JPH0610026A - 溶鋼の脱酸方法 - Google Patents
溶鋼の脱酸方法Info
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- JPH0610026A JPH0610026A JP16769192A JP16769192A JPH0610026A JP H0610026 A JPH0610026 A JP H0610026A JP 16769192 A JP16769192 A JP 16769192A JP 16769192 A JP16769192 A JP 16769192A JP H0610026 A JPH0610026 A JP H0610026A
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- molten steel
- ladle
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- deoxidizing
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Abstract
(57)【要約】
【目的】転炉精錬された溶鋼を脱酸する場合に、金属Ａ
ｌの代りにＡｌ灰を用いてコスト低減を図る。 【構成】溶鋼を転炉から取鍋へ出鋼する際に、Ａｌ歩留
りの低下しない範囲、すなわちＡｌ地金分原単位として
１．５ｋｇ／ｔ以下の範囲内で、Ａｌ灰を取鍋内の出鋼
流落下位置に一致するようにして添加し、引き続いて調
整用分だけの金属Ａｌを添加する。
ｌの代りにＡｌ灰を用いてコスト低減を図る。 【構成】溶鋼を転炉から取鍋へ出鋼する際に、Ａｌ歩留
りの低下しない範囲、すなわちＡｌ地金分原単位として
１．５ｋｇ／ｔ以下の範囲内で、Ａｌ灰を取鍋内の出鋼
流落下位置に一致するようにして添加し、引き続いて調
整用分だけの金属Ａｌを添加する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、転炉溶鋼の脱酸方法に
関する。
関する。
【０００２】
【従来の技術】転炉製鋼法において、精錬後の溶鋼は酸
素が過剰に含まれているためにその脱酸が必要なことは
一般的に知られている。脱酸剤としてＡｌキルド鋼にお
いては、金属Ａｌを使用するのが最も一般的である。こ
の脱酸に関しては、製造コスト低減を目的として、金属
Ａｌの脱酸効率を高め、Ａｌ原単位を削減する種々の技
術が提唱されている。例えば、特開昭４９−３１５１９
号公報においては、ＡｌとＭｇ等の種々の合金を用いて
全体の脱酸効率を高める技術が提唱されている。また、
特開昭５３−９２１６号公報においては、Ａｌ2 Ｏ3 、
ＣａＯ及びＳｉＯ 2 を組合わせて、脱酸生成物を効率よ
く除去する技術が提案されている。
素が過剰に含まれているためにその脱酸が必要なことは
一般的に知られている。脱酸剤としてＡｌキルド鋼にお
いては、金属Ａｌを使用するのが最も一般的である。こ
の脱酸に関しては、製造コスト低減を目的として、金属
Ａｌの脱酸効率を高め、Ａｌ原単位を削減する種々の技
術が提唱されている。例えば、特開昭４９−３１５１９
号公報においては、ＡｌとＭｇ等の種々の合金を用いて
全体の脱酸効率を高める技術が提唱されている。また、
特開昭５３−９２１６号公報においては、Ａｌ2 Ｏ3 、
ＣａＯ及びＳｉＯ 2 を組合わせて、脱酸生成物を効率よ
く除去する技術が提案されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、これらの開示
には、以下の問題点がある。すなわち、特開昭４９−３
１５１９号公報においては、他の金属との複合添加であ
り金属を使用していることにより大幅なＡｌ原単価削減
にはつながらず、また、特開昭５３−９２１６号公報に
おいても鉱物であるため乾燥する手間が必要な場合があ
る。また、何れもＡｌ源としては全て、高価な金属Ａｌ
が必要である。
には、以下の問題点がある。すなわち、特開昭４９−３
１５１９号公報においては、他の金属との複合添加であ
り金属を使用していることにより大幅なＡｌ原単価削減
にはつながらず、また、特開昭５３−９２１６号公報に
おいても鉱物であるため乾燥する手間が必要な場合があ
る。また、何れもＡｌ源としては全て、高価な金属Ａｌ
が必要である。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記の問題点
を解決した方法を提供するものである。即ち、脱酸時に
は、Ａｌ精錬過程で製造された安価なＡｌ灰（Ａｌ地金
分を１０〜５０％含むもの）を溶鋼中に添加して脱酸を
行うことにより、金属Ａｌの使用を削減し、調整用とし
てのみ金属Ａｌを使用することにより製造コストの低減
を図るものである。すなわち本発明の内容は転炉精錬さ
れた溶鋼を脱酸するに当り、溶鋼を転炉から取鍋へ出鋼
する際にＡｌ地金分原単位として１．５ｋｇ／ｔ以下の
Ａｌ灰を取鍋内の出鋼流落下位置に一致させて添加した
のち、引き続いて金属Ａｌを添加することを特徴とする
溶鋼の脱酸方法である。
を解決した方法を提供するものである。即ち、脱酸時に
は、Ａｌ精錬過程で製造された安価なＡｌ灰（Ａｌ地金
分を１０〜５０％含むもの）を溶鋼中に添加して脱酸を
行うことにより、金属Ａｌの使用を削減し、調整用とし
てのみ金属Ａｌを使用することにより製造コストの低減
を図るものである。すなわち本発明の内容は転炉精錬さ
れた溶鋼を脱酸するに当り、溶鋼を転炉から取鍋へ出鋼
する際にＡｌ地金分原単位として１．５ｋｇ／ｔ以下の
Ａｌ灰を取鍋内の出鋼流落下位置に一致させて添加した
のち、引き続いて金属Ａｌを添加することを特徴とする
溶鋼の脱酸方法である。
【０００５】
【作用】図１にＡｌ灰中のＡｌ地金分原単位とＡｌ歩留
りとの関係を示した。図中●印はＡｌ灰を取鍋内の出鋼
流落下位置に一致させて添加した場合を示し、〇印はＡ
ｌ灰を出鋼流落下位置に一致させないで投入した場合の
結果を示すものである。なお、金属Ａｌを使用した場合
のＡｌ原単位とＡｌ歩留りとの関係を＋印で示した。こ
こで使用したＡｌ灰の組成の例を表１に示す。Ａｌ灰
は、Ａｌ精錬の副産物であり、主としてＡｌ地金分、Ａ
ｌ2 Ｏ3 、ＣａＯ及びＳｉＯ2 等の元素を含んでいるも
のの総称である。
りとの関係を示した。図中●印はＡｌ灰を取鍋内の出鋼
流落下位置に一致させて添加した場合を示し、〇印はＡ
ｌ灰を出鋼流落下位置に一致させないで投入した場合の
結果を示すものである。なお、金属Ａｌを使用した場合
のＡｌ原単位とＡｌ歩留りとの関係を＋印で示した。こ
こで使用したＡｌ灰の組成の例を表１に示す。Ａｌ灰
は、Ａｌ精錬の副産物であり、主としてＡｌ地金分、Ａ
ｌ2 Ｏ3 、ＣａＯ及びＳｉＯ2 等の元素を含んでいるも
のの総称である。
【０００６】
【表１】 ───────────────────────────────── Ａｌ地金分 Ａｌ2 Ｏ3 ＳｉＯ2 その他 ５３％ ３０％ １１％ ６％ ───────────────────────────────── 図１よりＡｌ灰中のＡｌ地金分原単位が１．５ｋｇ／ｔ
を越えるとＡｌ歩留りが急激に減少していることがわか
る。これは、Ａｌ灰を多量に使用するとＡｌ灰中の脈石
量が増え結果的にスラグ量が増となり、Ａｌ歩留りが低
下するものと考えられる。またＡｌ灰を出鋼流落下位置
に合せて投入しないとＡｌロスが大きく極度に歩留り低
下となることがわかる。従ってＡｌ灰中のＡｌ地金分原
単位が、１．５ｋｇ／ｔ以下になるようにＡｌ灰の原単
位を設定しかつ出鋼流落下位置に合せて投入すればよい
ことがわかる。
を越えるとＡｌ歩留りが急激に減少していることがわか
る。これは、Ａｌ灰を多量に使用するとＡｌ灰中の脈石
量が増え結果的にスラグ量が増となり、Ａｌ歩留りが低
下するものと考えられる。またＡｌ灰を出鋼流落下位置
に合せて投入しないとＡｌロスが大きく極度に歩留り低
下となることがわかる。従ってＡｌ灰中のＡｌ地金分原
単位が、１．５ｋｇ／ｔ以下になるようにＡｌ灰の原単
位を設定しかつ出鋼流落下位置に合せて投入すればよい
ことがわかる。
【０００７】Ａｌ灰は安価なのでＡｌ灰の原単位が多け
れば多いほど、コストが低下するが、Ａｌ灰中には種々
の脈石分が含まれているため、温度ロス及び耐火物の影
響によってコスト的に増加する要素があり、それらを考
慮して最適なＡｌ灰原単位を設定するのが好ましい。図
２には、Ａｌ灰中のＡｌ地金分原単位を１．０ｋｇ／ｔ
及び金属Ａｌを０．４ｋｇ／ｔを使用した場合と、金属
Ａｌのみ１．４ｋｇ／ｔ使用した場合の取鍋Ａｌ値の比
較を示す。図２より両者の間には、大きな差は認められ
ないことが分かる。図３には、トータル１．４ｋｇ／ｔ
のＡｌを使用する場合のＡｌ灰のＡｌ原単位比率とコス
ト指数との関係を示す。図３よりＡｌ灰のＡｌ原単位比
率の増加に伴いコストは、低下することがわかる。図２
の場合では、Ａｌ使用コストは、約２０％の削減が可能
である。
れば多いほど、コストが低下するが、Ａｌ灰中には種々
の脈石分が含まれているため、温度ロス及び耐火物の影
響によってコスト的に増加する要素があり、それらを考
慮して最適なＡｌ灰原単位を設定するのが好ましい。図
２には、Ａｌ灰中のＡｌ地金分原単位を１．０ｋｇ／ｔ
及び金属Ａｌを０．４ｋｇ／ｔを使用した場合と、金属
Ａｌのみ１．４ｋｇ／ｔ使用した場合の取鍋Ａｌ値の比
較を示す。図２より両者の間には、大きな差は認められ
ないことが分かる。図３には、トータル１．４ｋｇ／ｔ
のＡｌを使用する場合のＡｌ灰のＡｌ原単位比率とコス
ト指数との関係を示す。図３よりＡｌ灰のＡｌ原単位比
率の増加に伴いコストは、低下することがわかる。図２
の場合では、Ａｌ使用コストは、約２０％の削減が可能
である。
【０００８】
【実施例】以下に実施例を示す。 〔実施例１〕Ａｌ地金分５３％、Ａｌ2 Ｏ3 ３５％、Ｓ
ｉＯ2 １０％、ＣａＯ２％のＡｌ灰を転炉精錬終了して
出鋼する時（出鋼Ｃ：０．０４％）に出鋼流落下位置に
合せて２．０ｋｇ／ｔ（Ａｌ地金分原単位、１．０６ｋ
ｇ／ｔ）を投入し、引き続いて金属Ａｌを０．４ｋｇ／
ｔを投入した。この結果取鍋Ａｌは０．０３５％となっ
た。
ｉＯ2 １０％、ＣａＯ２％のＡｌ灰を転炉精錬終了して
出鋼する時（出鋼Ｃ：０．０４％）に出鋼流落下位置に
合せて２．０ｋｇ／ｔ（Ａｌ地金分原単位、１．０６ｋ
ｇ／ｔ）を投入し、引き続いて金属Ａｌを０．４ｋｇ／
ｔを投入した。この結果取鍋Ａｌは０．０３５％となっ
た。
【０００９】〔比較例１〕実施例１と同様の組成のＡｌ
灰を出鋼時（出鋼Ｃ：０．０４２％）に出鋼流落下位置
に合せて２．８ｋｇ／ｔ（Ａｌ原単位相当：１．４８ｋ
ｇ／ｔ）を投入して金属Ａｌを投入しなかった。このと
きの取鍋Ａｌは０．０１０％となった。 〔比較例２〕比較例として、転炉精錬終了して出鋼する
時（出鋼Ｃ：０．０４１％）に出鋼流落下位置に合せて
金属Ａｌを１．３５ｋｇ／ｔを投入した。この結果取鍋
Ａｌは、０．０３４％となった。コストを比較すると実
施例１の方が２０％のコスト削減となっていた。
灰を出鋼時（出鋼Ｃ：０．０４２％）に出鋼流落下位置
に合せて２．８ｋｇ／ｔ（Ａｌ原単位相当：１．４８ｋ
ｇ／ｔ）を投入して金属Ａｌを投入しなかった。このと
きの取鍋Ａｌは０．０１０％となった。 〔比較例２〕比較例として、転炉精錬終了して出鋼する
時（出鋼Ｃ：０．０４１％）に出鋼流落下位置に合せて
金属Ａｌを１．３５ｋｇ／ｔを投入した。この結果取鍋
Ａｌは、０．０３４％となった。コストを比較すると実
施例１の方が２０％のコスト削減となっていた。
【００１０】
【発明の効果】本発明によれば、転炉溶鋼の脱酸に当
り、Ａｌ原単価のコスト削減が可能となり、工業的に大
いに寄与する。
り、Ａｌ原単価のコスト削減が可能となり、工業的に大
いに寄与する。
【図１】Ａｌ原単位とＡｌ歩留りとの関係を示すグラフ
である。
である。
【図２】Ａｌ灰中のＡｌ地金分原単位を１．０ｋｇ／ｔ
及び金属Ａｌを０．４ｋｇ／ｔ使用した場合と、金属Ａ
ｌのみを１．４ｋｇ／ｔ使用した場合との取鍋Ａｌ値の
比較を示すグラフである。
及び金属Ａｌを０．４ｋｇ／ｔ使用した場合と、金属Ａ
ｌのみを１．４ｋｇ／ｔ使用した場合との取鍋Ａｌ値の
比較を示すグラフである。
【図３】トータル１．４ｋｇ／ｔのＡｌを使用する場合
のＡｌ灰のＡｌ原単位比率とコスト指数との関係を示す
グラフである。
のＡｌ灰のＡｌ原単位比率とコスト指数との関係を示す
グラフである。
Claims (1)
- 【請求項１】 転炉精錬された溶鋼を脱酸するに当り、
溶鋼を転炉から取鍋へ出鋼する際にＡｌ地金分原単位と
して１．５ｋｇ／ｔ以下のＡｌ灰を取鍋内の出鋼流落下
位置に一致させて添加したのち、引き続いて金属Ａｌを
添加することを特徴とする溶鋼の脱酸方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4167691A JP2695097B2 (ja) | 1992-06-25 | 1992-06-25 | 溶鋼の脱酸方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4167691A JP2695097B2 (ja) | 1992-06-25 | 1992-06-25 | 溶鋼の脱酸方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0610026A true JPH0610026A (ja) | 1994-01-18 |
| JP2695097B2 JP2695097B2 (ja) | 1997-12-24 |
Family
ID=15854450
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4167691A Expired - Fee Related JP2695097B2 (ja) | 1992-06-25 | 1992-06-25 | 溶鋼の脱酸方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2695097B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009120930A (ja) * | 2007-11-19 | 2009-06-04 | Jfe Steel Corp | 溶鋼の脱酸方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS56220A (en) * | 1979-06-18 | 1981-01-06 | Nippon Steel Corp | Deoxidization of molten steel |
| JPH0230711A (ja) * | 1988-07-18 | 1990-02-01 | Kawasaki Steel Corp | 清浄度に優れた極低炭素鋼の製造方法 |
-
1992
- 1992-06-25 JP JP4167691A patent/JP2695097B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS56220A (en) * | 1979-06-18 | 1981-01-06 | Nippon Steel Corp | Deoxidization of molten steel |
| JPH0230711A (ja) * | 1988-07-18 | 1990-02-01 | Kawasaki Steel Corp | 清浄度に優れた極低炭素鋼の製造方法 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009120930A (ja) * | 2007-11-19 | 2009-06-04 | Jfe Steel Corp | 溶鋼の脱酸方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2695097B2 (ja) | 1997-12-24 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 19970819 |
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