JPH0582283B2

JPH0582283B2 -

Info

Publication number: JPH0582283B2
Application number: JP61207618A
Authority: JP
Inventors: Tomohito Koba; Toshuki Nakakura; Hideo Sakai; Toshihiro Odajima; Chiaki Maruko
Original assignee: KOSEINO JUSHI SHINSEIZO GIJUTS; KOSEINO JUSHI SHINSEIZO GIJUTSU KENKYU KUMIAI
Current assignee: KOSEINO JUSHI SHINSEIZO GIJUTS; KOSEINO JUSHI SHINSEIZO GIJUTSU KENKYU KUMIAI
Priority date: 1986-09-03
Filing date: 1986-09-03
Publication date: 1993-11-18
Also published as: JPS6362713A

Description

【発明の詳細な説明】

［産業上の利用分野］本発明は繊維補強樹脂連続成形体の製造方法、
及び該方法を実施するのに適切な装置に関する。［従来の技術］従来、繊維及び熱可塑性樹脂を成形して繊維補
強樹脂連続成形体を製造する方法としては、圧縮
成形機を用いる方法が一般に広く採用されてい
る。すなわち、成形材料であるガラス繊維織布等
の強化繊維と樹脂フイルムとを交互に積層するか
又は予め樹脂を強化繊維に含浸せしめた成形素材
である、いわゆるプリプレグシートの積層体を金
型内に投入後所定温度まで昇温し、次いで圧縮成
形機により一定時間加熱圧縮成形後、所定の温度
まで圧縮冷却することにより製造されている。［発明が解決しようとする問題点］しかしながら、上記方法では同一金型内で加
熱・冷却を行う必要があるため、金型を昇降温す
るために時間がかかり生産性が悪いばかりかエネ
ルギー的にみても問題があること、又得られる成
形体の大きさは金型の大きさによつて決定される
ため、実際上その成形寸法に重大な制約がある等
の欠点がある。一方、上記積層体を所定温度に予熱後常温の金
型内に投入し圧縮冷却するいわゆるスタンピング
成形法も行われている。この方法は形成サイクル
は早いが、成形材料が金型内で急激に冷却される
ため、材料中の空気が十分に脱泡できず、得られ
る形成体の繊維強度が大幅に低下する等の欠点が
ある。ところで、比較的多孔質の繊維強化熱可塑性樹
脂成形素材連続シートを無端金属ベルトで挟持し
て、断続的に移動させながら、加熱装置により加
熱加圧し、次いで別の金型内で冷却圧縮して繊維
強化熱可塑性樹脂シートを得る方法が知られてい
る（特開昭52−60867号参照）。この方法によれば実質連続的に成形できるため
上記の様な問題は解決されるが、この方法では大
部分が１回の圧縮成形を受けるのみであり、実際
には十分な脱泡ができず、得られる成形体の機械
強度は一般的に満足できるものではない。又、こ
の方法では加熱圧縮と圧縮冷却が別々の金型によ
つて実施される為、両金型の間の間〓に存在する
被成形物は未加圧下に冷却され、圧縮冷却金型に
入つた時には所定の温度を保持できず、従つて、
脱泡が実質不可能となり欠陥部となる等の欠点が
ある。この為、得られる連続成形体には周期的に
欠陥部が存在し、均一な成形品を得ることが困難
であつた。本発明の目的は従来の成形法と比較して生産性
が大幅に向上し、かつ原理的に長さが無制限であ
り、さらに機械強度に優れた均一な成形体を製造
し得る方法及びその装置を提供しようとするもの
である。［問題点を解決するための手段］本発明者らは上記目的を達成するため、鋭意検
討を重ねた結果、上記同一金型内に加熱圧縮、圧
縮冷却機能を連続的に具備させることにより前記
間〓部分を回避でき、被成形物は未加圧下に冷却
されることがなくなるばかりか、被成形物を２回
以上好ましくは３回以上の複数回に分けて圧縮成
形することにより、当該金型内にもうけた各温度
区分で連続的にかつ段階的に加熱〜冷却が加圧下
に進行することが可能となり均一な成形体を連続
的に得ることが可能となることを見出し、本発明
を完成するに至つたものである。即ち、本発明に係る成形方法は、繊維補強樹脂
連続成形体の組成物である繊維及び熱可塑性樹脂
をベルトにより圧縮成形部に搬入し、かつ該ベル
トを介して平面形状を有する上下金型により加熱
圧縮成形し、次いで平面形状を有する上下金型に
より圧縮冷却することにより繊維補強樹脂連続成
形体を得る方法において、前記加熱圧縮成形用及
び圧縮冷却用の各々の上下金型は、前記搬入され
る繊維及び熱可塑性樹脂にベルトを介して接する
部分が平面形状を成すと共に前記加熱圧縮成形用
及び圧縮冷却用の上金型及び下金型の平面形状部
分の各々が加熱圧縮部と圧縮冷却部の間で隙間を
有することなく一枚板で形成され、かつ前記繊維
及び熱可塑性樹脂の同一部分を前記加熱圧縮成形
用及び圧縮冷却の平面形状の部分で少なくとも２
回以上連続的に加熱圧縮成形及び圧縮冷却するこ
とを特徴とする。又、本発明に係る装置は、繊維補強樹脂連続成
形体の組成物である繊維及び熱可塑性樹脂を搬送
するベルトコンベヤーと、該繊維及び熱可塑性樹
脂を予熱するための予熱部と、加熱圧縮成形のた
めの平面形状を有する上下金型及び圧縮冷却のた
めの平面形状を有する上下金型から成る圧縮成形
部とを具備する繊維補強樹脂連続成形体の製造装
置において、加熱圧縮成形機構と圧縮冷却機構と
を同一上下金型内に連続時に有し、かつ前記加熱
圧縮成形用及び圧縮冷却用の各々の上下金型は、
前記ベルトコンベヤーによつて搬送される繊維及
び熱可塑性樹脂に該ベルトコンベヤーを介して接
する部分が平面形状を成し、前記加熱圧縮成形用
及び圧縮冷却用の上金型及び下金型の平面形状部
分の各々が前記加熱圧縮部と圧縮冷却部の間で隙
間を有することなく一枚板で形成されていること
を特徴とする。［発明の作用］加熱圧縮成形された繊維及び熱可塑性樹脂はベ
ルト利用によつて、加熱圧縮成形金型および圧縮
冷却金型へ順次搬入され、２回もしくはそれ以上
の複数回加熱圧縮成形および圧縮冷却される。こ
のように加熱圧縮成形及び圧縮冷却が連続的に行
われ、実際上連続的に繊維補強樹脂成形体を得る
ことができる。［発明の具体的構成］以下、本発明について詳説する。本発明で用いる繊維としては、ガラス繊維、炭
素繊維、アラミド繊維（登録商標「ケブラー」
等）等の合成樹脂繊維、炭化ケイ素繊維等の無機
繊維、チタン繊維、ボロン繊維、ステンレス等の
金属繊維等が挙げられるが、これらに限定される
ものではない。上記繊維は平織、朱子織り、繊維等の織布又は
マツト等の不織布、あるいはガラスロービング、
ヤーン、炭素繊維のトウ等を用いることができ
る。当該織布又は不織布はそのまま熱可塑性樹脂
フイルムと積層することにより本発明に用いるこ
とができるが、予め熱可塑性樹脂を含浸させたプ
リプレグの形態で用いることもできる。一方、ガ
ラスロービング、ヤーン、トウ等は一方向に引揃
えたのち熱可塑性樹脂を含浸させたプリプレグと
して用いるのが一般的である。一方、熱可塑性樹脂としては、ポリスチレン、
ポリ塩化ビニル、高密度ポリエチレン、ポリプロ
ピレン、ナイロン、ポリカーボネート、ポリブチ
レンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレー
ト、ポリエーテルサルフオン、ポリサルフオン、
ポリエーテルイミド（商標「ULTEM」等）、ポ
リエーテルエーテルケトン、ポリフエニレンサル
フアイド等が挙げられるが、これらに限定される
ものではない。上記繊維及び熱可塑性樹脂は、寸動駆動するベ
ルトにより先ず予熱部へ送られ加熱されることが
好ましい。予熱温度は熱可塑性樹脂のガラス転移
点以上に設定されるのが一般的である。予熱された繊維及び熱可塑性樹脂はベルトによ
り一対の金型内に搬入され、先ず加熱圧縮成形部
で加熱圧縮成形される。繊維及び熱可塑性樹脂は
該成形部で２回もしくはそれ以上の複数回加熱圧
縮成形を受けた後、同一金型内の圧縮冷却部へ搬
送され、２回もしくはそれ以上の複数回圧縮冷却
されることにより、実際上連続的に繊維補強樹脂
成形体を得ることができる。加熱温度は熱可塑性
樹脂の溶融温度以上であり、脱泡の面からは高温
側が一般に好ましいが、熱可塑性樹脂の熱劣化を
考慮して決定されるべきである。冷却温度は熱可塑性樹脂のガラス転移点以下に
設定することが好ましい。ガラス転移点を越える
温度での脱型では一般に成形物のソリ、成形物表
面に気泡が残る等の問題を生じるからである。加圧力については、脱泡の面からは高圧が望ま
しいが、溶融樹脂の流動性及び得られる成形物の
樹脂含有率の設定値から決定されるべきである。［実施例］次に本発明の詳細を添付図面に示す代表的実施
例に基き説明する。第１図は本発明の一実施態様を示す概略側面図
であり、同図に示す如く本発明を実施するための
製造装置は繊維織布、樹脂フイルム、プリプレグ
シート等の成形材料２０を装着する架台１とガイ
ドロール１０とを有する成形材料供給部Ａ；テン
シヨンロール１１、駆動ロール１２、ガイドロー
ル１３，１４、上下ベルト２，３とを有するコン
ベヤー部Ｂ；ロール４及びロール間に設けた遠赤
外線ヒータ（図示せず）を有する予熱部Ｃ；加熱
圧縮成形部D₁、圧縮冷却部D₂の両機能を有する
一対の金型５，６及び油圧ユニツト９を有する圧
縮成形部Ｄにより構成される。架台１に装着された成形材料２０はガイドロー
ル１０を経由して上下ベルト２，３間に供給され
る。装着に際しては、特に繊維織布と樹脂フイル
ムの場合、繊維織布と樹脂フイルムが交互に積層
されることが好ましい。又、本実施例では４つの
繰り出しロールとなつているが、積層条件によつ
てその数を増減することができることは勿論であ
る。上下ベルト２，３間に供給された成形材料２
０は成形材料供給部Ａからベルト２，３を有する
コンベヤー部Ｂにより予熱部Ｃ、圧縮成形部Ｄへ
と順次送られる。当該ベルト２，３は電動機により寸動駆動す
る。すなわち、圧縮成形部Ｄにおいて一対の金型
５，６が閉じる直前にその駆動を防止し、一定時
間成形し、該金型が開くと同時にその駆動を再開
し、当該動作を繰り返すことにより実際上連続的
に成形材料２０を搬入し、搬出するものである。
上記寸動駆動の制御は例えばベルト移動用及び圧
縮成形用の２つのタイマーにより行うことができ
る。すなわち、ベルト移動用タイマーにより一定
時間ベルトが移動後当該タイマーが切れると同時
に圧縮成形用タイマーが作動し、一定時間圧縮成
形して当該タイマーが切れる。それと同時に再び
ベルト移動用タイマーが作動し、ベルトが移動を
再開する。以下この動作を繰り返すものである。
尚、上記方式は一例でありこれに限定されず、マ
イクロコンピユーターを用いて自動制御すること
もできる。本発明で用いるベルト２，３の材質について
は、特に制限がなく、例えば広く一般に用いられ
ているステンレス等が用いられるが、その表面は
樹脂との離型性を考慮することが好ましい。従つ
て、ベルト表面は鏡面仕上げをするか、もしはく
適当な離型処理を行うことが望まれる。具体的に
はベルト表面に、テフロン加工を施すか、もしく
はイミド樹脂（宇部興産社製「UP LEX UBEワ
ニス」等）等を焼付ける等の処理を行うが、その
選択に際しては成形温度を考慮する必要がある。本発明においてはベルトは少なくともベルト３
を１本有すればよいが、圧縮成形後のスムーズな
搬送という点からするとベルト２，３の２本を有
することが好ましい。当該ベルト２，３により予熱部Ｃへ送られた成
形材料２０は樹脂のガラス転位点以上、好ましく
は軟化点以上に加熱される。加熱方式としてはロ
ール４をシーズヒータ等を用いて加熱することも
可能であるが、局部加熱を防ぐため、予熱部の雰
囲気温度を上昇させることが好ましく、例えば赤
外線、遠赤外線ヒータを用いる方式が採用され
る。又、予熱部の上下ロール４，４の間隔は成形
材料２０の厚みに合わせて調整できるように構成
される。次に予熱された成形材料２０は圧縮成形部Ｄの
一対の金型５，６に設けられた加熱圧縮成形部
D₁に送られ油圧ユニツト９により圧縮成形され
る。金型の加熱温度はヒータ又は蒸気等によつて
熱可塑性樹脂の軟化点以上に保たれることが好ま
しい。加熱圧縮成形された当該部分は次いで同金
型内の圧縮冷却部D₂に送られ油圧ユニツト９に
より圧縮冷却される。冷却方式としては空冷、水
冷、スチーム冷却等の冷媒を用いる方式が採用さ
れる。油圧ユニツト９は加熱加圧成形と併用する形と
なつているが、勿論加熱加圧成形及び圧縮冷却
各々別個に油圧ユニツトを設け、単独に加圧力を
設定することも可能である。加圧力は0.1〜500
Kg／cm²が好ましい。前述したように成形材料の同一部分を複数回圧
縮成形するが、その回数はベルト移動時間、すな
わちベルト移動タイマーを調整することにより決
定される。すなわち加熱圧縮成形部長さをｌcm、
ベルト速度をＳcm／秒、ベルト移動時間を、Ｔ秒
とすれば成形回数Ｎはｌ／（S.T）で表わされ
る。又、１回の圧縮成形時間は圧縮成形タイマー
を調整することにより決定される。次に本発明において、同一金型内に加熱、冷却
の両機能を具備させる方法を例を用いて詳述す
る。第１図において、Ｔ−１〜Ｔ−１５は温度区分
を表わす記号である。例えば、予熱部ＣをＴ−１
〜Ｔ−３に分け、Ｔ−１を240℃、Ｔ−２を250
℃、Ｔ−３を260℃に各々温度調節するようにし
てもよく、そして予熱後、加熱圧縮成形部D₁を
Ｔ−４〜Ｔ−９に分け、各々を270℃に温度調節
し、次いで圧縮冷却部D₂をＴ−１０〜Ｔ−１５
に分け、Ｔ−１０，１３を150℃、Ｔ−１１，１
４を100℃、Ｔ−１２，１５を50℃に温度調節す
るようにすることもできる。この様に一対の金型を複数に温度区分すること
により被成形物を連続的にかつ加圧下に加熱冷却
することができる。また、この様に温度区分され
た金型内に被成形物を通過させながら、例えば３
回圧縮成形する場合、材料は、加熱圧縮後150℃、
100℃、50℃と段階的に圧縮冷却され、最終的に
は樹脂のTg以下に冷却されて搬出される。尚、加熱圧縮成形回数および時間は圧縮冷却回
数および時間と異つていてもよく、この場合、加
熱圧縮成形部D₁と圧縮冷却部D₂との長さを変え
る等の手段を用いればよい。以上のように駆動、停止を繰り返す寸動方式の
上下ベルトにより成形材料は実際上連続的に予
熱、加熱圧縮成形、圧縮冷却成形され、繊維補強
樹脂連続成形体を得る。［実験例］以下、本発明を実験例により説明する。実験例１第１図に示した装置の各部の仕様が以下のもの
を用いた。ベルト移動速度：５cm／秒予熱部加熱方式：遠赤外線ヒータにより３区分
で温度調節。加熱圧縮成形部、圧縮冷却部：幅50cm×長さ100cmの一対の上下金型を各々
６分割して温度調節をすることにより同一金
型内に加熱圧縮成形部と圧縮冷却部を形成さ
せた。尚、加熱方式はシーズヒーターを用いた。上記
予熱部、加熱圧縮成形部、圧縮冷却部の各々の温
度区分は第１図に示すようにした。ポリカーボネート樹脂を35重量％含む幅30cm平
織炭素繊維織布プリプレグシートを巻いたロール
８本を架台１に取り付けた。上記ロールから引き
出した８枚の上記プリプレグをガイドロール１０
を経由してベルト移動用タイマーを２秒に設定し
た上下ベルト内に供給した。供給された上記プリプレグはＴ−１が250℃、
Ｔ−２が250℃、Ｔ−３が260℃の各々温度調節さ
れた予熱部で油熱後、Ｔ−４，Ｔ−５，Ｔ−６，
Ｔ−７，Ｔ−８，Ｔ−９が270℃に温度調節され
た加熱圧縮成形部に送られ、圧縮成形タイマー12
秒、成形圧力20Kg／cm²に調節された油圧ユニツト
９により加熱圧縮成形した。次いで加熱圧縮成形後、Ｔ−１０，Ｔ−１３が
150℃、Ｔ−１１，Ｔ−１４が100℃、Ｔ−１２，
Ｔ−１５が50℃に温度調節された圧縮冷却部へ送
られ、上記油圧ユニツト９により圧縮冷却して成
形物を得た。上記各部の設定条件における見掛けの成形速度
Ｖ、加熱圧縮成形部ならびに圧縮冷却部各々での
成形材料の滞留時間Ｔおよび加圧回数Ｎを次式に
より求めた。見掛けの成形速度Ｖ＝（ｃ×ｄ）／（ｂ＋ｄ）滞留時間Ｔ＝（ａ×ｂ）／（ｃ×ｄ）加圧回数Ｎ＝ａ／（ｃ×ｄ）ここでａ＝加熱圧縮成形部（圧縮冷却部）長さｂ＝圧縮成形タイマー設定値ｃ＝ベルト速度ｄ＝ベルト移動時間その結果、見掛けの成形速度、滞留時間、加圧
回数は各々26m／Hr、１分、５回であり、１時
間当りの成形面積は約８m²であつた。得られた成形物の曲げ強度、弾性率を測定した
ところ、表−１に示すように各々71Kg／mm²、4900
Kg／mm²であつた。比較実験例１実験例１で用いたプリプレグ８枚を積層後、50
×50cmの上下金型間に投入し、280℃まで昇温し
た。昇温に要した時間は90分であつた。次いでこの温度で圧縮成形機にて成形圧力20
Kg／cm²で１分間成形し、次いで保圧したまま130
℃まで、120分を要して冷却し、脱型した。得ら
れた成形物の曲げ強度、弾性率は各々68Kg／mm²、
4500Kg／mm²であり、実験例１と大差なかつた。
又、3.5時間の成形時間で得られる成形部面積は
0.25m²であり、１時間当りの成形面積は約0.1m²
であつた。比較実験例２実験例１において、ベルト移動用タイマー、圧
縮成形タイマーを各々10秒、60秒に代え、加圧回
数を１回に代えた以外は全て同一条件で成形し
た。得られた成形物の曲げ強度、弾性率を測定し
た所、各々31Kg／mm²、310031Kg／mm²と実験例１と
比較して低い結果となつた。比較実験例３第２図に示す様に加熱加圧金型５，６、圧縮冷
却金型７，８である二対の金型（各々の長さ50
cm）を用い、該金型間の間〓Ｅが５cmである装置
を用いた以外は実験例１と同様に成形して成形物
を得た。得られた成形物のうち加熱加圧時、間〓
Ｅに存在した部分を切り出し曲げ強度、曲げ弾性
率を測定したところ各々21Kg／mm²、2500Kg／mm²で
あつた。なお、第２図において、両金型５〜８以
外の第１図と同一符号の部位は同一構成であるた
めその説明を省略する。実験例２実験例１で用いた装置において、架台１にガラ
ス繊維織布を巻いたロール12本、厚み75μのナイ
ロン６フイルムロール13本を交互に取り付け、ガ
イドロール１０を経由して上下ベルト内に供給し
た。第３図は上下ベルト入口における積層状態を
示す。次いで以下に示す条件で実験例１と同様に操作
して成形物を得た。予熱部温度：Ｔ−１ 240℃，Ｔ−２ 260℃，Ｔ−３ 260℃ 加熱圧縮成形部：Ｔ−４〜Ｔ−９ 300℃ 圧縮冷却部：Ｔ−１０，Ｔ−１３ 160℃，Ｔ−１１，Ｔ−１４ 100℃，Ｔ−１２，Ｔ−１５ 70℃ ベルト移動タイマー：２秒圧縮成形タイマー：36秒成形圧力：20Kg／cm² 得られた成形物は曲げ強度50Kg／cm²、弾性率
1850Kg／cm²の機械強度を示した。実験例３〜６実験例１で用いた装置において、表−１に示す
樹脂及び強化繊維織布の組み合せによるプリプレ
グを巻き付けたロール８本を架台１に取りつけ、
ガイドロール１０を経由して上下ベルト間に送
り、以下表−１に示す条件で実験例１と同様にし
て成形物を得た。

【表】

【表】表−１に示すように実験例１と３は加圧回数の
成形物・物性に及ぼす影響を示すものであるが、
加圧回数の多い方が、曲げ強度、弾性率とも高い
結果を得た。又、実験例５〜６は他の熱可塑性樹脂及び繊維
織布の組合せによる成形を行つたものであるが、
何れも良好な成形物を得た。［発明の効果］本発明によれば、従来のように圧縮成形金型を
昇降温する必要がないため、大幅に生産性が向上
するばかりでなく、理論的に長さが無限大であ
り、かつ機械強度に優れた繊維補強樹脂連続成形
体を得ることができるという効果をも発揮する。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施態様を示す概略側面
図、第２図は加熱圧縮成形金型と圧縮冷却金型の
二対の金型を具備する比較例の概略側面図、第３
図は実験例２で用いたガラス繊維織布を巻いたロ
ール12本、ナイロン６フイルムロール13本を交互
に取り付けてなるプリプレグについての上下ベル
ト入口における積層状態を示す概略断面図であ
る。

Claims

【特許請求の範囲】１繊維補強樹脂連続成形体の組成物である繊維
及び熱可塑性樹脂をベルトにより圧縮成形部に搬
入し、かつ該ベルトを介して平面形状を有する上
下金型により加熱圧縮成形し、次いで平面形状を
有する上下金型により圧縮冷却することにより繊
維補強樹脂連続成形体を得る方法において、前記
加熱圧縮成形用及び圧縮冷却用の各々の上下金型
は、前記搬入される繊維及び熱可塑性樹脂にベル
トを介して接する部分が平面形状を成すと共に前
記加熱圧縮成形用及び圧縮冷却用の上金型及び下
金型の平面形状部分の各々が加熱圧縮部と圧縮冷
却部の間で隙間を有することなく一枚板で形成さ
れ、かつ前記繊維及び熱可塑性樹脂の同一部分を
前記加熱圧縮成形用及び圧縮冷却用の平面形状の
部分で少なくとも２回以上連続的に加熱圧縮成形
及び圧縮冷却することを特徴とする繊維補強樹脂
連続成形体の製造方法。２繊維及び熱可塑性樹脂を上下２本のベルトに
挟んで圧縮成形部に搬入し、かつ該２本の上下ベ
ルトに挟んだまま加熱圧縮成形し、次いで圧縮冷
却することを特徴とする特許請求の範囲第１項記
載の繊維補強樹脂連続成形体の製造方法。３加熱圧縮成形前に繊維補強樹脂連続成形体の
組成物を予熱することを特徴とする特許請求の範
囲第１項又は第２項記載の繊維補強樹脂連続成形
体の製造方法。４繊維補強樹脂連続成形体の組成物である繊維
及び熱可塑性樹脂を搬送するベルトコンベヤー
と、該繊維及び熱可塑性樹脂を予熱するための予
熱部と、加熱圧縮成形のための平面形状を有する
上下金型及び圧縮冷却のための平面形状を有する
上下金型からなる圧縮成形部とを具備する繊維補
強樹脂連続成形体の製造装置において、加熱圧縮
成形機構と圧縮冷却機構とを同一上下金型内に連
続的に有し、かつ前記加熱圧縮成形用及び圧縮冷
却用の各々の上下金型は、前記ベルトコンベヤー
によつて搬送される繊維及び熱可塑性樹脂に該ベ
ルトコンベヤーを介して接する部分が平面形状を
成し、前記加熱圧縮成形用及び圧縮冷却用の上金
型及び下金型の平面形状部分の各々が前記加熱圧
縮部と圧縮冷却部の間で隙間を有することなく一
枚板で形成されていることを特徴とする繊維補強
樹脂連続成形体の製造装置。５ベルトコンベヤーが上下２本のベルトから構
成されることを特徴とする特許請求の範囲第４項
記載の繊維補強樹脂連続成形体の製造装置。