JPH06104877B2 - 耐摩耗性部材の製造方法 - Google Patents
耐摩耗性部材の製造方法Info
- Publication number
- JPH06104877B2 JPH06104877B2 JP63304463A JP30446388A JPH06104877B2 JP H06104877 B2 JPH06104877 B2 JP H06104877B2 JP 63304463 A JP63304463 A JP 63304463A JP 30446388 A JP30446388 A JP 30446388A JP H06104877 B2 JPH06104877 B2 JP H06104877B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- temperature
- resistant member
- annealing
- molten metal
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Landscapes
- Heat Treatment Of Articles (AREA)
- Valve-Gear Or Valve Arrangements (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明はカムシャフト等の耐摩耗性部材の製造方法に関
する。
する。
（従来の技術） カムシャフトのように一部を他の部材と接触する摺接部
とし、他の部分をセンター穴やスプライン溝等の機械加
工を施す軸部とした耐摩耗性部材にあっては、摺接部に
おける耐摩耗性を向上すべく摺接部を高硬度とし、軸部
については加工性を考慮して低硬度とするのが好まし
い。
とし、他の部分をセンター穴やスプライン溝等の機械加
工を施す軸部とした耐摩耗性部材にあっては、摺接部に
おける耐摩耗性を向上すべく摺接部を高硬度とし、軸部
については加工性を考慮して低硬度とするのが好まし
い。
このように部分的に硬度が異なる部材を鋳造によって得
るには、砂型内に冷し金をセットし、この冷し金と接触
する溶湯を急冷してチル化する方法が知られているが、
この方法だと量産性がなく、コスト的にも不利となる。
そこで金型を用いた鋳造法が特開昭63−174775号として
提案されている。
るには、砂型内に冷し金をセットし、この冷し金と接触
する溶湯を急冷してチル化する方法が知られているが、
この方法だと量産性がなく、コスト的にも不利となる。
そこで金型を用いた鋳造法が特開昭63−174775号として
提案されている。
この方法はカムシャフト等の鋳物を鋳造するにあたり、
金型のキャビティ内に溶湯を充填した後、溶湯の表層を
急冷して殻状の凝固層とし、この時点で離型すること
で、金型に変形や摩耗を生じることなく、表層が高硬度
のチル組織となったカムシャフトが得られる。
金型のキャビティ内に溶湯を充填した後、溶湯の表層を
急冷して殻状の凝固層とし、この時点で離型すること
で、金型に変形や摩耗を生じることなく、表層が高硬度
のチル組織となったカムシャフトが得られる。
（発明が解決しようとする課題） 上述したように金型を用いてカムシャフト等を鋳造すれ
ば、砂型を用いた場合に比べ、効率良く且つコスト的に
も有利に鋳物が得られる。
ば、砂型を用いた場合に比べ、効率良く且つコスト的に
も有利に鋳物が得られる。
しかしながら金型を使用する場合には、砂型に冷し金を
セットする場合と異なり、鋳物の表層全体がチル化し、
鋳造後にセンター穴やスプライン溝を加工すべき部分の
硬度が硬くなり過ぎ、刃具の寿命等の点で不利が生じ
る。
セットする場合と異なり、鋳物の表層全体がチル化し、
鋳造後にセンター穴やスプライン溝を加工すべき部分の
硬度が硬くなり過ぎ、刃具の寿命等の点で不利が生じ
る。
（課題を解決するための手段） そこで、本発明は、部分的に高硬度組織と低硬度組織を
有する耐摩耗性部材を製造するにあたり、生産効率を高
めコスト的にも有利にするとともに、機械加工時の刃具
の寿命を延すことを目的として、鋳鉄成分の溶湯を金型
のキャビティ内に注湯した後急冷し、溶湯表面温度が共
晶線まで降下した段階で離型して溶湯表層部に高硬度チ
ル組織を形成し、離型した鋳物のうち前記機械加工が施
される軸部を局部的に1050〜1100℃に加熱して60〜120
秒間保持した後徐冷して焼鈍するようにした。
有する耐摩耗性部材を製造するにあたり、生産効率を高
めコスト的にも有利にするとともに、機械加工時の刃具
の寿命を延すことを目的として、鋳鉄成分の溶湯を金型
のキャビティ内に注湯した後急冷し、溶湯表面温度が共
晶線まで降下した段階で離型して溶湯表層部に高硬度チ
ル組織を形成し、離型した鋳物のうち前記機械加工が施
される軸部を局部的に1050〜1100℃に加熱して60〜120
秒間保持した後徐冷して焼鈍するようにした。
また、離型と焼鈍との間に鋳物の形状矯正工程を設け、
離型から焼鈍までの各工程を、常温まで下げることなく
高温状態下で連続して行うようにした。
離型から焼鈍までの各工程を、常温まで下げることなく
高温状態下で連続して行うようにした。
（作用） 金型を用いて鋳造するとともに離型のタイミングを溶湯
表層温度が共晶線まで降下した段階で行うことによっ
て、表層全域に高硬度チル組織を効率良く形成出来、そ
の後局部的に1050〜1100℃に加熱して焼鈍することでチ
ル組織のセメンタイトを消失させ機械加工を容易にす
る。
表層温度が共晶線まで降下した段階で行うことによっ
て、表層全域に高硬度チル組織を効率良く形成出来、そ
の後局部的に1050〜1100℃に加熱して焼鈍することでチ
ル組織のセメンタイトを消失させ機械加工を容易にす
る。
そして、かかる手順で処理することで、生産時間が短縮
化されコストもかからない。
化されコストもかからない。
また、鋳鉄成分によって、焼鈍の徐冷の際に空気焼入れ
が生じて所望の硬度まで軟化させることが出来ない場合
が生じることがあるため、この場合は再び600℃程度に
再加熱して軟化させる。
が生じて所望の硬度まで軟化させることが出来ない場合
が生じることがあるため、この場合は再び600℃程度に
再加熱して軟化させる。
また、離型と焼鈍との間に形状矯正工程を設け、離型か
ら焼鈍までの各処理を、常温まで下げることなく高温状
態下で連続して行うことで、成形精度の良好な製品を一
層効率的に製造出来る。
ら焼鈍までの各処理を、常温まで下げることなく高温状
態下で連続して行うことで、成形精度の良好な製品を一
層効率的に製造出来る。
（実施例） 以下に本発明の実施例を添付図面に基づいて説明する。
第１図は本発明方法を実施する鋳造装置の斜視図、第２
図は第１図のII−II線矢視図、第３図は第２図のIII−I
II線断面図である。
図は第１図のII−II線矢視図、第３図は第２図のIII−I
II線断面図である。
鋳造装置は一対の金型1,1と、これら金型1,1に付設した
加熱回路8,8、冷却回路9,9及びノックアウト手段10,10
からなる。ここで金型1,1、加熱回路8,8、冷却回路9,9
及びノックアウト手段10,10は左右一対設けられ、いず
れも略同一であるため、以下に一方のみについて説明す
る。
加熱回路8,8、冷却回路9,9及びノックアウト手段10,10
からなる。ここで金型1,1、加熱回路8,8、冷却回路9,9
及びノックアウト手段10,10は左右一対設けられ、いず
れも略同一であるため、以下に一方のみについて説明す
る。
先ず、金型１は0.8〜4.0wt％のCrを含有するCu−Cr合金
（熱伝導率は0.4〜0.8cal/cm・ｓ・℃）にて構成され、
合せ面には湯口３、ランナ４、ゲート５、カムシャフト
成形用キャビティ６及びガス抜き孔７がそれぞれ形成さ
れている。
（熱伝導率は0.4〜0.8cal/cm・ｓ・℃）にて構成され、
合せ面には湯口３、ランナ４、ゲート５、カムシャフト
成形用キャビティ６及びガス抜き孔７がそれぞれ形成さ
れている。
加熱回路８は、金型１に穿設された複数の挿入孔11と、
各挿入孔11に挿入保持された棒状ヒータ12とより構成さ
れる。各挿入孔11は、その一部が金型１においてカムシ
ャフト２（左半分を硬度分布図とした第４図参照）の各
軸部2aを成形する部分に接近するように配設される。
各挿入孔11に挿入保持された棒状ヒータ12とより構成さ
れる。各挿入孔11は、その一部が金型１においてカムシ
ャフト２（左半分を硬度分布図とした第４図参照）の各
軸部2aを成形する部分に接近するように配設される。
冷却回路９は、金型１の上部において水平に穿設された
導入路14、その中間部において水平に穿設された排出路
15およびそれらを接続すべく互いに交差して水平および
垂直に延びるように金型１に穿設された複数の連通路16
a,16bを備え、導入路14に導入された冷却水を各連通路1
6a,16bを経て排出路15より排出するようになっている。
導入路14、排出路15および水平な各連通路16aは、それ
らの一部が金型１においてカムシャフト２のチル部であ
るカム部2bのノーズｎを成形する部分に接近するように
配設される。
導入路14、その中間部において水平に穿設された排出路
15およびそれらを接続すべく互いに交差して水平および
垂直に延びるように金型１に穿設された複数の連通路16
a,16bを備え、導入路14に導入された冷却水を各連通路1
6a,16bを経て排出路15より排出するようになっている。
導入路14、排出路15および水平な各連通路16aは、それ
らの一部が金型１においてカムシャフト２のチル部であ
るカム部2bのノーズｎを成形する部分に接近するように
配設される。
加熱回路８の各ヒータ12は加熱制御器ch1に接続され
る。その加熱制御器ch1は注湯に先立って加熱回路８を
作動、したがって各ヒータ12に通電して金型１を加熱
し、また注湯開始後加熱回路８を不作動、したがって各
ヒータ12への通電を停止する機能を備えている。
る。その加熱制御器ch1は注湯に先立って加熱回路８を
作動、したがって各ヒータ12に通電して金型１を加熱
し、また注湯開始後加熱回路８を不作動、したがって各
ヒータ12への通電を停止する機能を備えている。
前記加熱時において、各ヒータ12が金型１の、ノーズｎ
を成形する部分よりも離間しているので、その部分の温
度は他の部分よりも低温になる。
を成形する部分よりも離間しているので、その部分の温
度は他の部分よりも低温になる。
冷却回路９の導入路14および排出路15は冷却制御器Cc1
に接続される。その冷却制御器Cc1は注湯開始後冷却回
路９を作動し、したがって冷却回路９に冷却水を流通し
て金型１を冷却し、その金型１に接するカムシャフト２
の表層を急冷してその表層を殻状の凝固層に変える機能
を備えている。
に接続される。その冷却制御器Cc1は注湯開始後冷却回
路９を作動し、したがって冷却回路９に冷却水を流通し
て金型１を冷却し、その金型１に接するカムシャフト２
の表層を急冷してその表層を殻状の凝固層に変える機能
を備えている。
前記冷却時において、導入路14、排出路15および水平な
各連通路16aが金型１のノーズｎを成形する部分に接近
しており、また加熱段階ではその部分が他の部分より低
温であることもあって、ノーズｎを急速に冷却してその
チル化を確実に達成することができる。
各連通路16aが金型１のノーズｎを成形する部分に接近
しており、また加熱段階ではその部分が他の部分より低
温であることもあって、ノーズｎを急速に冷却してその
チル化を確実に達成することができる。
ノックアウト手段10は、複数のピン17、それらピン17の
一端を支持する支持板18およびその支持板18に連結され
た作動部材19を備え、各ピン17は金型１に形成された湯
口３、ランナ４およびキャビティ６に開口する各挿入孔
20に摺合され、各挿入孔20の開口部はカムシャフト２の
各ジャーナル2cを成形する部分に配設される。
一端を支持する支持板18およびその支持板18に連結され
た作動部材19を備え、各ピン17は金型１に形成された湯
口３、ランナ４およびキャビティ６に開口する各挿入孔
20に摺合され、各挿入孔20の開口部はカムシャフト２の
各ジャーナル2cを成形する部分に配設される。
次に、前記金型鋳造装置によるカムシャフト２の鋳造作
業について説明する。
業について説明する。
先ず、［表］に示す、JIS FC20〜FC30相当の鋳鉄成分
の溶湯を調整する。
の溶湯を調整する。
一方、金型１は、注湯に先立って加熱回路８により加熱
され、軸部2aを成形する部分は略450℃に、またノーズ
ｎを成形する部分は略150℃にそれぞれ維持される。こ
の金型１に、接種後の溶湯を温度1380〜1420℃にて注入
し、カムシャフト２を鋳造する。この時の鋳込重量は5k
gである。
され、軸部2aを成形する部分は略450℃に、またノーズ
ｎを成形する部分は略150℃にそれぞれ維持される。こ
の金型１に、接種後の溶湯を温度1380〜1420℃にて注入
し、カムシャフト２を鋳造する。この時の鋳込重量は5k
gである。
前記のように金型１を加熱しておくと、注湯時湯流れ性
を良好にし、また溶湯の急激な冷却に起因したカムシャ
フト２の割れ等を回避することができる。
を良好にし、また溶湯の急激な冷却に起因したカムシャ
フト２の割れ等を回避することができる。
また、注湯開始後、加熱回路８による金型１の加熱を停
止し、同時に冷却回路９により金型１の冷却を開始す
る。
止し、同時に冷却回路９により金型１の冷却を開始す
る。
金型１の冷却作用を受けてカムシャフト２の表層が急冷
され、その表層温度が共晶線まで降下すると、カムシャ
フト２は凝固状態となり、その表層が殻状の凝固層に変
化する。この後内部が凝固しないうちに型開きを行い、
ノックアウト手段10を作動してカムシャフト２を離型す
る。
され、その表層温度が共晶線まで降下すると、カムシャ
フト２は凝固状態となり、その表層が殻状の凝固層に変
化する。この後内部が凝固しないうちに型開きを行い、
ノックアウト手段10を作動してカムシャフト２を離型す
る。
このようにして鋳造されたカムシャフト２は、表層部が
HRC40〜50（特にカム部はHRC45以上）のチル組織とな
り、芯部がHRC40以下の組織となっている。
HRC40〜50（特にカム部はHRC45以上）のチル組織とな
り、芯部がHRC40以下の組織となっている。
以上のカムシャフト２の一部、例えば両端のジャーナル
部2cを軟化せしめるには、高周波誘導加熱部材30によっ
て行う。この加熱部材30による加熱方法は第６図に示す
ように、昇温工程、保持工程及び放冷工程を連続的に実
施する。
部2cを軟化せしめるには、高周波誘導加熱部材30によっ
て行う。この加熱部材30による加熱方法は第６図に示す
ように、昇温工程、保持工程及び放冷工程を連続的に実
施する。
即ち、昇温工程にあってはジャーナル部2cを1050〜1100
℃まで加熱し、次ぐ保持工程にあっては上記の温度で60
〜120秒間維持し、この後放冷によって徐冷することで
硬度分布図である第５図に示すように、両端のジャーナ
ル部2cが焼鈍されHRC40以下の組織となる。
℃まで加熱し、次ぐ保持工程にあっては上記の温度で60
〜120秒間維持し、この後放冷によって徐冷することで
硬度分布図である第５図に示すように、両端のジャーナ
ル部2cが焼鈍されHRC40以下の組織となる。
第７図は加熱パターンの別実施例を示し、この実施例に
あっては昇温工程を前半の第１昇温工程と後半の第２工
程に分け、第１昇温工程にあっては昇温速度を15〜45℃
/sec好ましくは20〜25℃/secと遅くし且つ第１昇温工程
によってジャーナル部を300〜450℃まで加熱し、第２昇
温工程にあっては昇温速度を46℃/sec以上と速くし且つ
第２昇温工程によってジャーナル部を1050〜1100℃まで
加熱する。このように第１昇温工程の昇温速度を遅くす
ることでジャーナル部2cの内部と表層との温度差を小さ
くでき、クラックを防止でき、また第２昇温工程の昇温
速度を速くすることでジャーナル部以外の部分への伝熱
を制できる。
あっては昇温工程を前半の第１昇温工程と後半の第２工
程に分け、第１昇温工程にあっては昇温速度を15〜45℃
/sec好ましくは20〜25℃/secと遅くし且つ第１昇温工程
によってジャーナル部を300〜450℃まで加熱し、第２昇
温工程にあっては昇温速度を46℃/sec以上と速くし且つ
第２昇温工程によってジャーナル部を1050〜1100℃まで
加熱する。このように第１昇温工程の昇温速度を遅くす
ることでジャーナル部2cの内部と表層との温度差を小さ
くでき、クラックを防止でき、また第２昇温工程の昇温
速度を速くすることでジャーナル部以外の部分への伝熱
を制できる。
一方、チル組織の形成及びマトリックスの強化を目的と
して前記した［表］の成分に対しＮｉを0.4〜0.6wt％、
Ｃｒを0.5〜1.0wt％、Ｍｏを0.5〜1.0wt％添加してもよ
い。しかしながらこの場合には前述したような放冷工程
とすると空気焼入れが生じ、所望の硬度までジャーナル
部を軟化させることができない。そこで、この場合には
第８図に示す工程による。
して前記した［表］の成分に対しＮｉを0.4〜0.6wt％、
Ｃｒを0.5〜1.0wt％、Ｍｏを0.5〜1.0wt％添加してもよ
い。しかしながらこの場合には前述したような放冷工程
とすると空気焼入れが生じ、所望の硬度までジャーナル
部を軟化させることができない。そこで、この場合には
第８図に示す工程による。
即ち、二段階で昇温せしめ後に1050〜1100℃で60〜70秒
保持するまでは前記工程と同様であるが、これに引き続
いて常温まで放冷した後再び600℃程度まで加熱し、こ
の温度で30分〜２時間維持する。このように1050〜1100
℃で60〜70秒維する第１の保持工程の次にこれよりも低
い温度で維持する第２の保持工程を設けることで、空気
焼入れを防止できる。
保持するまでは前記工程と同様であるが、これに引き続
いて常温まで放冷した後再び600℃程度まで加熱し、こ
の温度で30分〜２時間維持する。このように1050〜1100
℃で60〜70秒維する第１の保持工程の次にこれよりも低
い温度で維持する第２の保持工程を設けることで、空気
焼入れを防止できる。
第９図は更なる別実施例の工程を示すブロック図、第10
図及び第11図は第９図に示した実施例の加熱パターンを
示すグラフである。
図及び第11図は第９図に示した実施例の加熱パターンを
示すグラフである。
即ち、第９図に示す実施例にあっては前記殻状凝固層が
形成された時点での離型と、局部軟化を行うための焼鈍
工程との間にゲートや湯口の切断或いは曲がりを直すた
めの形状矯正工程を介在させ、これら各工程を高温下で
行うようにしている。
形成された時点での離型と、局部軟化を行うための焼鈍
工程との間にゲートや湯口の切断或いは曲がりを直すた
めの形状矯正工程を介在させ、これら各工程を高温下で
行うようにしている。
具体的にはカムシャフト以外のJIS FC20〜30相当の部材
については第10図に示すように、離型後で鋳物の温度が
800℃程度の状態のときに矯正を行い、次いで鋳物の一
部を1050〜1100℃に高周波加熱した後放冷する。ここで
この別実施例にあっては局部加熱前の鋳物の表面と内部
の温度差が小さく、内部温度の方が表面よりも高いため
内部からのクラックの発生のおそれがなく、２段階昇温
は不要となる。
については第10図に示すように、離型後で鋳物の温度が
800℃程度の状態のときに矯正を行い、次いで鋳物の一
部を1050〜1100℃に高周波加熱した後放冷する。ここで
この別実施例にあっては局部加熱前の鋳物の表面と内部
の温度差が小さく、内部温度の方が表面よりも高いため
内部からのクラックの発生のおそれがなく、２段階昇温
は不要となる。
また、鋳物がカムシャフトの場合には、仕上加工前にタ
フトライド処理をしているため、第11図に示すように10
50〜1100℃で60〜70秒維持する第１の保持工程の後に60
0℃程度で30分〜２時間維持する第２の保持工程を設
け、歪取りを行う必要がある。
フトライド処理をしているため、第11図に示すように10
50〜1100℃で60〜70秒維持する第１の保持工程の後に60
0℃程度で30分〜２時間維持する第２の保持工程を設
け、歪取りを行う必要がある。
（発明の効果） 以上に説明したように本発明によれば、金型鋳造によっ
て溶湯表層温度が共晶線まで降下した段階で離型して、
表層部に高硬度チル組織を形成し、機械加工を施す軸部
を局部的に1050〜1100℃に加熱して焼鈍するとともに、
焼鈍した後、必要に応じて再加熱して軟化させるように
したため、カムシャフト等の耐摩耗性部材の一部部を高
硬度のチル組織にし、他の一部を低硬度のソルバイト組
織とすることが極めて簡単且つ効率良く出来る。
て溶湯表層温度が共晶線まで降下した段階で離型して、
表層部に高硬度チル組織を形成し、機械加工を施す軸部
を局部的に1050〜1100℃に加熱して焼鈍するとともに、
焼鈍した後、必要に応じて再加熱して軟化させるように
したため、カムシャフト等の耐摩耗性部材の一部部を高
硬度のチル組織にし、他の一部を低硬度のソルバイト組
織とすることが極めて簡単且つ効率良く出来る。
従って、コスト的にも有利になるとともに、機械加工に
おいて刃具の寿命を延ばすことが出来る。
おいて刃具の寿命を延ばすことが出来る。
また、離型と焼鈍との間に形状矯正工程を設け、離型か
ら焼鈍までの各処理を、常温まで下げることなく高温状
態下で連続して行うようにすれば、成形精度の良い製品
を一層効率良く製造出来る。
ら焼鈍までの各処理を、常温まで下げることなく高温状
態下で連続して行うようにすれば、成形精度の良い製品
を一層効率良く製造出来る。
第１図は金型鋳造装置の斜視図、第２図は第１図のII−
II線矢視図、第３図は第２図のIII−III線矢視図、第４
図及び第５図はカムシャフトの硬度分布を示す要部を断
面とした図、第６図乃至第８図は鋳造後の加熱パターン
を示すグラフ、第９図は異なる別実施例の工程を示すブ
ロック図、第10図及び第11図は第９図に示した実施例の
加熱パターンを示すグラフである。 尚、図面中１は金型、２はカムシャフト、８は加熱回
路、９は冷却回路、30は高周波誘導加熱部材である。
II線矢視図、第３図は第２図のIII−III線矢視図、第４
図及び第５図はカムシャフトの硬度分布を示す要部を断
面とした図、第６図乃至第８図は鋳造後の加熱パターン
を示すグラフ、第９図は異なる別実施例の工程を示すブ
ロック図、第10図及び第11図は第９図に示した実施例の
加熱パターンを示すグラフである。 尚、図面中１は金型、２はカムシャフト、８は加熱回
路、９は冷却回路、30は高周波誘導加熱部材である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 畑中 節美 埼玉県狭山市新狭山１丁目10番地１ ホン ダエンジニアリング株式会社内 (72)発明者 大杉 利幸 三重県鈴鹿市岡田２―18―３ (72)発明者 本原 文夫 三重県鈴鹿市西玉垣町5346―15 (72)発明者 柏川 幸生 三重県鈴鹿市三日市南１―１―12 (72)発明者 大薮 茂 三重県鈴鹿市津賀町469―５ (72)発明者 原田 浩久 三重県鈴鹿市竹野２―５―７ (56)参考文献 特公 昭61−47208（ＪＰ，Ｂ２) 特公 昭51−25208（ＪＰ，Ｂ２)
Claims (2)
- 【請求項１】他の部材に接触する摺接部と機械加工が施
される軸部を備えた耐摩耗性部材を製造する製造方法に
おいて、鋳鉄成分の溶湯を金型のキャビティ内に注湯し
た後急冷し、溶湯表面温度が共晶線まで降下した段階で
離型して溶湯表層部に高硬度チル組織を形成し、離型し
た鋳物のうち前記機械加工が施される軸部を局部的に10
50〜1100℃に加熱して60〜120秒間保持した後徐冷して
焼鈍することを特徴とする耐摩耗性部材の製造方法。 - 【請求項２】前記離型と焼鈍との間に鋳物の形状矯正工
程を設け、離型から焼鈍までの各処理を、常温まで下げ
ることなく高温状態下で連続しておこなうようにしたこ
とを特徴とする請求項１に記載の耐摩耗性部材の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63304463A JPH06104877B2 (ja) | 1988-11-30 | 1988-11-30 | 耐摩耗性部材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63304463A JPH06104877B2 (ja) | 1988-11-30 | 1988-11-30 | 耐摩耗性部材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02149640A JPH02149640A (ja) | 1990-06-08 |
| JPH06104877B2 true JPH06104877B2 (ja) | 1994-12-21 |
Family
ID=17933322
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63304463A Expired - Fee Related JPH06104877B2 (ja) | 1988-11-30 | 1988-11-30 | 耐摩耗性部材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06104877B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2597032B2 (ja) * | 1990-04-17 | 1997-04-02 | 本田技研工業株式会社 | 鋳造品の局部軟化方法 |
| JP2597031B2 (ja) * | 1990-04-17 | 1997-04-02 | 本田技研工業株式会社 | 鋳造品の局部軟化方法 |
| US6443214B1 (en) * | 1999-12-07 | 2002-09-03 | Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha | Method for heat treating mold cast product |
| JP4824533B2 (ja) * | 2006-12-01 | 2011-11-30 | レンゴー株式会社 | 給紙機における下敷きの取出し装置 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5645821B2 (ja) * | 1974-08-26 | 1981-10-29 | ||
| JPS6147208A (ja) * | 1984-08-11 | 1986-03-07 | 松下電工株式会社 | 化粧板の製造法 |
-
1988
- 1988-11-30 JP JP63304463A patent/JPH06104877B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02149640A (ja) | 1990-06-08 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4971134A (en) | Mold casting process and apparatus, and method for producing mechanical parts | |
| US5263532A (en) | Mold casting process and apparatus and method for producing mechanical parts | |
| US20020170635A1 (en) | Process for manufacturing aluminum alloys and aluminium castings | |
| JPH06104877B2 (ja) | 耐摩耗性部材の製造方法 | |
| US5213149A (en) | Mold and method for making variable thickness cast articles | |
| US5533563A (en) | Mold and method for making variable hardness castings | |
| JP2000017410A (ja) | 合金鋳物、特にアルミニウム鋳物の製造方法 | |
| JP2597032B2 (ja) | 鋳造品の局部軟化方法 | |
| JP2534337B2 (ja) | 鋳造品の局部軟化方法 | |
| JPH0736948B2 (ja) | カムシャフトの鋳造方法 | |
| WO2022212834A1 (en) | Conformal cooling insert | |
| CN115181919A (zh) | 一种模具铸造退火工艺 | |
| JP2597031B2 (ja) | 鋳造品の局部軟化方法 | |
| JPH11277212A (ja) | 半溶融もしくは半凝固用金型 | |
| JPH048139B2 (ja) | ||
| JPS63174777A (ja) | 鋳造用金型 | |
| JPS63174775A (ja) | 金型鋳造法および金型鋳造装置 | |
| JPH055123A (ja) | 再溶融硬化処理法 | |
| JP3145541B2 (ja) | アルミニウム基複合材の鋳ぐるみ方法 | |
| JP2002146467A (ja) | 耐摩耗性に優れた鋳鉄連続鋳造棒およびその製造方法 | |
| JP2023102308A (ja) | 鋳物の製造方法および鋳造装置 | |
| JP2500062B2 (ja) | 鋳造用金型の製造方法 | |
| JPH0696186B2 (ja) | 金型鋳造法および金型鋳造装置 | |
| JP2002011568A (ja) | ２つの半型で構成した鋳型による鋳造方法及びその鋳型・ヒ−トシンク並びに鋳造ステ−ション設備 | |
| CN116329441A (zh) | 高温合金模具制备方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |