JPH0579017U - 型材の結合構造 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 部品点数の削減を図りながら結合作業効率を
向上させ、さらには型材同士の結合強度をも向上させ
る。 【構成】 一方の型材１を水平配置し、他方の型材１を
垂直配置するとともにその下端面を一方の型材１上に接
面させて、型材１，１同士を互いに直交する向きに付き
合わせる。また、ジョイント部材３の縦壁５と横壁６の
表面には、接着剤１１を予め塗布しておく。そして、ジ
ョイント部材４を両型材１，１が成す角に沿って配置
し、凸条８を双方の型材１，１の嵌合溝２，２に遊嵌さ
せる。しかる後に、リベット１０を貫通穴９，９に挿通
させて嵌合溝２，２に圧入し、これによりジョイント部
材４を仮着する。この状態で接着剤１１が固化すると、
ジョイント部材４の縦壁５及び横壁６とが接着剤１１を
介して面的に双方の型材１，１と結合され、結果的には
両型材１，１同士が直交する向きでジョイント部材４を
介して堅固に結合される。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】

本考案は、長手方向に沿って嵌合溝が形成された型材同士を互いに直交する向 きに突き合わせた上で、ジョイント部材を介して結合する型材の結合構造に関す る。

【０００２】

【従来の技術】

従来、バス等の大型車両の車体骨格部材を構成する型材を結合する構造として 、例えば図８，９に示す構造のものが知られている。すなわち、型材４０，４０ はアルミニウム製の長尺部材であって、相対向する両側部には長手方向に沿って 、開口部４２を有する断面略Ｔ溝状の嵌合溝４１が各々形成されている。これに より、各型材４０，４０は、両嵌合溝４１、４１を仕切るウェブ４３と前記開口 部４２の両側に沿ったフランジ部４４とを有する均一断面形状に形成されている 。

【０００３】 そして、両型材４０，４０同士を直角に結合するに際しては、該型材４０，４ ０同士を互いに直交する向きに突き合わせ、両者が成す角に、断面略Ｌ字状であ って各片に取付穴４５を有するジョイント部材４６を配設する。さらに、各型材 ４０，４０の嵌合溝４１内に螺孔４７を有するスライドブロック４８を挿入した 後、ジョイント部材４６の取付穴４５からボルト５０を挿入して、該ボルト５０ を前記スライドブロック４８の螺孔４７に螺合させる。これにより、前記ジョイ ント部材４６とスライドブロック４８との間に型材４０，４０のフランジ部４４ が挾持され、両型材４０，４０はジョイント部材４６を介して結合される。なお 、この従来技術と類似構造は「Ｆａｈｒｚｅｕｇ Ｋａｒｏｓｓｅｒｉｅ」，（ ドイツ国），１９９０年，第４３巻７号に開示されている。

【０００４】

【考案が解決しようとする課題】

しかしながら、このような従来の型材の結合構造にあっては、両型材４０，４ ０が成す１つの角に対して、１個のジョイント部材４６と２個のスライドブロッ ク４８及び同じく２個のボルト５０とを必要とすることから、部品点数が多く、 部品管理工数が増大する。

【０００５】 また、前記スライドブロック４８は嵌合溝４１に沿って自由に移動可能である ことから、スライドブロック４８の螺孔４７にジョイント部材４６の取付穴４９ に挿入されたボルト５０が容易に合致させることができない。このため、該ボル ト５０を螺孔４７に螺合させる際の位置決め作業が困難となって、ボルト５０の 螺合作業に手間取り、その結果、両型材４０，４０の結合作業効率が低下してし まうものであった。

【０００６】 本考案は、このような従来の課題に鑑みてなされたものであり、部品点数の削 減を図りながら結合作業効率を向上させ、さらには型材同士の結合強度をも向上 させた型材の結合構造を提供することを目的とするものである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】

前記課題を解決するために本考案にあっては、各々長手方向に沿って嵌合溝が 形成された型材同士を互いに直交する向きに突き合わせて、該型材同士をジョイ ント部材を介して結合する型材の結合構造において、該ジョイント部材に、前記 直交する向きに突き合わせた双方の型材の嵌合溝に遊嵌する凸条を形成するとと もに、前記ジョイント部材を挿通し前記嵌合溝に嵌合する仮着部材を設け、前記 凸条を双方の嵌合溝に遊嵌し、かつ、前記仮着部材によりジョイント部材を双方 の型材に仮着した状態で、ジョイント部材と双方の型材とを接着剤を介して面的 に結合するように構成されている。

【０００８】

【作用】

前記構成において、双方の型材は例えば以下の工順で結合される。すなわち、 型材同士を互いに直交する向きに付き合わせる一方、ジョイント部材にはこの直 交する向きに突き合わされた双方の型材と面的に接触する部分に、予め接着剤を 塗布しておく。そして、この接着剤が塗布されたジョイント部材に形成されてい る凸条を、双方の型材に嵌合溝に遊嵌させ、リベット等の仮着部材をジョイント 部材に挿通させて嵌合溝に嵌合させる。これにより、ジョイント部材は仮着部材 を介して仮着され、この仮着された状態で時間の経過に伴って接着剤が固化する と、ジョイント部材と双方の型材とは接着剤を介して面的に結合されるとともに 、両型材は直交する向きでジョイント部材を介して結合される。

【０００９】

【実施例】

以下、本考案の一実施例について図面にしたがって説明する。すなわち、図２ に示した型材１は、アルミニウム製であって正四角柱形状に成形された長尺部材 であり、四面の中央部には長手方向に沿って、幅Ｄからなる嵌合溝２が各々形成 されている。これにより、型材１は各四面に形成された嵌合溝２と、該嵌合溝２ を挟んで両側に延在するフランジ部３，３とを有する均一断面形状に形成されて いる。

【００１０】 一方、図３に示したジョイント部材４も同様にアルミニウム製であって、相互 に直交する縦壁５と横壁６、及び該縦壁５と横壁６とに亙って設けられ相対向す る三角形状の側壁７，７とが一体的に成形されている。前記縦壁５と横壁６の中 央部には、両者の結合部側の端部に亙る一連の凸条８が一体的に成形されている 。該凸条８は、断面矩形であって、前記嵌合溝２に遊嵌し得る幅を有している。 また、縦壁５と横壁６の相離間する端部には、その中央部に貫通穴９，９が設け られている。該貫通孔９，９は、図１に示した仮着部材としてのリベット１０を 挿入し得る径を有しており、また、該リベット１０は前記嵌合溝２に圧入し得る 径を有している。

【００１１】 次に、以上の構成にかかる第１実施例の組付工順の一例を説明する。すなわち 、図１に示したように、結合すべき２本の型材１，１と２個のジョイント部材４ を用意し、一方の型材１を水平配置し、他方の型材１を垂直配置するとともにそ の下端面を前記一方の型材１上に接面させて、型材１，１同士を互いに直交する 向きに付き合わせる。また、図３に斜線で示したように、ジョイント部材３の縦 壁５と横壁６の表面には、アルミニウムを結合可能な接着剤１１を予め塗布して おく。

【００１２】 引き続き、この塗布された接着剤１１が未固化の状態で、ジョイント部材４を 両型材１，１がなす角に沿って配置し、凸条８を双方の型材１，１の嵌合溝２， ２に遊嵌する。しかる後に、リベット１０をジョイント部材４の貫通穴９，９に 挿通するとともに、嵌合溝２，２に圧入して嵌合させる。これにより、ジョイン ト部材４はリベット１０，１０を介して仮着されるとともに、縦壁５と横壁６と は接着剤１１を介して双方の型材１，１のフランジ部３に密着し、この状態で接 着剤１１が固化するまで放置する。そして、時間の経過に伴って接着剤が固化す ると、ジョイント部材４の縦壁５及び横壁６と双方の型材１，１の相直交するフ ランジ部４，４とが接着剤１１を介して面的に結合され、結果的には両型材１， １同士が直交する向きでジョイント部材４を介して堅固に結合される。

【００１３】 したがって、かかる本実施例によれば、予め接着剤１１を塗布しておいたジョ イント部材４の凸条８を、直交する向きに付き合わせた型材１，１の嵌合溝２に 遊嵌して、リベット１０により仮着すればよいことから、図８，９に示したスラ イドブロック４８を用いた従来構造のように、該スライドブロック４８とボルト ５０との位置決め作業は必要ない。よって、この位置決め作業が不要となること により、型材１，１同士の結合作業が極めて容易となるほか、部品点数も型材１ ，１同士が成す角ごとに、１個のジョイント部材１と２個のリベット１０だけで 済むことから従来に比べて部品点数を削減することができる。また、接着剤１１ を介して、型材１のフランジ部３とジョイント部材４の縦壁５と横壁６とが面的 に結合することから、従来のようにボルト５０の締結力により点的に結合させた 場合と比較して、より強固な結合力を得ることができる。

【００１４】 なお、この第１実施例においては、仮着部材としてリベット１０を用いるよう にしたが、前記嵌合溝２に螺合し得る径のボルトを用いるようにしてもよい。こ のようにボルトを用いた場合には、前記貫通孔９の内周に雌ねじ部を形成して、 予めボルトを貫通孔９に仮締めしておいても、型材１，１同士の結合作業に支障 を来すことがないため、仮着部材としてのボルトの紛失を未然に防ぐことができ る。

【００１５】 また、この実施例で説明した組付工順によることなく、例えば以下の組付工順 を採ることもできる。すなわち、ジョイント部材４の横壁６にのみ接着剤１１を 塗布して、水平配置した一方の型材１にリベット１０による仮着を行うことなく 接着固定し、この横壁６に塗布した接着剤１１が固化させて、ジョイント部材４ を先に一方の型材１１のみに固定させる。次に、縦壁５に接着剤１１を塗布して 、垂直配置した他方の型材１を前述と同様にリベット１０により仮着した後、縦 壁５に塗布した接着剤１１を固化させる。かかる工順を採用した場合には、リベ ット１０による仮着が１箇所で済み、一層部品点数の削減を図ることができる。

【００１６】 さらに、この第１実施例においては、２個のジョイント部材４を用いて型材１ ，１同士を逆Ｔ字型に結合させた構造を示したが、図４に示した第２実施例のよ うに型材１，１同士をＬ字型に結合させる場合には、１個のジョイント部材４を 用いて同様の工順で組み付けを行えばよい。このように、１個のジョイント部材 ４を用いた場合であっても、接着剤１１を介して型材１のフランジ部３とジョイ ント部材４の縦壁５と横壁６とが面的に結合することから、従来のようにボルト ５０の締結力により点的に結合させた場合と比較して、一層強固な結合力を得る ことができる。つまり、従来構造に対する結合強度の優位性は、単一のジョイン ト部材４を用いた場合特に顕著となる。

【００１７】 図５は、本考案の第３実施例にかかるジョイント部材１２を示すものであり、 該ジョイント部材１２の一面側には、水平方向に延在し図６に示したように水平 配置される一方の型材１の嵌合溝２に遊嵌する横凸条１３と、垂直方向に延在し 垂直配置される他方の型材１の嵌合溝２に遊嵌する縦凸条１４とが一体的に成形 されている。また、ジョイント部材１２の周部であって、各凸条１３，１４の延 長線上には、貫通穴９が設けられている。なお、縦凸条１４と横凸条１３との間 には、前記フランジ部３の幅寸法よりやや大きい間隔１５が設けられている。

【００１８】 かかる第３実施例においては、図６に示したように、結合すべき２本の型材１ ，１と、１個のジョイント部材１２を用意し、一方の型材１を水平に配置すると ともに、垂直配置した他方の型材１の下端面を前記一方の型材１上に接面させて 、型材１，１同士を互いに直交する向きに付き合わせる。また、図５に斜線で示 したように、ジョイント部材１２の一面には、直交する向きに突き合わされた各 型材１，１の側面のフランジ部３，３に合致する形状に、接着剤１１を予め塗布 しておく。

【００１９】 引き続き、この塗布された接着剤１１が未固化の状態で、ジョイント部材１２ に形成されている横凸条１３を水平配置された型材１の正面側の嵌合溝２に遊嵌 し、かつ、縦凸条１４を垂直配置された型材１の側面の嵌合溝２に遊嵌する。し かる後に、リベット１０をジョイント部材４の各貫通穴９に挿通させて、各型材 １，１の前記嵌合溝２，２に圧入し嵌合させる。これにより、ジョイント部材１ ２はリベット１０，１０を介して仮着されるとともに、接着剤１１を介して双方 の型材１，１の側面のフランジ部３に密着し、この状態で接着剤１１が固化する まで放置する。そして、時間の経過に伴って接着剤が固化すると、ジョイント部 材１２の一面と双方の型材１，１の前記フランジ部４，４とが接着剤１１を介し て面的に結合され、結果的には両型材１，１同士が直交する向きでジョイント部 材１２を介して堅固に結合される。

【００２０】 したがって、前述した第１，２実施例と同様に位置決め作業が不要となって型 材１，１同士の結合作業が極めて容易となるほか、逆Ｔ字型に型材１，１を結合 させる場合であっても、１個のジョイント部材１２のみを用いればよいことから 、部品点数を一層削減することができる。無論、部品点数は増加するが、逆Ｔ字 型に結合する型材１，１の両側面に各々ジョイント部材１２を配設するようにす れば、結合力を一層向上させることも可能となる。

【００２１】 なお、この第３実施例においても前述した第１、第２実施例と同様に、仮着部 材としてリベット１０を用いたが、前記嵌合溝２に螺合し得る径のボルトを用い るようにしてもよい。そして、ボルトを用いた場合には、貫通孔９の内周に雌ね じ部を形成して、予めボルトを貫通孔９に仮締めしておいても、同様に型材１， １同士の結合作業に支障を来すことがないため、仮着部材としてのボルトの紛失 も未然に防ぐことができる。

【００２２】 図７は、本考案の第４実施例を示すものであり、図３に示し第１及び第２実施 例において用いたジョイント部材４と、図５に示し第３実施例において用いたジ ョイント部材１２とを併用した構造である。かかる、第４実施例によれば、各ジ ョイント部材４，１２と双方の型材１，１との接着面積が増大し、結合強度を飛 躍的に増大させることができる。したがって、型材１をバス等の大型車両の車体 骨格部材として用いる場合、車体構造上大きな荷重が入力される部位にこの第４ 実施例に示した結合構造を採用することにより、充分な剛性確保が可能となる。 また、第１〜第４実施例に例示した結合構造を車体部位に応じて採用することに より、車体各部において必要な剛性と組み付け容易性とを確保することができる 。

【００２３】

【考案の効果】

以上説明したように本考案は、直交する向きに突き合わせた双方の型材の嵌合 溝に遊嵌する凸条をジョイント部材に形成し、該凸条を双方の嵌合溝に遊嵌し、 かつ、仮着部材によりジョイント部材を双方の型材に仮着した状態で、ジョイン ト部材と双方の型材とを接着剤を介して面的に結合するようにした。よって、一 箇所の結合部に必要とされる部品はジョイント部材と、該ジョイント部材を各型 材に仮着するための２個の仮着部材だけで足りることから、部品点数の減少によ り部品管理工数を削減することができる。

【００２４】 また、従来のように移動自在なスライドブロックと相手側部材との位置決め作 業が不要となることから、位置決めに手間取ることもなく、型材同士の結合を速 やかに行うことができ、これにより型材同士の組付作業効率を大幅に向上させる ことができる。

【００２５】 さらに、双方の型材とジョイント部材とが、接着剤を介して面的に結合される ことから、従来のようにボルトの締結力により点的に結合させた場合と比較して 、より強固な結合力を得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本考案の第１実施例を示す正面図である。

【図２】各実施例において共通して用いられた型材の斜
視図である。

【図３】第１、第２、第４実施例において用いられたジ
ョイント部材の異方向からの斜視図である。

【図４】本考案の第２実施例を示す正面図である。

【図５】本考案の第３実施例で用いられたジョイント部
材の斜視図である。

【図６】同実施例の正面図である。

【図７】本考案の第４実施例を示す正面図である。

【図８】従来の型材の結合構造を示す分解斜視図であ
る。

【図９】従来の型材同士の結合部の拡大断面図である。

【符号の説明】

１ 型材 ２ 嵌合溝 ４ ジョイント部材 ８ 凸条 １０ リベット（仮着部材） １１ 接着剤 １２ ジョイント部材 １３ 横凸条 １４ 縦凸条

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】 各々長手方向に沿って嵌合溝が形成され
   た型材同士を互いに直交する向きに突き合わせて、該型
   材同士をジョイント部材を介して結合する型材の結合構
   造において、前記ジョイント部材に、直交する向きに突
   き合わせた双方の型材の嵌合溝に遊嵌する凸条を形成す
   るとともに、前記ジョイント部材を挿通して前記嵌合溝
   に嵌合する仮着部材を設け、前記凸条を双方の嵌合溝に
   遊嵌し、かつ、前記仮着部材によりジョイント部材を双
   方の型材に仮着した状態で、ジョイント部材と双方の型
   材とを接着剤を介して面的に結合したことを特徴とする
   型材の結合構造。