JPH06114467A - 順送り加工装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 形状，寸法が異なる打抜片を，段取り替えな
しに順送り加工した後，積層体の形成まで連続して行え
る順送り加工装置を提供する。 【構成】 複数の加工手段を備えたカセットを本体に着
脱可能に設けてなる複数個の加工ユニットを，複数の加
工工程に対応させて被加工材の送り方向にｍＰ（ｍは任
意の正の整数，Ｐは被加工材の送りピッチ）の間隔に配
設し，被加工材のピッチ送りに対して前記複数の加工工
程を前記複数個の加工ユニットにより順次実施するよう
に構成した順送り加工装置において，複数個の加工ユニ
ットおよび／またはカセットに夫々独立の駆動手段を設
けると共に，これらの駆動手段を被加工材のピッチ送り
に対して制御手段を介して選択的に駆動可能に形成し，
最終加工ユニットにおいて被加工材の打抜き加工により
複数種類の部材からなる積層体を形成するように構成す
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は，例えば被加工材に打ち
抜き，曲げ絞り等の加工を行う場合に，１組の装置の中
で各工程の加工を行い，順次次の工程に被加工材をピッ
チ送りして加工を追加して進め，最終工程で加工を完了
させる順送り加工装置に関するものであり，特に外形輪
郭および／または打抜穴の形状が異なる打抜き片を順次
積層してなる積層体を形成し得るように構成した順送り
加工装置に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来，鋼板等の構造材料からなる板材に
打ち抜き，曲げ絞り，圧縮等の成形加工をすることによ
って，所定の形状の板金製品を製作する場合には，数工
程を経由するのが通常である。このような板金製品の製
作数量が多い場合には，１個の加工用金型の中で各工程
若しくはステージの加工を個々に行い，順次に次のステ
ージへ被加工材を送って加工を追加して進め，最終ステ
ージで加工を完了させる手段が採用されている。このよ
うな加工用金型を順送り型と称しており，例えばプレス
の１スタンプ毎に１個の板金製品を得ることができるた
め，極めて高能率であるという利点がある。

【０００３】上記従来の順送り加工用金型においては，
生産速度が高く，被加工材を投入後加工完了までの納期
が短いと共に，プレス加工の途中工程における仕掛かり
が少なく，小人数による多量生産が可能であるという長
所を有する反面において，下記のような問題点がある。
すなわち１個の金型中に複数対のパンチ・ダイを組み込
む構造であるため，金型構造が極めて複雑となり，高精
度の金型製作技術を必要とすると共に，製作期間が長大
化し，製作費用が多額になる。

【０００４】また金型の部分的破損，修理，調整に際し
ても，金型全体を分解する必要があり，これらの作業が
煩雑であるため，多大の時間と工数を必要とする。更に
多品種少量生産において，被加工品の形状，寸法が若干
でも異なるときに，その都度専用の金型を製作する形態
を採用した場合には，金型費が割高になり，近年次第に
その要請が高まってきている所謂ＦＭＳ生産方式に応え
ることができないという問題点がある。

【０００５】このような問題点を解決するために，本出
願人は，すでに構造が簡単であり，かつ部分的調整その
他を容易に行い得る順送り加工装置についての出願を行
っている（例えば特願平２−１２１７６０号，同２−１
２１７６１号等）。本発明は，これらの改良発明を前提
として更に改良を加えたものである。

【０００６】図１は本発明の前提である順送り加工装置
の例を示す要部斜視図である。図１において，１００〜
５００は夫々加工ユニットであり，ベース１上に被加工
材（図示せず）の送り方向に例えば２Ｐ（Ｐは被加工材
の送りピッチ）の間隔に配設する。これらの加工ユニッ
ト１００〜５００には複数の加工工程に対応する夫々１
対のパンチおよびダイを設けてあるが，加工ユニット１
００を例にとってその構成を説明する。１０１は本体で
あり，略Ｕ字状に形成し，下端部に鳩尾状のあり１０２
を一体に設け，ベース１に設けたあり溝１０３と係合さ
せることによって被加工材の送り方向に移動調整可能，
かつ被加工材の送り方向と直角方向の移動拘束可能に形
成する。１０４は移動調整装置，１０５はクランプ装置
である。１０６は油圧シリンダであり，本体１０１の上
端部に設ける。１０７は位置測定装置であり，油圧シリ
ンダ１０６の側面部に設ける。

【０００７】次に１０８はカセットであり，略Ｕ字状に
形成し，上部にパンチ若しくはダイ（何れも図示せず）
を上下動可能に設けると共に，下部に上記パンチ若しく
はダイと対をなすダイ若しくはパンチ（何れも図示せ
ず）を設け，本体１０１に着脱可能に設ける。カセット
１０８の位置決めは，加工ユニット３００において図示
するように，位置決め部材３０９，３１０との係合によ
って行う。１１１はクランプねじである。すなわちカセ
ット１０８を位置決め部材（図示せず，加工ユニット３
００における符号３０９，３１０参照）を介して本体１
０１に装着することによって所定の位置決めを行い得る
と共に，クランプねじ１１１の緊締によってその位置を
固定し得る構成となっている。カセット１０８の固定
後，油圧シリンダ１０６の作動桿（図示せず）と前記上
下動可能に設けたパンチ若しくはダイとを連結する。

【０００８】図２は被加工材の加工状態を示す要部説明
図であり，（ａ）は平面を示し，（ｂ）は断面を示して
おり，同一部分は前記図１と同一の参照符号で示す。図
２において２は被加工材であり，矢印方向にピッチＰで
間欠的にピッチ送りされる。すなわち前記図１におい
て，カセット１０８（他のカセットにおいても同様）に
設けた１対のパンチとダイとの間隙をピッチ送りされ
る。図１および図２においては，加工ユニット１００〜
５００は夫々パイロット孔３の加工工程，円弧状の切り
込み４の加工工程，第１ないし第３の絞り加工工程に対
応するように形成してある。

【０００９】まず加工ユニット１００には，パイロット
孔３を穿設するパンチおよびダイを備えると共に，被加
工材２の送り方向下流側Ｐの位置に前記パイロット孔３
に係合するガイド（図示せず）を備えてある。従って加
工ユニット１００が作動する毎にパイロット孔３が順次
穿設されると共に，穿設されたパイロット孔３にガイド
が係合し，被加工材２の非所望な位置ずれを防止し，精
度を保持することができる。

【００１０】次に加工ユニット２００においては，円弧
状の切り込み４が加工される。そして加工ユニット３０
０においては第１の絞り加工が行われ，被加工材２に椀
状の突起５が形成されると共に，前記円弧状の切り込み
４はその幅を拡げて円弧状の溝６に変化する。更に加工
ユニット４００においては，第２の絞り加工とフランジ
孔７の加工が行われ，突起５の高さが増大する。加工ユ
ニット５００においては第３の絞り加工が行われ，突起
５の高さを所定の寸法に形成する。以後図示省略したが
縁切り加工その他の加工を行い，所定の椀状の板金製品
が得られるのである。なお加工ユニット２００〜５００
においても，パイロット孔３と係合するガイドを設ける
ことにより，所定の精度を確保するための位置決めが行
われることは勿論である。

【００１１】

【発明が解決しようとする課題】上記構成の順送り加工
装置によれば，従来の順送り金型と比較して構造が簡単
であると共に，製作も容易であり，多品種少量生産にお
いても高能率の加工ができる利点を有するが，下記のよ
うな問題点がある。

【００１２】すなわち図１に示す加工ユニット１００〜
５００によれば，外形輪郭および／または打抜穴の形
状，寸法の同一のものを連続的に順送り加工することが
できるが，外形輪郭および／または打抜穴の形状，寸法
が異なる打抜き片を複数個積層して形成されるような所
謂異形積層体を形成する場合には，１回の順送り加工の
みによっては完成することができない。

【００１３】上記のような異形積層体を形成する場合に
は，夫々の打抜き片を予めプレス加工手段によって加工
した後，これらの打抜き片を別途の工程で順次積層する
必要があり，打抜き片若しくは部材の仕掛品が増大する
のみならず，積層組立作業が極めて煩雑となるという問
題点があり，必然的にコストが嵩むこととなる。

【００１４】一方打抜き片若しくは部材の外形輪郭およ
び／または打抜穴の形状が複雑である場合，または加工
部位が多い場合には，前記のような順送り加工装置によ
って成形するのが有利であるが，打抜き片若しくは部材
の種類が多い場合にはその都度加工ユニットの段取り替
えを行う必要がある。従って段取り替えのための時間と
工数が嵩み，順送り加工を行う所謂本体作業時間の比率
が低下し，稼動率が低下するという問題点がある。なお
この場合においても仕掛品が増大するという問題点が残
る。

【００１５】更に上記何れの方法においても，積層組立
作業が別個の作業とならざるを得ず，積層組立基準の取
り方によっては，積層体の寸法精度が低下するおそれも
ある。

【００１６】本発明は，上記従来技術に存在する問題点
を解決し，外形輪郭および／または打抜穴の形状，寸法
が異なる打抜片を，段取り替えすることなく一連の順送
り加工により，被加工材から積層体の形成まで連続して
実行できる順送り加工装置を提供することを目的とす
る。

【００１７】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に，本発明においては，複数の加工手段を備えたカセッ
トを本体に着脱可能に設けてなる複数個の加工ユニット
を，複数の加工工程に対応させて被加工材の送り方向に
ｍＰ（ｍは任意の正の整数，Ｐは被加工材の送りピッ
チ）の間隔に配設し，被加工材のピッチ送りに対して前
記複数の加工工程を前記複数個の加工ユニットにより順
次実施するように構成した順送り加工装置において，複
数個の加工ユニットおよび／またはカセットに夫々独立
の駆動手段を設けると共に，これらの駆動手段を被加工
材のピッチ送りに対して制御手段を介して選択的に駆動
可能に形成し，最終加工ユニットにおいて被加工材の打
抜き加工により複数種類の部材からなる積層体を形成す
るように構成する，という技術的手段を採用した。

【００１８】

【作用】上記の構成により，最終加工ユニットにおける
加工に至るまで段取り替えをすることなく，順送り加工
を継続することによって，所謂異形打抜き部材からなる
異形積層体を，高節度かつ高能率で成形することができ
るのである。

【００１９】

【実施例】図３は本発明の実施例を示す要部平面説明図
である。図において，１５０〜５５０は夫々加工ユニッ
トであり，前記図１に示す加工ユニット１００〜５００
と同様な構成である。次に加工ユニット１５０〜５５０
には夫々独立の油圧シリンダ１６０〜５６０を設け，油
圧回路７２０から制御弁１７０〜５７０を介して作動油
を給排可能に形成する。なお制御弁１７０〜５７０はコ
ントローラ７００と電気的かつ制御可能に接続されてい
る。７１０は駆動電源である。

【００２０】次に図４は図３に示す加工ユニットの例を
示す要部断面正面図である。但し図４においては，被加
工材２にパイロット孔と穴明け加工とを同時に行う態様
のものを示している。図４において１１はパンチボデー
であり，有底中空円筒状に形成され，底部に接着若しく
はカシメ等の手段によりパンチ１２ａ，１２ｂおよびパ
イロットピン１２ｃを固着すると共に，パンチ１２ａ，
１２ｂおよびパイロットピン１２ｃのストローク調整用
のパンチパッド１３および押圧部材１４を収容する。押
圧部材１４の上部にはパンチヘッド１５を設けると共
に，中間部におねじ１６を設け，このおねじ１６を前記
パンチボデー１１の上端部に設けためねじ１７と螺合さ
せることにより，パンチパッド１３ならびにパンチ１２
ａ，１２ｂおよびパイロットピン１２ｃを押圧するよう
に形成する。

【００２１】次に１８はストリッパであり，有底中空円
筒状に形成され，前記パンチボデー１１を上下摺動可能
に嵌挿すると共に，底部に貫通孔１９ａ，１９ｂ，１９
ｃを設けて，夫々パンチ１２ａ，１２ｂおよびパイロッ
トピン１２ｃが貫通するように形成する。２０はスリー
ブであり，カセット３０ａ（前記図１におけるカセット
１０８に相当）の上部に接着剤を介して固着され，前記
ストリッパ１８を上下摺動可能に保持する。２１，２２
はばねであり，各々ストリッパ１８とカセット３０ａと
の間および押圧部材１４とストリッパ１８との間に介装
し，ストリッパ１８およびパンチボデー１１を上方に付
勢するように形成する。

【００２２】またパンチボデー１１およびストリッパ１
８の外周面の一部を切削して平行基準面２３を形成し，
この平行基準面２３をカセット３０ａの上端部に設けた
平行基準板２４の端面と摺動可能に当接させることによ
り，パンチボデー１１の回動を拘束するように形成す
る。２５はダイであり，前記パンチ１２ａ，１２ｂおよ
びパイロットピン１２ｃが進入可能なパイロット孔２６
ｃおよび貫通孔２６ａ，２６ｂを備えると共に，カセッ
ト３０ａの下部にパンチ１２ａ，１２ｂおよびパイロッ
トピン１２ｃと対向して固着する。

【００２３】上記の構成により，例えば油圧シリンダに
より作動桿（何れも図示せず）を介してパンチヘッド１
５を下方に押圧し，パイロットピン１２ｃがパイロット
孔２６ｃに係合させて被加工材２の位置決めをしてか
ら，パンチ１２ａ，１２ｂを貫通孔２６ａ，２６ｂに進
入させることにより，被加工材２に所定の穴明け加工を
行うことができる。

【００２４】この場合ばね２１の弾性がばね２２の弾性
よりも小に形成してあるため，まずストリッパ１８の底
面が被加工材２の表面に当接してばね２１が撓み，その
後パンチボデー１１が下降することによりばね２２が撓
み，上記穴明け加工が行われる。パンチ１２ａ，１２ｂ
の所定のストローク下降後，前記油圧シリンダの作動を
解除するとばね２１，２２の弾性によってストリッパ１
８およびパンチボデー１１が上昇するが，この場合まず
パンチボデー１１が上昇し，パンチ１２ａ，１２ｂが被
加工材２から抜去される。パンチ１２ａ，１２ｂが完全
に抜去されるまでストリッパ１８は被加工材２を押圧し
ているから，パンチ１２ａ，１２ｂの抜去に伴う被加工
材２の非所望な移動若しくは跳ね上がりを防止すること
ができるのである。

【００２５】図５は本発明の第１実施例における異形積
層体の例を示す一部断面正面図，図６ないし図８は夫々
図５におけるＡ矢視図，Ｂ−Ｂ矢視図およびＣ−Ｃ矢視
図である。図５ないし図８において，異形積層体３０
は，例えば夫々３種類の部材３１，３２，３３を順次積
層して一体化して形成され，隣接する部材相互間は各々
４個のダボ３４およびダボ孔３５の係合により位置決め
されかつ相対移動を拘束されている。部材３１，３２，
３３の外周輪郭は同一直径の円若しくは円弧であり，部
材３２，３３は外周の一部に切欠３６を設ける。３７は
中心部に設けた貫通穴，３８，３９は各々外周近傍に設
けた貫通穴である。

【００２６】図９は本発明の第１実施例における加工ユ
ニットを構成するパンチ・ダイセットの例を示す説明図
であり，（ａ）は要部縦断面，（ｂ）はダイの平面を示
す。なお（ａ）によって示される要部縦断面は，（ｂ）
における鎖線に沿う縦断面を示している。また図９にお
いて丸数字は加工工程名であり，前記加工ユニット１５
０〜５５０に対応し，５個の加工ユニットは設置ピッチ
ｎＰ（ｎは任意の正の整数，Ｐは被加工材の送りピッ
チ）で被加工材の送り方向，例えば右から左へ加工工程
順に配設する。なお図９に示すパンチ・ダイセットは例
えば前記図４に示すものと同様な構成とし，共通の構成
部材であるパンチボデー５１，ストリッパ５２およびダ
イ５３は，第１加工工程に対応するもののみに符号を付
し，第２加工工程以後のものは省略してある。

【００２７】まず第１加工工程の加工ユニットにおいて
は，パンチボデー５１に，パイロット孔加工用のパンチ
５４，ダボ出し用のパンチ５５，中心部の貫通穴３７
（図６ないし図８参照）加工用のパンチ５６およびパイ
ロットピン５７を設け，ストリッパ５２を貫通するよう
に設ける。なおパイロット孔加工用のパンチ５４とパイ
ロットピン５７とのピッチは，被加工材の送りピッチＰ
と合致させる。

【００２８】一方ダイ５３には，前記パンチ５４，５
５，５６およびパイロットピン５７と対向する位置に貫
通穴５４ａ，５５ａ，５６ａ，５７ａを設け，パンチ５
４，５６およびパイロットピン５７が夫々進入可能に形
成する。なお貫通穴５５ａには，ばね５８によって上方
に付勢されるピン５９を上下動可能に介装させる。この
場合パンチ５５の被加工材（図示せず）への進入深さ
は，被加工材の厚さ寸法より小になるように形成し，前
記図５に示すダボ３４およびダボ孔３５を成形可能のよ
うに構成する。

【００２９】次に第２加工工程のものにおいては，パン
チボデー５１に，外周近傍の貫通穴３９（図８参照）加
工用のパンチ６０，切欠３６（図８参照）加工用のパン
チ６１およびパイロットピン５７を設ける。一方ダイ５
３には前記パンチ６０，６１およびパイロットピン５７
と対向する位置に貫通穴６０ａ，６１ａ，５７ａを設
け，パンチ６０，６１およびパイロットピン５７が進入
可能に形成する。

【００３０】第３加工工程のものにおいては，上記第２
加工工程のものと９０°回動させた位置にパンチ６２
（図７における外周近傍の貫通穴３８加工用）およびパ
ンチ（図示せず，図７における切欠３６加工用）を設け
る。一方ダイ５３には前記パンチ６２，および図示省略
したパンチが進入可能の貫通穴６２ａ，６３ａを設け
る。パイロットピン５７および貫通穴５７ａは前記第２
加工工程のものと同様である。

【００３１】第４加工工程のものにおいては，パンチ６
４と，このパンチ６４が進入可能の貫通穴６４ａ（図５
における部材３１の最下層のものの貫通ダボ孔加工用）
を設ける。パイロットピン５７および貫通穴５７ａは，
前記第２および第３加工工程のものと同様である。

【００３２】次に第５加工工程のものにおいては，パン
チ６５と，このパンチ６５が進入可能の貫通穴６５ａ
（図６ないし図８における部材３１，３２，３３の外周
輪郭打抜き加工用）を設ける。なお貫通穴６５ａはダイ
５３の表面から少なくとも異形積層体３０の高さ寸法に
相当する深さ寸法の間を等径に形成する。パイロットピ
ン５７および貫通穴５７ａは前記第２ないし第４加工工
程のものと同様である。

【００３３】上記の構成により，被加工材を第１加工工
程から第５加工工程に至るまで順次ピッチ送りし，第２
加工工程ないし第４加工工程におけるパンチ・ダイセッ
トを，前記図３に示すコントローラ７００によって選択
的に駆動させることにより，図５に示すような異形積層
体３０を順送り加工によって逐次加工，成形することが
できるのである。

【００３４】

【表１】

【００３５】表１は図５に示す異形積層体３０を順送り
加工して成形する場合の夫々の加工工程若しくはパンチ
・ダイセットの選択的駆動状態を示すものであり，この
ようなプログラムを前記図３に示すコントローラ７００
に組込んでおく。表１において○印は選択的に駆動され
る加工工程を示し，−印は当該加工工程が駆動されない
ことを示す。

【００３６】表１により，前記図５ないし図９を参照し
て異形積層体３０の順送り加工および積層成形の態様に
ついて説明する。まず被加工材をピッチ送りして，第１
加工工程において部材３１の最下層のものについて，少
なくとも被加工材の先端がパンチ５４と５５との間に位
置するように位置決めして，パイロット孔の加工を行
う。次に被加工材をピッチＰだけピッチ送りして第１加
工工程を行うと，パイロット孔にパイロットピン５７が
係合して位置決めをすると共に，パンチ５４，５５，５
６により部材３１の最下層のものに対するダボ出し（ダ
ボ３４およびダボ孔３５の加工），貫通穴３７およびパ
イロット孔加工が行われる。更にピッチ送りして２枚目
および３枚目の部材３１に対する上記加工が順次行われ
る。

【００３７】更に被加工材の逐次ピッチ送りにより，部
材３３，３２および上段の部材３１に対応する上記加工
が行われる。この間ピッチ送りにより先頭の部材３１の
最下層のものについては，第２加工工程および第３加工
工程は実施されず，第４加工工程において，パンチ６４
によりダボ孔３５の穴抜き加工が行われ，更に第５加工
工程において，パンチ６５により外周輪郭の打抜き加工
が行われる。そして加工後はダイ５３の貫通穴６５ａ内
に押込まれる。なお部材３１の２枚目および３枚目に対
しては，上記ダボ孔３５の穴抜きがされることなく，第
５工程においてパンチ６５により打抜き加工が行われ，
貫通穴６５ａ内に順次押込まれる。

【００３８】バンチ６５による上記貫通穴６５ａ内への
押込みにより，ダボ孔３５内にダボ３４が係合し，順次
積層されて一体化される。すなわち貫通穴６５ａの内径
は部材３１の外周輪郭と等径に形成されているから，摩
擦力により下方への落下が防止され，前記ダボ孔３５内
にダボ３４が円滑に係合するのである。

【００３９】一方部材３３に対しては，第２加工工程に
おいて，パンチ６０，６１により外周近傍の貫通穴３９
と，切欠３６を形成すべき略扇形の貫通穴（ダイ５３の
貫通穴６１ａと同形）の穴抜き加工が行われる。なお第
３および第４加工工程は行われず，ピッチ送りにより第
５加工工程に至り，パンチ６５により外周輪郭打抜き加
工が行われ，貫通穴６５ａ内に係止している部材３１と
ダボ３４とダボ孔３５との係合により，順次積層され
る。

【００４０】また部材３２については第２および第４加
工工程は行われず，第３加工工程において，外周近傍の
貫通穴３８と，切欠３６を形成すべき略扇形の貫通穴
（ダイ５３の貫通穴６２ａと同形）の穴抜き加工が行わ
れる。第５加工工程における外周輪郭打抜き加工および
積層の態様は，前記部材３３に対するものと同様であ
る。

【００４１】なお上記部材３２，３３の加工において，
パンチ６１，６２および貫通穴６１ａ，６２ａの外周円
弧間の直径寸法は，第５加工工程におけるパンチ６５お
よび貫通穴６５ａの直径寸法より若干大に形成すること
が好ましい。

【００４２】異形積層体３０の上部を形成すべき部材３
１については，前記と同様にして第２ないし第４加工工
程を実施することなく，第５加工工程において外周輪郭
打抜き加工および積層が行われ，異形積層体３０が成形
される。貫通穴６５ａ内の異形積層体３０は，後続する
次の異形積層体３０の成形の進行につれて次第に下方に
押出され，ダイ５３の下方に排出される。この場合部材
３１の最下層のものには，ダボ３５が形成されていない
ため，異なる異形積層体３０相互が一体化されることな
く，自然にかつ円滑に分離され得るのである。

【００４３】図１０は本発明の第２実施例における異形
積層体の例を示す正面図，図１１および図１２は各々図
１０におけるＤ矢視図およびＥ−Ｅ矢視図である。図１
０ないし図１２において，異形積層体４０は２種類の部
材４１（大歯車）と部材４２（小歯車）を順次積層して
一体化して形成され，隣接する部材相互間は各々４個の
ダボ（図示せず）およびダボ孔４３の係合により位置決
めされ，かつ相対移動を拘束されている。この関係は前
記図５に示す異形積層体３０と同様である。４４は中心
部に設けた貫通穴，４５は外周に設けられた歯形であ
る。

【００４４】図１３は本発明の第２実施例における加工
ユニットを構成するパンチ・ダイセットの例を示す説明
図であり，（ａ）は要部縦断面，（ｂ）はダイの平面を
示す。なお（ａ）によって示される要部縦断面は，
（ｂ）における鎖線に沿う縦断面を示している。また図
１４において丸数字は加工工程名であり，その他は前記
図９に示すものと同様である。

【００４５】まず第１加工工程の加工ユニットにおいて
は，パンチボデー５１にパイロット孔加工用のパンチ７
１，ダボ出し用のパンチ７２，中心部の貫通穴４４（図
１０ないし図１２参照）加工用のパンチ７３およびパイ
ロットピン７４を設ける。なおパイロット孔加工用のパ
ンチ７１とパイロットピン７４とのピッチは，被加工材
の送りピッチＰと合致させる。

【００４６】一方ダイ５３には，前記パンチ７１，７
２，７３およびパイロットピン７４と対向する位置に貫
通穴７１ａ，７２ａ，７３ａ，７４ａを設け，パンチ７
１，７２およびパイロットピン７４が夫々進入可能に形
成する。なお貫通穴７２ａには，ばね７５によって上方
に付勢されるピン７６を上下動可能に介装させ，前記第
１実施例におけるものと同様にダボおよびダボ孔を成形
可能に構成する。

【００４７】次に第２加工工程のものにおいては，パン
チ７６と，このパンチ７６が進入可能の貫通穴７６ａ
（図１０における部材４１の最下層のものの貫通ダボ孔
加工用）を設ける。パイロットピン７４および貫通穴７
４ａは，前記第１加工工程のものと同様であり，後記す
る第３加工工程および第４加工工程のものにおいてもま
た同様である。

【００４８】第３加工工程のものにおいては，図１２に
示す部材４２の外周に設けるべき歯形４５を形成するパ
ンチ７７と，このパンチ７７が進入可能の貫通穴７７ａ
を設ける。なお貫通穴７７ａには，ばね７８によって上
方に付勢される押上部材７９を上下動可能に介装させ
る。

【００４９】第４加工工程のものにおいては，パンチボ
デー５１に押出ロッド８０，および押出ロッド８０に遊
嵌され，かつ図１１に示す部材４１の外周に設けるべき
歯形４５を形成するリング状のパンチ８１を設ける。な
おパンチ８１はばね８２によって下方に付勢され，かつ
上下動可能に形成する。８３はキーであり，押出ロッド
８０およびパンチ８１に軸線と直交するように設けた穴
８４と係脱可能に構成する。

【００５０】一方ダイ５３には前記パンチ８１が進入可
能の貫通穴８１ａを設ける。なお貫通穴８１ａは，ダイ
５３の表面から少なくとも異形積層体４０の高さ寸法に
相当する深さ寸法の最大内径を，異形積層体４０の外径
寸法と略同一寸法に形成する。

【００５１】上記の構成により，被加工材を第１加工工
程から第４加工工程に至るまで順次ピッチ送りし，第２
加工工程および第３加工工程におけるパンチ・ダイセッ
トならびに第４加工工程におけるキー８３を，前記図３
に示すコントローラ７００によって選択的に駆動させる
ことにより，図１０に示すような異形積層体４０を順送
り加工によって逐次成形することができるのである。

【００５２】

【表２】

【００５３】表２は図１０に示す異形積層体４０を順送
り加工して成形する場合の夫々の加工工程若しくはパン
チ・ダイセットの選択的駆動状態を示すものであり，前
記表１と同様な表示態様である。但し，表２において
ａは，第４加工工程においてキー８３が穴８４と係合
し，押出ロッド８０がパンチ８０と一体となって作動す
る場合，ｂは上記キー８３が穴８４と係合せず，押出
ロッド８０のみが作動する場合を示す。

【００５４】表２により，前記図１０ないし図１３を参
照して異形積層体４０の順送り加工および積層成形の態
様について説明する。まず被加工材の先端に前記実施例
と同様にパイロット孔の加工を行った後，ピッチ送りし
て第１加工工程を行うと，パイロット孔にパイロットピ
ン７４が係合した状態で，パンチ７１，７２，７３によ
り部材４１の最下層のものにおけるパイロット孔，ダボ
出しおよび貫通穴４４の加工が行われ，更にピッチ送り
により２枚目および３枚目部材４１に対する上記加工が
順次行われる。

【００５５】更に被加工材の逐次ピッチ送りにより，部
材４２および上段の部材４１についても上記第１加工工
程が実施される。この間ピッチ送りにより部材４１の最
下層のものについては，第２加工工程においてパンチ７
６によりダボ孔が貫通される。部材４１の２枚目以降お
よび部材４２については上記第２加工工程は実施されな
い。

【００５６】次に部材４１は第３加工工程を実施される
ことなく，第４加工工程において，パンチ８１により外
周の歯形４５の形成および打抜き加工が行われる（表２
におけるａ）。すなわちキー８３を右方に移動させる
ことにより，穴８４と係合させ，押出ロッド８０とパン
チ８１とを一体化させた状態でパンチボデー５１を下降
させる。打抜き加工後は，ダイ５３の貫通穴８１ａ内に
押込まれる。

【００５７】パンチ８１および押出ロッド８０による上
記貫通穴８１ａ内への順次押込みにより，前記第１実施
例におけると同様に，ダボ孔４３内にダボが係合し，順
次積層されて一体化される。

【００５８】一方部材４２に対しては，第３加工工程に
おいて，パンチ７７により外周の歯形４５の形成および
打抜き加工が行われる。そして打抜き後においてパンチ
７７が上昇すると，ばね７８の復元力により押上部材７
９を介して，打抜かれた部材４２は再び被加工材の打抜
き穴（図示せず）中に嵌着され，被加工材と共にピッチ
送りされる。そして第５加工工程において，押出ロッド
８０により被加工材から押出されて先行する部材４１，
４２とダボおよびダボ孔を介して順次積層される。すな
わちこの場合には，キー８３を左方に抜去した状態の加
工（表２におけるｂ）であるから，リング状のパンチ
８１は打抜き加工を行わず，押出ロッド８０のみが作動
するのである。

【００５９】異形積層体４０の上部を形成すべき部材４
１については，前記と同様にして第１加工工程実施後，
第２および第３加工工程を実施することなく，第４加工
工程において外周の歯形４５の形成および打抜き加工な
らびに積層が行われ，異形積層体４０が成形される。貫
通穴８１ａからの異形積層体４０の排出，および異なる
異形積層体相互間の分離手段は，前記第１実施例におけ
るものと同様である。

【００６０】上記の実施例においては，パンチ・ダイセ
ットとして，Ｕ字形に形成されたカセット内に円筒状に
形成した態様のものを使用した例について記述したが，
例えば基板上に立設したガイドポストを介して可動ホル
ダを設けてなる所謂ダイセット型のものであっても作用
は同様である。また順送り加工の内容は必ずしも穴抜き
若しくは打抜加工のみに限定されず，これら以外の加工
であってもよい。更に異形積層体の形状，寸法，積層枚
数についても，上記の実施例のみに限定されないことは
勿論である。

【００６１】

【発明の効果】本発明は，以上記述のような構成および
作用であるから，構成部材の形状，寸法等が異なる所謂
異形積層体であっても，最終加工ユニットにおける加工
まで段取り替えすることなく一連の順送り加工によって
加工，積層を行うことができる。従って加工，組立を容
易に行えると共に，仕掛品の増大を防止し，段取時間の
短縮および稼動率の大幅な向上が図れるという効果があ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の前提の一つである順送り加工装置の例
を示す要部斜視図である。

【図２】被加工材の加工状態を示す要部説明図であり，
（ａ）は平面を示し，（ｂ）は断面を示す。

【図３】本発明の実施例を示す要部平面説明図てある。

【図４】図３における加工ユニットの例を示す要部断面
正面図である。

【図５】本発明の第１実施例における異形積層体の例を
示す一部断面正面図である。

【図６】図５におけるＡ矢視図である。

【図７】図５におけるＢ−Ｂ矢視図である。

【図８】図５におけるＣ−Ｃ矢視図である。

【図９】本発明の第１実施例における加工ユニットを構
成するパンチ・ダイセットの例を示す説明図であり，
（ａ）は要部縦断面，（ｂ）はダイの平面を示す。

【図１０】本発明の第２実施例における異形積層体の例
を示す正面図である。

【図１１】図１０におけるＤ矢視図である。

【図１２】図１０におけるＥ−Ｅ矢視図である。

【図１３】本発明の第２実施例における加工ユニットを
構成するパンチ・ダイセットの例を示す説明図であり，
（ａ）は要部縦断面，（ｂ）はダイの平面を示す。

【符号の説明】

１００，２００，３００，４００，５００ 加工ユニッ
ト １５０，２５０，３５０，４５０，５５０ 加工ユニッ
ト ７００ コントローラ

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 複数の加工手段を備えたカセットを本体
   に着脱可能に設けてなる複数個の加工ユニットを，複数
   の加工工程に対応させて被加工材の送り方向にｍＰ（ｍ
   は任意の正の整数，Ｐは被加工材の送りピッチ）の間隔
   に配設し，被加工材のピッチ送りに対して前記複数の加
   工工程を前記複数個の加工ユニットにより順次実施する
   ように構成した順送り加工装置において，複数個の加工
   ユニットおよび／またはカセットに夫々独立の駆動手段
   を設けると共に，これらの駆動手段を被加工材のピッチ
   送りに対して制御手段を介して選択的に駆動可能に形成
   し，最終加工ユニットにおいて被加工材の打抜き加工に
   より複数種類の部材からなる積層体を形成するように構
   成したことを特徴とする順送り加工装置。