JPH0584755A - 眼鏡用プラスチツクレンズの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 顧客からの受注からレンズの成形完了までの
工程を高能率に行なうことができる眼鏡用プラスチック
レンズの製造方法を提供する。 【構成】光硬化性プラスチック素材を用い、顧客の処方
データに基づいてその成形すべきレンズ用のモールド
（２１，２２）をモールドストッカ（２５）から取出
し、成形工程（８）の開始から終了までの工程を移行す
るモールド（２１，２２）に対応するモールド移送体
（型パレット２３，２４、トレー５）を工程の流れに随
伴させ、モールド排出時にそのモールド（２１，２２）
を前記モールド移送体に受収して再びモールドストッカ
（２５）へ還流させる工程を含む眼鏡用プラスチックレ
ンズの製造方法である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は眼鏡用プラスチックレン
ズ、なかでも累進多焦点レンズの製造に適する眼鏡用プ
ラスチックレンズの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】眼鏡用レンズは、近視、遠視、老眼、乱
視のいずれにおいても、検眼に基づく処方にしたがって
その個人用として作成される。

【０００３】一方、近時は、在来のガラスレンズに代っ
てプラスチックを素材とする成形レンズが多用化され、
特に遠近両用の累進多焦点レンズにおいて顕著である。

【０００４】従来、眼鏡レンズは、予めブランクとして
製造してストックしておき、顧客の処方に合わせて度
数、乱視の角度等必要な条件にしたがって研磨し、その
顧客用の眼鏡レンズとするか、あるいは頻度の高い処方
内容を予測して予め完成品として製作してストックし、
その中から顧客に最も適合するレンズを選択して使用す
ることによっている。このときの顧客の処方データは眼
鏡小売店から所定のレンズメーカーの製造部門へファク
シミリ等でオーダーされ、そこで再度、製造ライン用の
製造データに加工されて管理用コンピュータに入力され
るようになされている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかるに、個々の顧客
の処方にしたがってブランクから研磨してレンズを製作
するには、受注してから顧客の手に渡るまでに一週間程
度の期間を要し、また、処方データから製造データの転
記ミス等の発生するおそれもある。さらに研磨加工に高
精度の加工機械設備を要するためコストが嵩むという問
題点がある。

【０００６】一方、完成品を予め準備しておく場合は、
比較的短時間で顧客の手に渡る利点はあるが、遠近両用
の眼鏡レンズの場合、遠用、近用、乱視等の度数の種類
に加えその組合せ、およびレンズのサイズの種類をすべ
てカバーするには膨大な量のストックが必要となるとい
う問題点がある。

【０００７】本発明は上記の点に鑑み、顧客から受注し
たのち製品発送までの工程に要する時間を大幅に短縮
し、迅速かつ正確な仕様の製品を供給可能とするととも
に、製造コストの引下げ、在庫管理の削減を図り、特に
顧客の処方に適合するレンズを確実に提供することがで
きる眼鏡用プラスチックレンズの製造方法を提供するこ
とを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段および作用】上記従来の技
術が有する問題点を解決することを課題として本発明
は、各小売店等から得られる顧客の処方データに基づい
てレンズの成形を行うものであって、光硬化性プラスチ
ック素材を用い、顧客処方データに基づいてその成形す
べきレンズ用のモールドをモールドストッカから取出
し、成形工程の開始から終了までの工程を移行する特定
のモールドに対応するモールド移送体を工程の流れに随
伴させ、モールド排出時にそのモールドを前記モールド
移送体に受収して再びモールドストッカへ還流させる工
程を含む眼鏡用プラスチックレンズの製造方法であり、
また本発明は、前記モールド移送体として、個々のモー
ルドを収容する型パレットと、上下対となるモールドを
個々に収容する型パレットを上下分を一対として収納す
るトレーとを用いること、前記モールドストッカからの
モールド取出し時にそのモールドを収容する移送体に顧
客の処方データにしたがって成形されるレンズの種類、
度数、あるいは製造識別ナンバー等当該レンズ固有の表
示を施す予備工程を有すること、前記モールドを組立て
て所定のキャビティを成形するモールド組立工程の直前
に上下のモールドの使用面および非使用面の洗浄を行な
う洗浄工程を有することを含む。さらに過去の受注実績
により製造すべきレンズの処方データを予測し、製造ラ
インの稼働率低下時に前記の予測データに基づいて製造
を指示する手段を有すること、および小売店等の端末か
らオンラインで伝送される顧客の処方データを受取って
加工用指示値を算出し、その算出データに基づいて前記
工程の開始指示を与える手段を有することを含む。

【０００９】

【実施例】以下、本発明を図面に示す実施例を参照して
説明する。

【００１０】本発明における眼鏡用プラスチックレンズ
の製造方法におけるレンズの成形については、プラスチ
ック素材として光硬化性プラスチック（例えばウレタン
アクリル系樹脂）が用いられ、その工程としては、図１
にブロック図を示すように、受注時に得た顧客の処方デ
ータおよび成形工程に必要なデータがプリンタ１により
打出された作業ラベル２を発行する作業ラベル発行工程
３、作業ラベル仕分け工程４、モールド移送体としての
トレー５に作業ラベル２を貼布するトレー出しラベルセ
ット工程６、型出し照合工程７までの予備工程を有し、
レンズ成形工程８としてトレーセット工程９、モールド
の洗浄工程１０、モールドの組立工程１１、プラスチッ
ク原料の注入工程１２、注入原料の重合工程１３、除材
工程１４、バッファ工程１５、照合・脱テープ工程１
６、離型工程１７を持ち、ここから成形されたレンズの
検査工程１８へと続く。

【００１１】前記予備工程においては、処方データに基
づいてその内容、すなわち一貫品か作り込み品かの別で
分けられ、作り込み品の場合はブランクストックか、ハ
ードコートストックか、ハードコート＋反射防止処理ス
トックかに分けられ、それぞれにおいて必要なデータ
（図２）がプリンタ１により印字された作業ラベル２が
発行される。発行される作業ラベル２としては、図２に
示すように「一貫品」、「作り込み品」、「研磨払い出
し品」、「ＨＣ（ハードコート）払い出し品」、「蒸着
払い出し品」がある。ここに表示されるデータにおい
て、「製造No. 」は受注時の整理No. を基にホストコン
ピュータ２０により製造No. に置換えて付されるもの
で、５桁の数列が用いられる。また「ガラス型（Ｐ
型）」とは上モールド２１を指し、「ガラス型（Ａ，Ｃ
型）」とは下モールド２２の２つの種類を指す。

【００１２】これらモールド２１，２２を収納する型パ
レット２３，２４は、１つのモールドが丁度納まる程度
の大きさを有する薄箱状のものであり、この型パレット
２３，２４を収納するトレー５は上記型パレット２３，
２４が２個並列して個々に収納され得るよう２つの受入
部５ａ，５ｂが隣接された薄箱状のものである。そして
モールドストッカ２５にはモールド２１，２２が型パレ
ット２３，２４に１個ずつ納められた状態で格納されて
おり、取出しまたは格納指示にしたがって適宜取出し手
段により取出しまたは格納されるようになっている。

【００１３】作業ラベル発行工程３においてホストコン
ピュータ２０で加工された顧客の処方データ、レンズの
種類、度数、製造識別ナンバー等、当該固有の表示内容
（その表示内容は図２に例示）がプリントされた作業ラ
ベル２として発行され、このラベル２がトレー５の外側
面に入手または機械的手段によって貼布される（ラベル
セット工程６）。このトレー５内に前記取出された上下
一対分の型パレット２３，２４が１組として納められ
る。

【００１４】このトレー５は段積みされて数箇所にセッ
トされ、モールド２１，２２の組立工程１１に入る直前
の洗浄工程１０へは段積みされた下側から搬出される。
このとき作業ラベル２による指示内容の「加工優先順
位」が特急である場合にはそのトレーが優先的に洗浄工
程１０へ送られる。

【００１５】洗浄工程１０においては、モールド２１，
２２の光透過性を完全にするためその両面、および後工
程におけるテープ貼りを良好にするため周面の洗浄が行
なわれる。この洗浄は、図３〜図６にその工程を示すよ
うに、第１槽において各モールド２１または２２の周面
に洗浄液を含むウレタンフォーム等のスポンジロール２
６の周面を当て、モールド２１，２２を保持するチャッ
ク２７（吸着パッド）を５００〜１０００rpm で回転さ
せるとともにスポンジロール２６を同方向に回転させて
洗浄する。このときモールド２１，２２の外径計測結果
に基づいてスポンジロール２６の押付力が制御される。
第２槽では、各モールド２１，２２の使用面側をチャッ
クし、非使用面にスポンジロール２８を２００〜５００
rpm で回転させながらモールド中心から外側方へ移動さ
せて洗浄する。このときモールド２１，２２は前記と同
様の回転が与えられており、またスポンジロール２８の
移動距離はモールド２１，２２の外径データに基づいて
制御され、スポンジロール２８がモールド２１，２２の
外端に至ったときモールド２１，２２から離間される。
第３槽では、第２槽の場合と同様にして純水により洗浄
が行なわれる。こうして洗浄されたのち第４槽において
モールド２１，２２の洗浄面に適量（２〜３cc）のＩＰ
Ａ（イソプロピルアルコール）が塗布され、乾燥させ
る。この際、チャック２７の回転数をＩＰＡ塗布時には
低く、乾燥時には高く（図７参照）され、サイクルタイ
ムとしては２０秒程度であるが、搬送時間等を差引けば
実際の所要時間は１３秒以内で終了することができる。
こうして非使用面の洗浄および乾燥が完了したのち第５
槽に入る前に各モールド２１，２２を反転させ、使用面
が上側となるようにチャックさせる。

【００１６】第５、第６、第７槽においては、前記第
２、第３、第４槽と同様のプロセスによりモールド２
１，２２の使用面の洗浄および乾燥が行なわれる。但し
第７槽においては、使用面とプラスチック原料との密着
性をコントロールするため、例えばカチオン系の活性剤
５０〜３０００ppm を添加したＩＰＡを塗布し、乾燥さ
せる。これによりプラスチック原料の離型性を良くする
ことができる。この第７槽における処理が終了したのち
モールド組立工程１１へ移送される。

【００１７】モールド組立工程１１は、図８〜図１０に
その一例を示している。この実施例では、上モールド２
１用と下モールド２２用との搬送手段２９，３０（具体
的にはベルトによる）により上下のモールド２１，２２
が搬送され、これら搬送手段２９，３０からセット治具
３１，３２によりモールド２１，２２を把持して位置決
め部３３へ移載される。

【００１８】この位置決め部３３は、図８のように各モ
ールド２１，２２の直径方向前後端部の下面を支え、か
つモールド２１，２２間にモールド保持具３４，３５が
挿入され得る間隔をおいて完全水平状態に配置されたモ
ールド受台３６，３６および３７，３７の上面にそって
おかれ、このモールド受台の対向端部に跨って置かれる
モールド２１，２２の直径方向前後端面に向け均等に移
動する一対の芯出し具３８，３８および３９，３９を有
し、この芯出し具の対向端面はモールド２１，２２の周
面の２点に接触するよう平面形状が浅いＶ字状の当接縁
３８ａ，３９ａとされている。

【００１９】したがって上下のモールド２１，２２がそ
れぞれのモールド受台３６，３６，３７，３７上に置か
れることによりその上面でモールド２１，２２の平行度
が出され、芯出し具３８，３８，３９，３９の接近移動
でその当接縁３８ａ，３８ａおよび３９ａ，３９ａ間で
挟持されることによりモールド２１，２２の光軸が出さ
れ、これらによりモールド２１，２２の位置決めがなさ
れる。

【００２０】モールド保持具３４，３５は、モールド２
１，２２の背面中心に向けサーボモータにより進退移動
され、その先端はモールド２１，２２をその平行度を失
わないで吸着保持する吸着パッドとされており、これに
よりモールド２１，２２が吸着保持される。

【００２１】なおモールド２１，２２には、図１０に示
すように乱視軸出しのためにその周面に指標となる刻印
４０ａ，４１ａが施されており、この刻印位置を光セン
サで検出し、上下のモールド２１，２２間における乱視
軸を合わせる。この操作はモールド保持具３４，３５の
回転によって行なわれる。このとき刻印４０ａ，４１ａ
以外の痕の誤検出を防止するため、基準位置に対し所定
角度ずれた位置にも刻印４０ｂ，４１ｂを施しておき、
まず第１の刻印４０ａ，４１ａを検出したのち所定角度
回転させ、第２の刻印４０ｂ，４１ｂを検出したときを
正規の位置（基準位置）とすることが望ましい。

【００２２】各モールド２１，２２の基準位置を検出し
たのち下モールド２２を乱視軸に相当する角度回転さ
せ、下モールド２２が回転したのち上モールド２１に形
成されている原料注入位置４２に対応する下モールド２
２の縁厚を光センサによりスキャンして計測する。なお
この原料注入位置４２は、図１１に示すように上モール
ド２１の周辺部半径方向に断面かまぼこ状に凹陥する切
欠４３からなっており、この切欠４３の内端は成形され
るレンズの周辺に若干重なる位置まで延びている。前記
のように原料注入位置４２に対応する下モールド２２の
縁厚を計測したのちモールド保持具３４，３５を同一軸
線上に移動させ（図８（Ｃ）〜（Ｄ））、ついでモール
ド２１，２２間が所定の中心厚となるよう軸方向に互い
に接近移動させて中心厚を決定したのちモールド２１，
２２の周面に跨がるようにして接着テープ４４を巻着す
る。これにより内部にレンズ成形用キャビティが形成さ
れたモールド組立体４５が得られる。

【００２３】上記乱視軸、中心厚はＰＣ−３により予め
算出されており、モールド保持具３４，３５の回転用、
厚み制御用のサーボモータを制御することによって行な
われる。

【００２４】そして接着テープ４４が巻き終る直前に接
着テープ４４の外表面に前記トレー５に付したと同じナ
ンバー（照合用）の印字４６がインキジェットにより行
なわれる。

【００２５】上記洗浄工程１０〜組立工程１１において
は、モールド２１，２２はトレー５と分離しているが、
トレー５は並走する搬送手段（例えばベルトコンベア）
により各工程の流れに同期して移送される。

【００２６】原料の注入工程１２においては、組立工程
１１で定められた注入位置４２が崩れないようモールド
組立体４５を保持し、その注入位置４２の接着テープ４
４に図１２に示すような注入ヘッド４７の注入ノズル４
８が刺通されてプラスチック原料の注入が行なわれる。

【００２７】前記注入ノズル４８の挿入位置の両側の接
着テープ４４には接着テープ巻着後注入工程へ至る間に
注入位置の両側に空気抜き用の２個の穴４９，４９があ
けられており、その穴の間に注入ノズル４８が挿通され
て原料の注入が行なわれる。原料の注入が進むにつれて
キャビティ内の空気が前記穴４９，４９から抜ける。こ
のとき原料の流入状況は、原料が粘性を有するのでキャ
ビティの中央から次第に両側方へ流入し、注入ノズル４
８の両側の空間部ａ，ａ内の空気が両側の穴４９，４９
からそれぞれ排気され、この空気が抜けきって原料が穴
４９，４９から出始めた時点を静電容量センサ５０で検
知することにより充満状態を検出して注入が停止され
る。

【００２８】原料の注入が完了したのちは、注入ヘッド
４７を後退させて注入ノズル４８、を抜き、その刺穴を
図１５に示すようなテープ状の治具５１を用いてそのテ
ーブ面で押え手段５２により押え、光源５３（図１３）
から光を照射（ＵＶ照射）して仮重合させる。上記治具
５１はテープ５１ａを巻取るようにして常に新しいテー
プ面を使用して押えるようにする。

【００２９】前記原料の注入に際しては、図１４のよう
に特に縁厚が薄いレンズの場合、原料がモールド２１，
２２の内面に伝わって広がったとき充満状態と誤検出し
てしまうことを避けるため、注入初期の注入スピードを
遅くし、原料の流路が形成された時期に速度を早め、充
満状態に近づいたとき再び遅くするようにセッティング
する。この注入終期に注入速度を遅くすることは検出精
度を高めるためである。そしてこの注入速度の制御は、
ＰＣ−３で予めキャビティの体積計算を行ない、注入バ
ルブの開度を調整する弁体の移動用サーボモータをコン
トロールすることによって行なわれる。注入終期に注入
速度を遅くする時期は、キャビティの体積の６０〜９５
％まで原料が達した時点とすることが好ましい。

【００３０】注入工程３６を経たのちモールド組立体４
５の保持を解き、つぎの重合工程１３に搬出される。

【００３１】重合工程１３における光の照射時間は、レ
ンズの物性確保のため２．５〜４分とされ、このうち２
分に相当する時間は１２０℃±１０℃の雰囲気で行な
い、かつ照射方向はモールド組立体４５の両面から行な
われる。

【００３２】重合工程１３を経たのちの原料温度は１６
０℃以上の高温であり、後工程の脱テープ、脱ポリマー
作業が不可能となるため、５０℃〜８０℃の雰囲気中で
約１０分間の冷却期間をおく。

【００３３】一方、モールド２１，２２が前記の洗浄工
程１０へ搬入された順序にしたがってトレー５も搬送手
段により搬送されており、モールド組立体４５をロボッ
トによりトレー５に戻す（除材工程１４）。トレー５に
モールド組立体４５を受入れたのち、後工程における手
作業部分のスピードを考慮して、前記５０℃〜８０℃前
後の雰囲気内にて凡そ１５分間のバッファ保温工程１５
をおく。このときトレー５に貼布されている作業ラベル
２に表示のナンバーとモールド組立体４５の接着テープ
４４に印字されているナンバーとを照合し、その同一性
の確認が行なわれる。

【００３４】上記の照合後、接着テープ４４を剥ぎとる
脱テープ作業を行なう工程１６、モールド２１，２２と
接着テープ４４との境界部分に溜りやすいポリマー等の
除去作業が行なわれ、ついで下モールド２２と成形され
たレンズ５３との間にくさびを打込んで両者を剥離さ
せ、さらにレンズ５３から上モールド２１を剥してレン
ズ５３を取出す（離型工程１７）。これら脱テープ、離
型作業は人手により行なわれるが、これらを自動化する
ことは可能である。

【００３５】こうして離型されたのちの上、下のモール
ド２１，２２は、これと対応して流れていた型パレット
２３，２４へそれぞれ戻され、成形されたレンズ５３は
別のレンズパレット５４へ入れられ、同時にトレー５に
貼布されていた作業ラベル２をこのレンズパレット５４
の外側面に貼り替える。空になったトレー５はトレー置
場へ戻され、またモールド２１，２２が戻された型パレ
ット２３，２４は洗浄工程５５においてスピン洗浄が行
なわれ、同時に外観チェックが行なわれたのち型照合が
行なわれ、パスしたものはモールドストッカ２５の所定
の位置へ格納される。

【００３６】一方、成形されたレンズ５３は、外観検査
工程１８で目視により観察して傷や混入物の存否等の欠
陥の有無の判定がなされる。この外観検査により不良品
と判定された場合には、その不良項目を端末でキー入力
し、再作指示がなされる。

【００３７】外観検査をパスしたレンズ５３は、後工程
の寸度検査工程への移行と、研磨品としてストックする
系とに分かれる。

【００３８】寸度検査工程では、レンズ５３の度数、中
心厚、プリズム、乱視軸のチェックが行なわれる。これ
らのチェックはオートレンズメータとデジタルゲージに
より行なわれ、このレンズ５３のデータをコンピュータ
へ読込まて、予め作業ラベル２に表示（バーコード表
示）された所期の処方データと比較して判定が行なわれ
る。なおこの工程で不良品と判定された場合は、不良項
目とともに再作指示が出され、不良項目はその測定デー
タとして蓄積されて技術解析に供される。

【００３９】こうして外観、寸度ともパスしたレンズ５
３は、レンズパレット５４から独立するので、そのレン
ズ個有の識別が可能なようにレンズ自体に表示が施され
る。この表示は必ずしもトレー５（またはレンズパレッ
ト５４）に付したナンバーと一致するものでなくともよ
く、それ以後の作業工程において使用し得るものであれ
ばよい。

【００４０】このレンズへの表示５６は、モールド組立
体４５のキャビティに原料を注入するために上モールド
２１に形成された切欠４３によりレンズ５３の外周にそ
の切欠４３の形状（図１６（Ａ）、（Ｂ））のかまぼこ
状に形成される凸部５７を利用してなされる。したがっ
てこの凸部５７を接触式検出手段により検出し、そのピ
ーク点を中心として刻印することにより実施することが
できる。このほか画像処理により凸部５７を検出し、刻
印するようにしてもよい。そしてこの刻印にはＣＯ_２レ
ーザーの使用が適する。この刻印には、作業ラベル２の
バーコードから刻印すべき位置（半径方向位置）の値を
受取り、刻印が行なわれる。これは外周整形工程時に周
辺が削られる際に影響を受けない位置とするためであ
る。

【００４１】こうして刻印がなされたあと、図１７のよ
うに周辺部分が乾式または湿式研削により切削されて所
定外径寸法に外周整形がなされる。この外周整形が終了
したのち右眼用と左眼用との一対のレンズのペアリング
が行なわれ、これによりレンズ成形工程が完了する。

【００４２】なお、レンズの成形工程において用いられ
るモールドのうち、凸面用のモールドにその凸面成形用
型部分の輪郭が眼鏡フレームの形状に近い形状としたも
のを用い、これに通常成形用の凹面用モールドを組合わ
せることにより実質的に小径のレンズを成形する手段が
含まれる。

【００４３】こうして成形されたレンズは、処方にした
がって後にハードコーティング、反射防止膜の蒸着、染
色等、所要の処理がなされる。

【００４４】上記洗浄工程、組立工程および注入工程の
各作業工程にはすべてパーソナルコンピュータ（ＰＣセ
ル）が装備され、Ｍ／Ｃ制御されるようになされる。し
たがって、各セルＰＣには対応するレンズの加工データ
（例えば、レンズ中心厚設定値、レンズ径、乱視軸設定
値、型寸法および注入情報）を入力する必要がある。そ
こで、ＰＣ−３によりレンズやパレットに付されたバー
コードの製造ＮＯ．を参照して上位の対応ブロックＰＣ
から上記加工データを上記ＰＣセルに送ることができる
ようにしている。これら加工データの入力については、
洗浄工程前のトレーセット時にトレー５に付されたバー
コードを読み込み、ＰＣ−３からＰＣセルへモールド２
１，２２の移動と共にデータが転送される。すなわち、
トレーセット時にバーコードの読み込みだけで洗浄、組
立、注入工程での必要な加工データをモールド移動のタ
イミングでＰＣ−３からＰＣセルへ入力させる。またト
レー５もモールド２１，２２と同期して搬送される場
合、モールド２１，２２が各工程に入ったときにトレー
５からバーコードを読み込むようにし、加工データをＰ
Ｃ−３からＰＣセルへ入力させることができる。すなわ
ちトレー５の移送タイミングで加工データを入力するこ
とになる。これら２つの方式のいずれか一方、または双
方を組合せての採用が可能である。最終的には注入工程
が終了すると加工終了情報がＰＣ−３に送られ、通過チ
ェックが実行され、ブロックＰＣ−１にその結果が入力
される。

【００４５】

【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、モ
ールドストッカに収納されているモールドを保有する容
器を移送体によりモールド使用中レンズ成形工程の流れ
に随伴して移行させ、成形終了後離型したあとのモール
ドを前記容器に再び受入れてモールズトスッカへ戻すよ
うにしているので、モールドとモールド容器とは常に対
応関係を失なうことなく保たれ、工程終了後のモールド
ストッカへの格納時にいちいち仕分ける必要がなく、モ
ールドストッカへの格納時にモールドを所定の箇所に確
実に戻すことができる。

【００４６】またモールド容器を１個のモールドが納ま
る型パレットとし、移送体を２個の型パレットが納まる
トレーとすることによりモールドの取出しや移送時の取
扱いが容易となり、モールドを傷つけることがない。こ
のトレーに種々の必要なデータを表示（ラベル表示）す
ることが容易にできるので、使用するモールドを確認す
ることなく所定のモールドであることの確認ができる。
さらに作り込み用のデータに基づけば、製造ラインの稼
動率低下時に作り込み品を製造することができ、生産性
を高めることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明におけるレンズ成形工程の一実施例を示
す工程図。

【図２】図１において用いられる作業ラベルの表示デー
タの内容例を示す説明図。

【図３】図１の洗浄工程におけるモールドの第１槽目に
おける周面洗浄の一手段を示す説明図。

【図４】同、第２槽目の表面洗浄の一手段を示す説明
図。

【図５】同、第３槽目の洗浄手段を示す説明図。

【図６】同、第４槽目においてＩＰＡ塗布状態および第
５槽目における支持状態を示す説明図。

【図７】ＩＰＡ塗布時とスピン乾燥時との回転数と時間
を示すグラフ。

【図８】（Ａ）〜（Ｆ）は図１のモールド組立工程の一
例を示す説明図。

【図９】図８の各工程時における上下のモールドの位置
関係を示す平面図。

【図１０】（Ａ）、（Ｂ）は上下モールドの乱視軸検出
用指標を示す説明図。

【図１１】上モールドに形成される切欠を示す斜視図。

【図１２】プラスチック原料の注入ヘッドの一例を示す
正面図。

【図１３】モールド組立体に注入ヘッドによりプラスチ
ック原料を注入する状態を示す断面図。

【図１４】同、正面からみた内部の状況を示す説明図。

【図１５】プラスチック原料注入後、注入口部を封止す
る一手段を示す説明図。

【図１６】（Ａ）、（Ｂ）は成形されたレンズへのマー
キングの位置関係を示す正面図。

【図１７】外周整形後のレンズを示す正面図。

【符号の説明】

２ 作業ラベル ５ トレー ２１ 上モールド ２２ 下モールド ２３，２４ 型パレット ２５ モールドストッカ ２６，２８ スポンジロール ３３ 位置決め部 ３４，３５ モールド保持具 ３６，３７ モールド受台 ３８，３９ 芯出し具 ４２ 原料注入位置 ４３ 切欠 ４４ 接着テープ ４５ モールド組立体 ４７ 注入ヘッド ４８ 注入ノズル ５０ 静電容量センサ ５１ テープ押え治具 ５３ 成形されたレンズ ５４ レンズパレット ５７ 凸部

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】光硬化性プラスチック素材を用い、顧客処
   方データに基づいてその成形すべきレンズ用のモールド
   をモールドストッカから取出し、成形工程の開始から終
   了までの工程を移行する特定のモールドに対応するモー
   ルド移送体を工程の流れに随伴させ、モールド排出時に
   そのモールドを前記モールド移送体に受収して再びモー
   ルドストッカへ還流させる工程を含む眼鏡用プラスチッ
   クレンズの製造方法。
2. 【請求項２】前記モールド移送体は、個々のモールドを
   収容する型パレットと、上下対となるモールドを個々に
   収容する型パレットを上下分を一対として収納するトレ
   ーとを用いる請求項１記載の眼鏡用プラスチックレンズ
   の製造方法。
3. 【請求項３】前記モールドストッカからのモールド取出
   し時にそのモールドを収容する移送体に顧客の処方デー
   タにしたがって成形されるレンズの種類、度数、あるい
   は製造識別ナンバー等当該レンズ固有の表示を施す予備
   工程を含む請求項１記載の眼鏡用プラスチックレンズの
   製造方法。
4. 【請求項４】前記モールドを組立てて所定のキャビティ
   を成形するモールド組立工程の直前に上下のモールドの
   使用面および非使用面の洗浄を行なう洗浄工程を含む請
   求項１記載の眼鏡用プラスチックレンズの製造方法。
5. 【請求項５】光硬化性プラスチック素材により予測処方
   データに対応するレンズを成形しその成形されるレンズ
   の種類、度数、あるいは製造識別ナンバー等当該レンズ
   個有の表示をレンズまたはその移送体に施す表示工程を
   含み、常備品のレンズを作り込み形成することを特徴と
   する請求項１記載の眼鏡用プラスチックレンズの製造方
   法。