JPH0585463A - 液化ガス運搬船の貨油倉断熱構造 - Google Patents
液化ガス運搬船の貨油倉断熱構造Info
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- JPH0585463A JPH0585463A JP27460691A JP27460691A JPH0585463A JP H0585463 A JPH0585463 A JP H0585463A JP 27460691 A JP27460691 A JP 27460691A JP 27460691 A JP27460691 A JP 27460691A JP H0585463 A JPH0585463 A JP H0585463A
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- primary
- barrier
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 工数及び工期が嵩まず、かつ安全性が高く、
また治具類が不要な経済性に優れた液化ガス運搬船の貨
油倉断熱構造を図る。 【構成】 縦横の適宜間隔でそれぞれ内殻０１の内面に
突設されたそれぞれ複数の比較的突起長さの短いスペー
サー８，比較的突起長さの長いボルトと、スペーサー８
の先端に貼着された２次バリヤー３と、内殻０１と２次
バリヤー３との間に形成された現場発泡方式による２次
断熱層２と、上記ボルトの先端に固定された工場組立方
式による１次断熱層４と、１次断熱層４の表面に現場溶
接で布設されたインバー系メンブレンで形成された１次
バリヤー５とを具え、１次断熱層４を上記ボルトに固定
した後に２次断熱層２形成のための現場発泡を行うこ
と。
また治具類が不要な経済性に優れた液化ガス運搬船の貨
油倉断熱構造を図る。 【構成】 縦横の適宜間隔でそれぞれ内殻０１の内面に
突設されたそれぞれ複数の比較的突起長さの短いスペー
サー８，比較的突起長さの長いボルトと、スペーサー８
の先端に貼着された２次バリヤー３と、内殻０１と２次
バリヤー３との間に形成された現場発泡方式による２次
断熱層２と、上記ボルトの先端に固定された工場組立方
式による１次断熱層４と、１次断熱層４の表面に現場溶
接で布設されたインバー系メンブレンで形成された１次
バリヤー５とを具え、１次断熱層４を上記ボルトに固定
した後に２次断熱層２形成のための現場発泡を行うこ
と。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は液化ガス運搬船の貨油倉
断熱構造に関する。
断熱構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】例えば、ＬＮＧ船の貨油倉断熱構造とし
ては、従来、図８斜視図に示すように、鋼板製の内殻０
１上に縦間隔０Ｌ，横間隔０Ｔそれぞれ１２００mm，１
０００mmで書かれた罫書線０２上にレジンロープ０３を
適宜付設して内殻０１上面の凹凸を修正し、この上に下
段防熱箱０４を配置し、その４隅に沿って内殻０１上に
立設された取付ボルト０５で下段防熱箱０４の水平度を
確めながらこれを取付ボルト０５に固定し、下段防熱箱
０４内にパーライトを充填して２次防熱層０６を形成す
る。２次防熱層０６の上に厚さ０．７mmの２次バリヤー
０７を載置し、これと下段防熱箱０４，２次バリヤー０
７同士とをそれぞれ溶接し、２次バリヤー０７上に上段
防熱箱０８を配置し、これを下段防熱箱０４と同一要領
で取付ボルトを介して下段防熱箱０４の上に固定し、こ
れにパーライトを充填して１次防熱層０９を形成し、そ
の上に厚さ０．７mmの１次バリヤー０１０を載置し、こ
れと１次防熱層０９、１次バリヤー０１０同士をそれぞ
れ溶接して構成するガストランスポート方式が知られて
いる。また、図９縦断面図に示すように、工場で２次防
熱材０１１の上に接着剤で順次２次バリヤー０１２，１
次防熱材０１３を貼着して一体化した防熱パネルを、レ
ジンロープ０３と約３４０mmピッチで突設されたスタッ
ドボルト０１４とを介して内殻０１上に固定し、その上
面にコルゲートメンブレンで形成された１次バリヤー０
１５を溶接するテクニガスマークIII 方式も知られてい
る。ここで、０１６は合板である。
ては、従来、図８斜視図に示すように、鋼板製の内殻０
１上に縦間隔０Ｌ，横間隔０Ｔそれぞれ１２００mm，１
０００mmで書かれた罫書線０２上にレジンロープ０３を
適宜付設して内殻０１上面の凹凸を修正し、この上に下
段防熱箱０４を配置し、その４隅に沿って内殻０１上に
立設された取付ボルト０５で下段防熱箱０４の水平度を
確めながらこれを取付ボルト０５に固定し、下段防熱箱
０４内にパーライトを充填して２次防熱層０６を形成す
る。２次防熱層０６の上に厚さ０．７mmの２次バリヤー
０７を載置し、これと下段防熱箱０４，２次バリヤー０
７同士とをそれぞれ溶接し、２次バリヤー０７上に上段
防熱箱０８を配置し、これを下段防熱箱０４と同一要領
で取付ボルトを介して下段防熱箱０４の上に固定し、こ
れにパーライトを充填して１次防熱層０９を形成し、そ
の上に厚さ０．７mmの１次バリヤー０１０を載置し、こ
れと１次防熱層０９、１次バリヤー０１０同士をそれぞ
れ溶接して構成するガストランスポート方式が知られて
いる。また、図９縦断面図に示すように、工場で２次防
熱材０１１の上に接着剤で順次２次バリヤー０１２，１
次防熱材０１３を貼着して一体化した防熱パネルを、レ
ジンロープ０３と約３４０mmピッチで突設されたスタッ
ドボルト０１４とを介して内殻０１上に固定し、その上
面にコルゲートメンブレンで形成された１次バリヤー０
１５を溶接するテクニガスマークIII 方式も知られてい
る。ここで、０１６は合板である。
【０００３】しかしながら、これらの構造では、それぞ
れ下記のような欠点がある。 (1) ガストランスポート方式では、レジンロープ０３を
挟んで内殻０１の上面を平坦にするので、作業が面倒で
工数が嵩む。また、下段防熱箱０４，上段防熱箱０８そ
れぞれを固定するため多数のボルト０５等を内殻０１等
に立設するので、その作業が大仕事である。更に、２次
防熱層０６を組立てたのち、その上に同一要領で１次防
熱層０９を組立てるので、工数が嵩むとともに工期が長
引く。そして、２次防熱層０６を形成したのち１次防熱
層０９を形成するに先立ち、２次バリヤー０７の溶接を
行うので、火災の惧れがある。 (2) テクニガスマークIII 方式では、上記(1) と同じよ
うに、レジンロープ０３を挟んで内殻０１の上面を平坦
にするので、作業が面倒で工数が嵩む。また防熱パネル
を内殻０１上に固定するのに多数のスタッドボルト０１
４を内殻０１に溶接するので、その作業が大仕事であ
る。更に、２次バリヤー０１２を２次防熱材０１１に接
着するのに多数の治具を必要とするとともに、接着剤の
硬化に時間がかかるので、作業時間が長引く。そして、
１次バリヤー０１５はコルゲートしているので、その形
状が複雑で、それの防熱パネル上での溶接が難しい。
れ下記のような欠点がある。 (1) ガストランスポート方式では、レジンロープ０３を
挟んで内殻０１の上面を平坦にするので、作業が面倒で
工数が嵩む。また、下段防熱箱０４，上段防熱箱０８そ
れぞれを固定するため多数のボルト０５等を内殻０１等
に立設するので、その作業が大仕事である。更に、２次
防熱層０６を組立てたのち、その上に同一要領で１次防
熱層０９を組立てるので、工数が嵩むとともに工期が長
引く。そして、２次防熱層０６を形成したのち１次防熱
層０９を形成するに先立ち、２次バリヤー０７の溶接を
行うので、火災の惧れがある。 (2) テクニガスマークIII 方式では、上記(1) と同じよ
うに、レジンロープ０３を挟んで内殻０１の上面を平坦
にするので、作業が面倒で工数が嵩む。また防熱パネル
を内殻０１上に固定するのに多数のスタッドボルト０１
４を内殻０１に溶接するので、その作業が大仕事であ
る。更に、２次バリヤー０１２を２次防熱材０１１に接
着するのに多数の治具を必要とするとともに、接着剤の
硬化に時間がかかるので、作業時間が長引く。そして、
１次バリヤー０１５はコルゲートしているので、その形
状が複雑で、それの防熱パネル上での溶接が難しい。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、このような
事情に鑑みて提案されたもので、内殻表面の平坦化作業
が不要で、かつ２次防熱層取付け用の金具類が省略で
き、また１次防熱層と２次防熱層との間の溶接作業が不
要で、更に接着剤による硬化時間が省略でき、そして圧
締治具が不要で、加えて１次バリヤーの溶接が容易な、
従って工数及び工期が嵩まず、かつ安全性が高く、また
治具類が不要な経済性に優れた液化ガス運搬船の貨油倉
断熱構造を提供することを目的とする。
事情に鑑みて提案されたもので、内殻表面の平坦化作業
が不要で、かつ２次防熱層取付け用の金具類が省略で
き、また１次防熱層と２次防熱層との間の溶接作業が不
要で、更に接着剤による硬化時間が省略でき、そして圧
締治具が不要で、加えて１次バリヤーの溶接が容易な、
従って工数及び工期が嵩まず、かつ安全性が高く、また
治具類が不要な経済性に優れた液化ガス運搬船の貨油倉
断熱構造を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】そのために、本発明は縦
横の適宜間隔でそれぞれ内殻の内面に突設されたそれぞ
れ複数の比較的突起長さの短いスペーサー，比較的突起
長さの長いボルトと、上記スペーサーの先端に貼着され
た２次バリヤーと、上記内殻と上記２次バリヤーとの間
に形成された現場発泡方式による２次断熱層と、上記ボ
ルトの先端に固定された工場組立方式による１次断熱層
と、上記１次断熱層の表面に現場溶接で布設されたイン
バー系メンブレンで形成された１次バリヤーとを具え、
上記１次断熱層を上記ボルトに固定した後に上記２次断
熱層形成のための現場発泡を行うことを特徴とする。
横の適宜間隔でそれぞれ内殻の内面に突設されたそれぞ
れ複数の比較的突起長さの短いスペーサー，比較的突起
長さの長いボルトと、上記スペーサーの先端に貼着され
た２次バリヤーと、上記内殻と上記２次バリヤーとの間
に形成された現場発泡方式による２次断熱層と、上記ボ
ルトの先端に固定された工場組立方式による１次断熱層
と、上記１次断熱層の表面に現場溶接で布設されたイン
バー系メンブレンで形成された１次バリヤーとを具え、
上記１次断熱層を上記ボルトに固定した後に上記２次断
熱層形成のための現場発泡を行うことを特徴とする。
【０００６】
【作用】このような構成によれば、下記の作用が行われ
る。 (1) 縦横の適宜間隔で内殻の内面に突設された複数の比
較的突起長さの短いスペーサーと、上記スペーサーの先
端に貼着された２次バリヤーとが設けられているので、
１次防熱層工事と２次防熱層工事との間に溶接工事が不
要となる。また２次防熱層取付けのための金具が不要と
なる。 (2) 縦横の適宜間隔で内殻の内面に突設された複数の比
較的突起長さの長いボルトと、上記ボルトの先端に固定
された工場組立方式による１次断熱層とが設けられてい
るので、圧締治具及び接着材の硬化待合わせ時間が不要
となる。 (3) 上記１次断熱層の表面に現場溶接で布設されたイン
バー系メンブレンで形成された１次バリヤーが設けられ
ているので、波型メンブレンが不要となる。 (4) 上記内殻と上記２次バリヤーとの間に形成された現
場発泡方式による２次断熱層とを設けているので、上記
２次バリヤーが万一部分的に欠陥が生じても、２次断熱
層は独立気泡で、長時間液密を保つことができる。 (5) 上記１次断熱層を上記ボルトに固定した後に上記２
次断熱層形成のための現場発泡を行うので、内殻の平面
度修正用マスチック作業が不要となる。
る。 (1) 縦横の適宜間隔で内殻の内面に突設された複数の比
較的突起長さの短いスペーサーと、上記スペーサーの先
端に貼着された２次バリヤーとが設けられているので、
１次防熱層工事と２次防熱層工事との間に溶接工事が不
要となる。また２次防熱層取付けのための金具が不要と
なる。 (2) 縦横の適宜間隔で内殻の内面に突設された複数の比
較的突起長さの長いボルトと、上記ボルトの先端に固定
された工場組立方式による１次断熱層とが設けられてい
るので、圧締治具及び接着材の硬化待合わせ時間が不要
となる。 (3) 上記１次断熱層の表面に現場溶接で布設されたイン
バー系メンブレンで形成された１次バリヤーが設けられ
ているので、波型メンブレンが不要となる。 (4) 上記内殻と上記２次バリヤーとの間に形成された現
場発泡方式による２次断熱層とを設けているので、上記
２次バリヤーが万一部分的に欠陥が生じても、２次断熱
層は独立気泡で、長時間液密を保つことができる。 (5) 上記１次断熱層を上記ボルトに固定した後に上記２
次断熱層形成のための現場発泡を行うので、内殻の平面
度修正用マスチック作業が不要となる。
【０００７】
【実施例】本発明の一実施例を図面について説明する
と、図８〜図９と同一の符号はそれぞれ同図と同一の部
材を示し、まず、図１斜視図及び図２水平断面図におい
て、１は横断面が八角形の内殻０１の内面に順次２次防
熱層２，２次バリヤー３，１次防熱層４，１次バリヤー
５が付設されて構成された貨油倉で、２次防熱層２は比
重が１２０kg／ｍ3 程度の高比重ポリウレタンフオーム
の現場発泡により形成され、２次バリヤー３はアルミ箔
を芯材としたプラスチックラミネート材で形成され、１
次防熱層４は補強繊維入り高強度断熱材の両面に予め工
場で外側合板６，内側合板７を貼付して防熱パネル状に
形成され、１次バリヤー５は線膨張係数α＝０．９×１
０-6１／℃と低い３６％Ｎｉ鋼すなわちインバーで形成
されている。８は２次防熱層２の巾に合わせて外端が内
殻０１に粘着テープ９で垂設された２次防熱層用スペー
サー、１０はスペーサー８の内端に２次バリヤー３を貼
着する粘着テープ、１１は２次バリヤー３と外側合板６
との間に形成されたインターバリヤースペース、１２は
１次防熱層２の縦目地部である。次に、図３横断面図及
び図４部分拡大図において、１３は１次防熱層４のガー
ス方向の間隔に合わせて内殻０１の内面に突設された複
数のスタッドナット、１４は外端がスタッドナット１３
に螺合され、内端寄りにリテーナー１５が外挿され、内
端にナット１６が螺合された１次防熱層取付ボルト、１
７，１８はそれぞれ継目地部１２（図２）に接着剤で貼
着された断熱材，注入された充填材、１９は１次防熱層
４の内面に貼着テープ２０で貼着された目地部塞板、２
１は目地部塞板１９の溝に一辺が差し込まれたＬ字状の
１次バリヤー取付金具、２２は取付金具２１の他辺両面
にそれぞれ接する各１次バリヤー５の端辺折曲げ部を溶
着する溶接である。更に、図５，図６及び図７は側面図
である。
と、図８〜図９と同一の符号はそれぞれ同図と同一の部
材を示し、まず、図１斜視図及び図２水平断面図におい
て、１は横断面が八角形の内殻０１の内面に順次２次防
熱層２，２次バリヤー３，１次防熱層４，１次バリヤー
５が付設されて構成された貨油倉で、２次防熱層２は比
重が１２０kg／ｍ3 程度の高比重ポリウレタンフオーム
の現場発泡により形成され、２次バリヤー３はアルミ箔
を芯材としたプラスチックラミネート材で形成され、１
次防熱層４は補強繊維入り高強度断熱材の両面に予め工
場で外側合板６，内側合板７を貼付して防熱パネル状に
形成され、１次バリヤー５は線膨張係数α＝０．９×１
０-6１／℃と低い３６％Ｎｉ鋼すなわちインバーで形成
されている。８は２次防熱層２の巾に合わせて外端が内
殻０１に粘着テープ９で垂設された２次防熱層用スペー
サー、１０はスペーサー８の内端に２次バリヤー３を貼
着する粘着テープ、１１は２次バリヤー３と外側合板６
との間に形成されたインターバリヤースペース、１２は
１次防熱層２の縦目地部である。次に、図３横断面図及
び図４部分拡大図において、１３は１次防熱層４のガー
ス方向の間隔に合わせて内殻０１の内面に突設された複
数のスタッドナット、１４は外端がスタッドナット１３
に螺合され、内端寄りにリテーナー１５が外挿され、内
端にナット１６が螺合された１次防熱層取付ボルト、１
７，１８はそれぞれ継目地部１２（図２）に接着剤で貼
着された断熱材，注入された充填材、１９は１次防熱層
４の内面に貼着テープ２０で貼着された目地部塞板、２
１は目地部塞板１９の溝に一辺が差し込まれたＬ字状の
１次バリヤー取付金具、２２は取付金具２１の他辺両面
にそれぞれ接する各１次バリヤー５の端辺折曲げ部を溶
着する溶接である。更に、図５，図６及び図７は側面図
である。
【０００８】このような構造において、貨油倉断熱構造
を形成するには、図２及び図３において、内殻０１にス
タッドナット１３を所定間隔で全面的に溶接したのち、
内殻０１の下部から各段ごとにスペーサー８の外端を内
殻０１に，内端を２次バリヤー３にそれぞれ貼着し、１
次防熱層４をボルト１４に固定し、内殻０１と２次バリ
ヤー３，スペーサー８で囲まれた空間に上部から現場発
泡の原液を注入し、２次防熱材２を内殻０１と２次バリ
ヤー３に自己接着させて一体化し、縦目地部１２に充填
材１８を注入し、この上に断熱材１７を貼着し、これに
目地部塞板１９を貼着し、これの溝部に取付金具２１の
一端を差し込み、この他端両面に各１次バリヤー５の端
部をそれぞれ溶接することにより行う。ここで、１次防
熱層４の芯材としては補強繊維入り高強度断熱材を使用
しているので、貨油荷重の船体への伝達，超低温による
熱応力，耐低温性等に有効で、具体的材料としては、グ
ラスフアイバーで補強されたポリウレタンフオーム，繊
維入り高強度フエノールレジンフオーム等を挙げること
ができる。また、２次防熱層２にはポリウレタンフオー
ムの代わりに難燃性に特長のあるイソシアヌレートフオ
ームもあるが温度，湿度管理は前者に比べて難しくな
る。更に、断熱工事に火気の不使用を考慮した２次バリ
ヤー３の材料には、上記のほかに、アルミ箔をグラスク
ロスで補強したラミネート材，グラスクロスを芯材とし
てアルミ箔を両側に貼着したラミネート材等が使用でき
る。これら材料はロール状態で倉内に搬入され、所定の
ボルト孔が穿設され、これがボルト１４に外挿され、か
つその周囲が粘着テープ付のパッチでシールされる。そ
して、１次バリヤー５の材料には、上記のほかに、線膨
張係数α＝０．０９×１０-6１／℃の超インバーも使用
でき、これら材料はロール状態で倉内に搬入され、所定
長さに切断され、その両端部がそれぞれ９０°折曲げら
れたのち、同じくロール状態で倉内に搬入されＬ型加工
及び切断加工された取付金具２１を介して所定位置にセ
ットされ、それと互いに溶接される。
を形成するには、図２及び図３において、内殻０１にス
タッドナット１３を所定間隔で全面的に溶接したのち、
内殻０１の下部から各段ごとにスペーサー８の外端を内
殻０１に，内端を２次バリヤー３にそれぞれ貼着し、１
次防熱層４をボルト１４に固定し、内殻０１と２次バリ
ヤー３，スペーサー８で囲まれた空間に上部から現場発
泡の原液を注入し、２次防熱材２を内殻０１と２次バリ
ヤー３に自己接着させて一体化し、縦目地部１２に充填
材１８を注入し、この上に断熱材１７を貼着し、これに
目地部塞板１９を貼着し、これの溝部に取付金具２１の
一端を差し込み、この他端両面に各１次バリヤー５の端
部をそれぞれ溶接することにより行う。ここで、１次防
熱層４の芯材としては補強繊維入り高強度断熱材を使用
しているので、貨油荷重の船体への伝達，超低温による
熱応力，耐低温性等に有効で、具体的材料としては、グ
ラスフアイバーで補強されたポリウレタンフオーム，繊
維入り高強度フエノールレジンフオーム等を挙げること
ができる。また、２次防熱層２にはポリウレタンフオー
ムの代わりに難燃性に特長のあるイソシアヌレートフオ
ームもあるが温度，湿度管理は前者に比べて難しくな
る。更に、断熱工事に火気の不使用を考慮した２次バリ
ヤー３の材料には、上記のほかに、アルミ箔をグラスク
ロスで補強したラミネート材，グラスクロスを芯材とし
てアルミ箔を両側に貼着したラミネート材等が使用でき
る。これら材料はロール状態で倉内に搬入され、所定の
ボルト孔が穿設され、これがボルト１４に外挿され、か
つその周囲が粘着テープ付のパッチでシールされる。そ
して、１次バリヤー５の材料には、上記のほかに、線膨
張係数α＝０．０９×１０-6１／℃の超インバーも使用
でき、これら材料はロール状態で倉内に搬入され、所定
長さに切断され、その両端部がそれぞれ９０°折曲げら
れたのち、同じくロール状態で倉内に搬入されＬ型加工
及び切断加工された取付金具２１を介して所定位置にセ
ットされ、それと互いに溶接される。
【０００９】このような、実施例の構造によれば、下記
効果が奏せられる。 (1) 縦横の適宜間隔で内殻の内面に突設された複数の比
較的突起長さの短いスペーサーと、上記スペーサーの先
端に貼着された２次バリヤーとが設けられているので、
１次防熱層工事と２次防熱層工事との間に溶接工事が不
要となり、従って作業の火災に対する安全性が向上す
る。また２次防熱層取付けのための金具が不要となり、
従って材料費及び工費が減少する。 (2) 縦横の適宜間隔で内殻の内面に突設された複数の比
較的突起長さの長いボルトと、上記ボルトの先端に固定
された工場組立方式による１次断熱層とが設けられてい
るので、圧締治具及び接着材の硬化待合わせ時間が不要
となり、従って材料費，工数及び工期が減少する。 (3) 上記１次断熱層の表面に現場溶接で布設されたイン
バー系メンブレンで形成された１次バリヤーが設けられ
ているので、波型メンブレンが不要となり、従って溶接
が容易となり、工数及び工期が減少する。 (4) 上記内殻と上記２次バリヤーとの間に形成された現
場発泡方式による２次断熱層とを設けているので、上記
２次バリヤーが万一部分的に欠陥が生じても、２次断熱
層は独立気泡性で、長時間液密を保つことができ、従っ
て漏洩に対する安全性が向上する。 (5) 上記１次断熱層を上記ボルトに固定した後に上記２
次断熱層形成のための現場発泡を行うので、内殻の平面
度修正用マスチック作業が不要となり、従って工数及び
工期が減少し、かつ圧締治具が不要となり、従って材料
費，工数及び工期が減少する。
効果が奏せられる。 (1) 縦横の適宜間隔で内殻の内面に突設された複数の比
較的突起長さの短いスペーサーと、上記スペーサーの先
端に貼着された２次バリヤーとが設けられているので、
１次防熱層工事と２次防熱層工事との間に溶接工事が不
要となり、従って作業の火災に対する安全性が向上す
る。また２次防熱層取付けのための金具が不要となり、
従って材料費及び工費が減少する。 (2) 縦横の適宜間隔で内殻の内面に突設された複数の比
較的突起長さの長いボルトと、上記ボルトの先端に固定
された工場組立方式による１次断熱層とが設けられてい
るので、圧締治具及び接着材の硬化待合わせ時間が不要
となり、従って材料費，工数及び工期が減少する。 (3) 上記１次断熱層の表面に現場溶接で布設されたイン
バー系メンブレンで形成された１次バリヤーが設けられ
ているので、波型メンブレンが不要となり、従って溶接
が容易となり、工数及び工期が減少する。 (4) 上記内殻と上記２次バリヤーとの間に形成された現
場発泡方式による２次断熱層とを設けているので、上記
２次バリヤーが万一部分的に欠陥が生じても、２次断熱
層は独立気泡性で、長時間液密を保つことができ、従っ
て漏洩に対する安全性が向上する。 (5) 上記１次断熱層を上記ボルトに固定した後に上記２
次断熱層形成のための現場発泡を行うので、内殻の平面
度修正用マスチック作業が不要となり、従って工数及び
工期が減少し、かつ圧締治具が不要となり、従って材料
費，工数及び工期が減少する。
【００１０】
【発明の効果】要するに本発明によれば、縦横の適宜間
隔でそれぞれ内殻の内面に突設されたそれぞれ複数の比
較的突起長さの短いスペーサー，比較的突起長さの長い
ボルトと、上記スペーサーの先端に貼着された２次バリ
ヤーと、上記内殻と上記２次バリヤーとの間に形成され
た現場発泡方式による２次断熱層と、上記ボルトの先端
に固定された工場組立方式による１次断熱層と、上記１
次断熱層の表面に現場溶接で布設されたインバー系メン
ブレンで形成された１次バリヤーとを具え、上記１次断
熱層を上記ボルトに固定した後に上記２次断熱層形成の
ための現場発泡を行うことにより、内殻表面の平坦化作
業が不要で、かつ２次防熱層取付け用の金具類が省略で
き、また１次防熱層と２次防熱層との間の溶接作業が不
要で、更に接着剤による硬化時間が省略でき、そして圧
締治具が不要で、加えて１次バリヤーの溶接が容易な、
従って工数及び工期が嵩まず、かつ安全性が高く、また
治具類が不要な経済性に優れた液化ガス運搬船の貨油倉
断熱構造を得るから、本発明は産業上極めて有益なもの
である。
隔でそれぞれ内殻の内面に突設されたそれぞれ複数の比
較的突起長さの短いスペーサー，比較的突起長さの長い
ボルトと、上記スペーサーの先端に貼着された２次バリ
ヤーと、上記内殻と上記２次バリヤーとの間に形成され
た現場発泡方式による２次断熱層と、上記ボルトの先端
に固定された工場組立方式による１次断熱層と、上記１
次断熱層の表面に現場溶接で布設されたインバー系メン
ブレンで形成された１次バリヤーとを具え、上記１次断
熱層を上記ボルトに固定した後に上記２次断熱層形成の
ための現場発泡を行うことにより、内殻表面の平坦化作
業が不要で、かつ２次防熱層取付け用の金具類が省略で
き、また１次防熱層と２次防熱層との間の溶接作業が不
要で、更に接着剤による硬化時間が省略でき、そして圧
締治具が不要で、加えて１次バリヤーの溶接が容易な、
従って工数及び工期が嵩まず、かつ安全性が高く、また
治具類が不要な経済性に優れた液化ガス運搬船の貨油倉
断熱構造を得るから、本発明は産業上極めて有益なもの
である。
【図１】本発明の一実施例を示す斜視図である。
【図２】図１のII−IIに沿った水平断面図である。
【図３】図１のIII 部を示す横断面図である。
【図４】図３のIV部を示す部分拡大図である。
【図５】図２のＶ−Ｖに沿った側面図である。
【図６】図２のVI−VIに沿った側面図である。
【図７】図２のVII −VII に沿った側面図である。
【図８】公知のガストランスポート方式のＬＮＧ船の貨
油倉断熱構造を示す斜視図である。
油倉断熱構造を示す斜視図である。
【図９】公知のテクニガスマークIII 方式のＬＮＧ船の
貨油倉断熱構造を示す斜視図である。
貨油倉断熱構造を示す斜視図である。
１ 貨油倉 ２ ２次防熱層 ３ ２次バリヤー ４ １次防熱層 ５ １次バリヤー ６ 外側合板 ７ 内側合板 ８ スペーサー ９ 粘着テープ １０ 粘着テープ １１ インターバリヤースペース １２ 縦目地部 １３ スタッドナット １４ 取付ボルト １５ リテーナー １６ ナット １７ 断熱材 １８ 充填材 １９ 目地部塞板 ２０ 粘着テープ ２１ 取付金具 ２２ 溶接
Claims (1)
- 【請求項１】 縦横の適宜間隔でそれぞれ内殻の内面に
突設されたそれぞれ複数の比較的突起長さの短いスペー
サー，比較的突起長さの長いボルトと、上記スペーサー
の先端に貼着された２次バリヤーと、上記内殻と上記２
次バリヤーとの間に形成された現場発泡方式による２次
断熱層と、上記ボルトの先端に固定された工場組立方式
による１次断熱層と、上記１次断熱層の表面に現場溶接
で布設されたインバー系メンブレンで形成された１次バ
リヤーとを具え、上記１次断熱層を上記ボルトに固定し
た後に上記２次断熱層形成のための現場発泡を行うこと
を特徴とする液化ガス運搬船の貨油倉断熱構造。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27460691A JPH0585463A (ja) | 1991-09-26 | 1991-09-26 | 液化ガス運搬船の貨油倉断熱構造 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27460691A JPH0585463A (ja) | 1991-09-26 | 1991-09-26 | 液化ガス運搬船の貨油倉断熱構造 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0585463A true JPH0585463A (ja) | 1993-04-06 |
Family
ID=17544078
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27460691A Withdrawn JPH0585463A (ja) | 1991-09-26 | 1991-09-26 | 液化ガス運搬船の貨油倉断熱構造 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0585463A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH07165166A (ja) * | 1993-12-14 | 1995-06-27 | Hitachi Zosen Corp | 輸送船用タンク |
| KR20010050759A (ko) * | 1999-09-29 | 2001-06-15 | 쟝 삐에르 | 선박의 지지 구조물에 장착된 방수 및 단열 탱크와,이러한 탱크에 사용되는 단열 캐이선을 제조하는 방법 |
| JP2006044650A (ja) * | 2004-08-05 | 2006-02-16 | Alstom | 可撓性シートのストリップを固着するのに使用するための剛性支持体および方法 |
| KR100751697B1 (ko) * | 2006-09-20 | 2007-08-23 | 현대중공업 주식회사 | 탄소 섬유 보강 폴리머（ｃｆｒｐ）를 이용한 ｌｎｇ 저장용기용 화물창의 단열구조 |
| KR100941788B1 (ko) * | 2007-10-19 | 2010-02-10 | 삼성중공업 주식회사 | 인슐레이션 패널 구조 및 그 조립방법 |
| KR101131536B1 (ko) * | 2009-12-09 | 2012-04-04 | 현대중공업 주식회사 | 멤브레인형 액화가스 저장 용기, 그 제조 방법 및 이를 구비한 선박 |
| JP2014502935A (ja) * | 2011-01-10 | 2014-02-06 | アクシード ビー．ヴイ． | 流体不透過性断熱ホルダ |
| WO2017034117A1 (ko) * | 2015-08-21 | 2017-03-02 | 대우조선해양 주식회사 | 앵커 스트립이 제거된 액화가스 화물창의 인슐레이션 구조, 그 인슐레이션 구조를 구비하는 화물창, 및 그 화물창을 구비하는 액화가스 운반선 |
-
1991
- 1991-09-26 JP JP27460691A patent/JPH0585463A/ja not_active Withdrawn
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| JP2014502935A (ja) * | 2011-01-10 | 2014-02-06 | アクシード ビー．ヴイ． | 流体不透過性断熱ホルダ |
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| US10513316B2 (en) | 2015-08-21 | 2019-12-24 | Daewoo Shipbuilding & Marine Engineering Co., Ltd. | Insulation structure, for liquefied gas cargo hold, having anchor strip removed, cargo hold comprising insulation structure, and liquefied gas carrier comprising cargo hold |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
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