置によって精錬する
前に、取鍋精錬炉においてスラグコントロールを行うこ
とによって、全酸素量が大幅に少ない、高品質の電磁鋼
板を得る方法である。
前に、取鍋精錬炉においてスラグコントロールを行うこ
とによって、全酸素量が大幅に少ない、高品質の電磁鋼
板を得る方法である。
【０００８】この発明の、電磁鋼板の製造方法の一実施
態様について説明する。この発明の電磁鋼板の製造方法
は、図１に示すようにな製造プロセスからなっている。
態様について説明する。この発明の電磁鋼板の製造方法
は、図１に示すようにな製造プロセスからなっている。
【０００９】予備処理工程１によって予め脱Ｓ処理を施
した溶銑を転炉２によって１次精錬し、このようにして
１次精錬した溶鋼を、これに脱酸剤を一切添加すること
なく取鍋内に出湯する。次いで、前記取鍋を取鍋精錬炉
５に移送して２次精錬を行う。即ち、焼石灰（CaO)やド
ロマイト(CaO・MgO)を、溶鋼を加熱、撹拌しながら溶鋼
中に添加して、スラグの塩基度（CaO/SiO2) を２〜10の
範囲内にコントロールし、更に、FeSiやSi-Mn 合金を添
加して、溶鋼中の溶存酸素量を300 〜500ppmの範囲内に
コントロールする。次いで、取鍋をＲＨ脱ガス装置３に
移送して３次精錬して、図２の全酸素量とＲＨ脱ガス装
置による脱酸前の酸素量との関係を示すグラフのよう
に、溶存酸素量を400ppm以下にコントロールする。溶存
酸素量は、取鍋精錬炉５による２次精錬によって脱酸が
行われていれば、十分に400ppm以下に低減できる。次い
で、脱酸剤としてFeSiを添加して、全溶鋼を６回以上環
流する。
した溶銑を転炉２によって１次精錬し、このようにして
１次精錬した溶鋼を、これに脱酸剤を一切添加すること
なく取鍋内に出湯する。次いで、前記取鍋を取鍋精錬炉
５に移送して２次精錬を行う。即ち、焼石灰（CaO)やド
ロマイト(CaO・MgO)を、溶鋼を加熱、撹拌しながら溶鋼
中に添加して、スラグの塩基度（CaO/SiO2) を２〜10の
範囲内にコントロールし、更に、FeSiやSi-Mn 合金を添
加して、溶鋼中の溶存酸素量を300 〜500ppmの範囲内に
コントロールする。次いで、取鍋をＲＨ脱ガス装置３に
移送して３次精錬して、図２の全酸素量とＲＨ脱ガス装
置による脱酸前の酸素量との関係を示すグラフのよう
に、溶存酸素量を400ppm以下にコントロールする。溶存
酸素量は、取鍋精錬炉５による２次精錬によって脱酸が
行われていれば、十分に400ppm以下に低減できる。次い
で、脱酸剤としてFeSiを添加して、全溶鋼を６回以上環
流する。
【００１０】図３は、250 Ｔの溶鋼を脱酸後100 Ｔ／分
の環流量で15分間、環流を実施した場合であり、図４
は、同様に、250 Ｔの溶鋼を脱酸後150 Ｔ／分の環流量
で10分間、環流を実施した場合の全酸素量の結果であ
る。溶鋼量を環流速度によって除した値を環流時間と定
義し、図３、図４を書き直すと、図５のようになる。図
５から明らかなように、図５において、□印は、図３の
結果であり、○印は、図４の結果である。図５から明ら
かなように、６回以上の環流回数で全酸素量は、収束し
大幅に低下する。これによって、ＲＨ脱ガス処理時間を
延長することなく、全酸素量が100ppm以下の溶鋼を得る
ことができる。次いで、このようにして３次精錬した溶
鋼を連続鋳造機４によって鋳造して電磁鋼板用スラブを
得る。
の環流量で15分間、環流を実施した場合であり、図４
は、同様に、250 Ｔの溶鋼を脱酸後150 Ｔ／分の環流量
で10分間、環流を実施した場合の全酸素量の結果であ
る。溶鋼量を環流速度によって除した値を環流時間と定
義し、図３、図４を書き直すと、図５のようになる。図
５から明らかなように、図５において、□印は、図３の
結果であり、○印は、図４の結果である。図５から明ら
かなように、６回以上の環流回数で全酸素量は、収束し
大幅に低下する。これによって、ＲＨ脱ガス処理時間を
延長することなく、全酸素量が100ppm以下の溶鋼を得る
ことができる。次いで、このようにして３次精錬した溶
鋼を連続鋳造機４によって鋳造して電磁鋼板用スラブを
得る。
【００１１】スラグの塩基度を２〜10の範囲内に限定し
た理由は、次の通りである。即ち、図６取鍋精錬前後の
〔Ｓ〕の変化量とCaO/SiO2との関係を示すグラフから明
らかなように、スラグの塩基度が２未満では、取鍋精錬
炉内において溶鋼の加熱、撹拌中において復Ｓして、低
Ｓ化が図れず、しかも、取鍋耐火物の損傷が著しい。一
方、スラグの塩基度が10を超えると、スラグの溶融点が
著しく上昇して、溶鋼の加熱効率が著しく悪化する。
た理由は、次の通りである。即ち、図６取鍋精錬前後の
〔Ｓ〕の変化量とCaO/SiO2との関係を示すグラフから明
らかなように、スラグの塩基度が２未満では、取鍋精錬
炉内において溶鋼の加熱、撹拌中において復Ｓして、低
Ｓ化が図れず、しかも、取鍋耐火物の損傷が著しい。一
方、スラグの塩基度が10を超えると、スラグの溶融点が
著しく上昇して、溶鋼の加熱効率が著しく悪化する。
【００１２】溶鋼中の溶存酸素量を300 〜500ppmの範囲
内に限定した理由は、次の通りである。即ち、溶存酸素
量が300ppm未満では、次工程のＲＨ脱ガス装置による３
次精錬時において脱炭が十分に行えず、一方、500ppmを
超えるとスラグの脱酸が十分に行えず、従って、ＲＨ脱
ガス装置によって脱酸した後、スラグによる再酸化が生
じて、低酸素化が図れない。
内に限定した理由は、次の通りである。即ち、溶存酸素
量が300ppm未満では、次工程のＲＨ脱ガス装置による３
次精錬時において脱炭が十分に行えず、一方、500ppmを
超えるとスラグの脱酸が十分に行えず、従って、ＲＨ脱
ガス装置によって脱酸した後、スラグによる再酸化が生
じて、低酸素化が図れない。
【００１３】
【実施例】次に、この発明の電磁鋼板の製造方法の実施
例について説明する。
例について説明する。
【００１４】この発明により電磁鋼板用スラブを製造し
た。このときの、各プロセス毎の溶鋼温度および成分推
移の結果を、取鍋精錬を行わない以外は、この発明と同
一の従来法により電磁鋼板用スラブを製造したときの結
果と合わせて表１に示す。
た。このときの、各プロセス毎の溶鋼温度および成分推
移の結果を、取鍋精錬を行わない以外は、この発明と同
一の従来法により電磁鋼板用スラブを製造したときの結
果と合わせて表１に示す。
【００１５】
【００１６】表１から明らかなように、本発明法１およ
び２にように、スラグコントロールおよび溶鋼中の酸素
量のコントロール並びに環流時間の確保を行うことによ
って、スラブ中の全酸素量を100ppm以下に低減すること
ができる。従って、介在物の少ない、Alを添加しない電
磁鋼板を製造することができる。これに対して、従来法
によれば、スラブ中の全酸素量を100ppm以下には低減す
ることができない。
び２にように、スラグコントロールおよび溶鋼中の酸素
量のコントロール並びに環流時間の確保を行うことによ
って、スラブ中の全酸素量を100ppm以下に低減すること
ができる。従って、介在物の少ない、Alを添加しない電
磁鋼板を製造することができる。これに対して、従来法
によれば、スラブ中の全酸素量を100ppm以下には低減す
ることができない。
【００１７】
【発明の効果】以上説明したように、この発明によれ
ば、取鍋精錬によってスラグおよび溶鋼中の酸素量をコ
ントロールすることによって、ＲＨ脱ガス処理時間を延
長することなく、電磁特性に優れた電磁鋼板を製造する
ことができるといった有用な効果がもたらされる。
ば、取鍋精錬によってスラグおよび溶鋼中の酸素量をコ
ントロールすることによって、ＲＨ脱ガス処理時間を延
長することなく、電磁特性に優れた電磁鋼板を製造する
ことができるといった有用な効果がもたらされる。
【図１】この発明の電磁鋼板の製造プロセスを示すブロ
ック図である。
ック図である。
【図２】全酸素量とＲＨ脱ガス装置による脱酸前の酸素
量との関係を示すグラフである。
量との関係を示すグラフである。
【図３】溶鋼量250T、環流速度100 Ｔ／分の場合の全酸
素量と環流時間との関係を示すグラフである。
素量と環流時間との関係を示すグラフである。
【図４】溶鋼量250T、環流速度150 Ｔ／分の場合の全酸
素量と環流時間との関係を示すグラフである。
素量と環流時間との関係を示すグラフである。
【図５】環流回数と全酸素量との関係を示すグラフであ
る。
る。
【図６】取鍋精錬前後の〔Ｓ〕の変化量とCaO/SiO2との
関係を示すグラフである。
関係を示すグラフである。
【図７】従来技術による電磁鋼板の製造プロセスを示す
ブロック図である。
ブロック図である。
１：予備処理工程、 ２：転炉、 ３：ＲＨ脱ガス装置、 ４：連続鋳造機、 ５：取鍋精錬炉。
フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ２１Ｃ 7/068 7412−4Ｋ
Claims (3)
- 【請求項１】 脱酸剤としてのAlを添加しない電磁鋼板
の製造方法であって、予め脱Ｓ処理を施した溶銑を転炉
によって１次精錬し、このようにして１次精錬した溶鋼
を、脱酸剤を添加せずに取鍋精錬炉に移送し、前記取鍋
精錬炉によって２次精錬して、スラグコントロールおよ
び溶鋼中の溶存酸素量のコントロールを行い、次いで、
このようにして２次精錬を行った溶鋼を、ＲＨ脱ガス装
置によって３次精錬して、脱炭およびFeSiを添加して脱
酸および成分調整を行うことを特徴とする、介在物の少
ない電磁鋼板の製造方法。 - 【請求項２】 前記取鍋精錬炉によって２次精錬を行っ
て、スラグの塩基度を２〜10の範囲内に、そして、溶鋼
中の溶存酸素量を300 〜500ppmの範囲内にコントロール
することを特徴とする、請求項１記載の製造方法。 - 【請求項３】 前記ＲＨ脱ガス装置による３次精錬にお
いて、前記FeSiを添加する際に、脱酸前の溶存酸素量を
400ppm以下にコントロールし、前記FeSiの添加完了後、
全溶鋼を６回以上の環流することを特徴とする、請求項
１記載の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30615192A JP2797866B2 (ja) | 1992-10-19 | 1992-10-19 | 介在物の少ない電磁鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30615192A JP2797866B2 (ja) | 1992-10-19 | 1992-10-19 | 介在物の少ない電磁鋼板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06128618A true JPH06128618A (ja) | 1994-05-10 |
| JP2797866B2 JP2797866B2 (ja) | 1998-09-17 |
Family
ID=17953669
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP30615192A Expired - Fee Related JP2797866B2 (ja) | 1992-10-19 | 1992-10-19 | 介在物の少ない電磁鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2797866B2 (ja) |
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH09256118A (ja) * | 1996-03-19 | 1997-09-30 | Nkk Corp | 冷間圧延性に優れた珪素鋼板およびその製造方法 |
| JPH09263909A (ja) * | 1996-03-26 | 1997-10-07 | Nkk Corp | 鉄損特性の優れた無方向性電磁鋼板 |
| WO2006059740A1 (ja) * | 2004-11-30 | 2006-06-08 | Jfe Steel Corporation | 方向性電磁鋼板およびその製造方法 |
| JP2010090476A (ja) * | 2008-09-11 | 2010-04-22 | Nippon Steel Corp | 穴広げ性に優れた高強度熱延鋼板及びその製造方法 |
| KR100985304B1 (ko) * | 2003-08-04 | 2010-10-05 | 주식회사 포스코 | 무방향성 전기강판용 강의 제조방법 |
| JP2011052293A (ja) * | 2009-09-03 | 2011-03-17 | Nippon Steel Corp | 成形性及び疲労特性に優れた複合組織鋼板並びにその製造方法 |
| JP2011058022A (ja) * | 2009-09-07 | 2011-03-24 | Nippon Steel Corp | 穴広げ性に優れた高強度熱延鋼板及びその製造方法 |
| CN108300940A (zh) * | 2018-01-31 | 2018-07-20 | 日照钢铁控股集团有限公司 | 一种薄板坯连铸低成本高成型性低碳铝镇静洁净钢工艺 |
| CN108330389A (zh) * | 2018-01-31 | 2018-07-27 | 日照钢铁控股集团有限公司 | 一种免钙处理镇静洁净钢生产工艺 |
| KR20190072244A (ko) * | 2017-12-15 | 2019-06-25 | 주식회사 포스코 | 정련방법 및 강재 |
| CN115896602A (zh) * | 2022-11-11 | 2023-04-04 | 湖南华菱涟源钢铁有限公司 | 取向硅钢板坯的生产方法和取向硅钢板坯 |
-
1992
- 1992-10-19 JP JP30615192A patent/JP2797866B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| US8177920B2 (en) | 2004-11-30 | 2012-05-15 | Jfe Steel Corporation | Grain-oriented electrical steel sheet and process for producing the same |
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| CN115896602B (zh) * | 2022-11-11 | 2024-06-07 | 湖南华菱涟源钢铁有限公司 | 取向硅钢板坯的生产方法和取向硅钢板坯 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2797866B2 (ja) | 1998-09-17 |
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