JPH0578863A - 自動車用の表面処理Ａｌ系材料、塗装前処理Ａｌ系材料及び塗装前処理方法 - Google Patents
自動車用の表面処理Ａｌ系材料、塗装前処理Ａｌ系材料及び塗装前処理方法Info
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- JPH0578863A JPH0578863A JP6957492A JP6957492A JPH0578863A JP H0578863 A JPH0578863 A JP H0578863A JP 6957492 A JP6957492 A JP 6957492A JP 6957492 A JP6957492 A JP 6957492A JP H0578863 A JPH0578863 A JP H0578863A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 塗装後の糸錆性を改善し、併せて膨れ現象を
生じない自動車用の表面処理Ａｌ系材料、塗装前処理Ａ
ｌ系材料及びその塗装前処理方法を提供する。 【構成】 Ａｌ系材料の上に、付着量0.05〜0.38 g/m2
のＺｎ層を有する表面処理Ａｌ系材料。前記のＺｎ層
は、粒状のＺｎ粒子が積層された形態であることが好ま
しい。塗装前処理Ａｌ系材料は、Ａｌ系材料上にＺｎ粒
子が点状に分布する層を介してリン酸亜鉛皮膜を被覆形
成してなることを特徴とする。塗装前処理方法は、Ａｌ
系材料面に付着量0.05〜0.38 g/m2 の範囲で粒状のＺｎ
粒子が積層されたＺｎ層を置換メッキ形成したのち、リ
ン酸亜鉛処理を施して付着量 1.0〜2.5 g/m2のリン酸亜
鉛皮膜を被覆形成するプロセスからなる。
生じない自動車用の表面処理Ａｌ系材料、塗装前処理Ａ
ｌ系材料及びその塗装前処理方法を提供する。 【構成】 Ａｌ系材料の上に、付着量0.05〜0.38 g/m2
のＺｎ層を有する表面処理Ａｌ系材料。前記のＺｎ層
は、粒状のＺｎ粒子が積層された形態であることが好ま
しい。塗装前処理Ａｌ系材料は、Ａｌ系材料上にＺｎ粒
子が点状に分布する層を介してリン酸亜鉛皮膜を被覆形
成してなることを特徴とする。塗装前処理方法は、Ａｌ
系材料面に付着量0.05〜0.38 g/m2 の範囲で粒状のＺｎ
粒子が積層されたＺｎ層を置換メッキ形成したのち、リ
ン酸亜鉛処理を施して付着量 1.0〜2.5 g/m2のリン酸亜
鉛皮膜を被覆形成するプロセスからなる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車ボディの外板と
して使用するＺｎ表面処理が施されたＡｌ又はＡｌ合金
からなるＡｌ系材料、前記Ａｌ系材料にリン酸亜鉛によ
る塗装前処理を施したＡｌ系材料及びその塗装前処理方
法に関する。
して使用するＺｎ表面処理が施されたＡｌ又はＡｌ合金
からなるＡｌ系材料、前記Ａｌ系材料にリン酸亜鉛によ
る塗装前処理を施したＡｌ系材料及びその塗装前処理方
法に関する。
【０００２】
【従来の技術】近時、車体の軽量化を図るため自動車ボ
ディの外板パネルを従来の冷延鋼板から軽量材質のＡｌ
系板に代える実用化研究が盛んに進められている。通
常、自動車ボディ用に汎用されている冷延鋼板は塗装前
に耐食性を付与するためのリン酸塩による化成処理が施
されるが、Ａｌ系の板材を用いる場合にも同様の処理が
必要となる。ところが、Ａｌ系板に直接リン酸塩処理を
施すと、表面に形成されている緻密な酸化膜が妨害作用
を及ぼして処理効率を著しく低下させ、これに伴って糸
錆性に対する改善効果を減退させる。そのうえ、Ａｌイ
オンがリン酸塩処理液中に溶出して効力低下を招くた
め、鋼板パーツを同時に処理するような際には全体のリ
ン酸塩皮膜形成が円滑に進まなくなる。
ディの外板パネルを従来の冷延鋼板から軽量材質のＡｌ
系板に代える実用化研究が盛んに進められている。通
常、自動車ボディ用に汎用されている冷延鋼板は塗装前
に耐食性を付与するためのリン酸塩による化成処理が施
されるが、Ａｌ系の板材を用いる場合にも同様の処理が
必要となる。ところが、Ａｌ系板に直接リン酸塩処理を
施すと、表面に形成されている緻密な酸化膜が妨害作用
を及ぼして処理効率を著しく低下させ、これに伴って糸
錆性に対する改善効果を減退させる。そのうえ、Ａｌイ
オンがリン酸塩処理液中に溶出して効力低下を招くた
め、鋼板パーツを同時に処理するような際には全体のリ
ン酸塩皮膜形成が円滑に進まなくなる。
【０００３】このような問題点を解決するために、リン
酸塩処理をおこなう前に予め表面にＺｎ等の金属メッキ
層を形成したＡｌ系板が提案されている。例えば、特開
昭61−157693号公報には電気メッキ法あるいは浸漬法
で、特開昭63−153262号公報には蒸着メッキ法で、また
特開昭63−166964号公報には真空蒸着メッキ法でＡｌ系
板面に金属メッキ層を形成することが開示されている。
酸塩処理をおこなう前に予め表面にＺｎ等の金属メッキ
層を形成したＡｌ系板が提案されている。例えば、特開
昭61−157693号公報には電気メッキ法あるいは浸漬法
で、特開昭63−153262号公報には蒸着メッキ法で、また
特開昭63−166964号公報には真空蒸着メッキ法でＡｌ系
板面に金属メッキ層を形成することが開示されている。
【０００４】これら先行技術においてＡｌ系板に予めＺ
ｎメッキ層等を形成するための主要な目的は、Ａｌ系板
と鋼板、表面処理鋼板との同時リン酸塩処理を可能にす
るとともに、Ａｌイオンの溶出蓄積を防止して化成処理
の効率を高める点にある。そして、形成するＺｎメッキ
層等は、リン酸塩処理後においてＡｌ系板とリン酸塩皮
膜との間に中間層として介在することが重要な要件とな
っている。このため、Ｚｎメッキ層等は化成処理によっ
て溶出することのない十分な厚さに形成する必要があ
り、皮膜量として0.4 g/m2以上の限定が引かれている。
ｎメッキ層等を形成するための主要な目的は、Ａｌ系板
と鋼板、表面処理鋼板との同時リン酸塩処理を可能にす
るとともに、Ａｌイオンの溶出蓄積を防止して化成処理
の効率を高める点にある。そして、形成するＺｎメッキ
層等は、リン酸塩処理後においてＡｌ系板とリン酸塩皮
膜との間に中間層として介在することが重要な要件とな
っている。このため、Ｚｎメッキ層等は化成処理によっ
て溶出することのない十分な厚さに形成する必要があ
り、皮膜量として0.4 g/m2以上の限定が引かれている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、発明者
らの検討によると上記のように皮膜量0.4 g/m2以上のＺ
ｎメッキ層を形成したＡｌ系板を自動車ボディ材に適用
しようとすると、化成処理後にＺｎ層が多く残留し、こ
れが塗装後の耐食試験において膨れの原因となることが
解明された。
らの検討によると上記のように皮膜量0.4 g/m2以上のＺ
ｎメッキ層を形成したＡｌ系板を自動車ボディ材に適用
しようとすると、化成処理後にＺｎ層が多く残留し、こ
れが塗装後の耐食試験において膨れの原因となることが
解明された。
【０００６】本発明は、自動車ボディ用Ａｌ系板を対象
とする場合には予め形成するＺｎ層が化成処理時に全て
溶解するか微量のＺｎ粒子が点在する状態で残留するこ
とが塗装後の耐食性向上に有効である事実を解明して開
発に至ったもので、その目的は塗装後における糸錆性を
改善し、併せて膨れ現象を生じることのない自動車用の
表面処理Ａｌ系材料、塗装前処理Ａｌ系材料及びその塗
装前処理方法を提供することにある。
とする場合には予め形成するＺｎ層が化成処理時に全て
溶解するか微量のＺｎ粒子が点在する状態で残留するこ
とが塗装後の耐食性向上に有効である事実を解明して開
発に至ったもので、その目的は塗装後における糸錆性を
改善し、併せて膨れ現象を生じることのない自動車用の
表面処理Ａｌ系材料、塗装前処理Ａｌ系材料及びその塗
装前処理方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めの本発明による自動車の表面処理Ａｌ系材料は、Ａｌ
またはＡｌ合金材料の上に、付着量0.05〜0.38 g/m2 の
Ｚｎ付着量を有することを構成上の特徴とする。
めの本発明による自動車の表面処理Ａｌ系材料は、Ａｌ
またはＡｌ合金材料の上に、付着量0.05〜0.38 g/m2 の
Ｚｎ付着量を有することを構成上の特徴とする。
【０００８】本発明の素材となるＡｌ系材料は、Ａｌま
たはＡｌ合金からなる板状の展伸材であればどのような
ものでもよく、材質やテンパー等には特に制約はない。
Ａｌ系材料にＺｎ層を形成する手段としては、Ａｌ系板
の表面を例えば希硫酸浸漬により清浄化する前処理を施
し、ついで置換メッキ法・電気メッキ法等を用いてＺｎ
またはＺｎ合金の薄層を被覆することによっておこなわ
れる。
たはＡｌ合金からなる板状の展伸材であればどのような
ものでもよく、材質やテンパー等には特に制約はない。
Ａｌ系材料にＺｎ層を形成する手段としては、Ａｌ系板
の表面を例えば希硫酸浸漬により清浄化する前処理を施
し、ついで置換メッキ法・電気メッキ法等を用いてＺｎ
またはＺｎ合金の薄層を被覆することによっておこなわ
れる。
【０００９】この際、形成されるＺｎ層は粒状のＺｎ粒
子が積層された形態であることが好ましい。図１は置換
メッキ法により形成した前記形態のＺｎ層を模式的に示
した平面図、図２は図１のＡ−Ａ線に沿う断面図であ
る。このような粒状のＺｎ粒子が積層した層構造では表
面積が大きくなるため、リン酸亜鉛処理の工程でＺｎの
溶解が促進され、同時にＡｌ界面のｐＨが上昇してリン
酸亜鉛の析出が円滑に促進される。
子が積層された形態であることが好ましい。図１は置換
メッキ法により形成した前記形態のＺｎ層を模式的に示
した平面図、図２は図１のＡ−Ａ線に沿う断面図であ
る。このような粒状のＺｎ粒子が積層した層構造では表
面積が大きくなるため、リン酸亜鉛処理の工程でＺｎの
溶解が促進され、同時にＡｌ界面のｐＨが上昇してリン
酸亜鉛の析出が円滑に促進される。
【００１０】Ｚｎ層の付着量を0.05〜0.38 g/m2 の範囲
に制御することは本発明の重要な要件で、この付着量が
0.05 g/m2 未満であると化成処理の段階で十分な量のリ
ン酸亜鉛皮膜が形成されないため糸錆が発生し易くな
り、他方、Ｚｎ付着量が0.38 g/m2 を上廻る場合にはＡ
ｌ系材料とリン酸亜鉛層との間にＺｎ層が多く残留して
塗装材を耐食試験する段階で膨れの発生を招く。したが
って、Ｚｎ層の付着量が0.05〜0.38 g/m2 の範囲であれ
ば、化成処理の条件を調整することによりＺｎ層が完全
に溶解するか、微量のＺｎ粒子を点在させた状態でリン
酸亜鉛皮膜を形成することができる。
に制御することは本発明の重要な要件で、この付着量が
0.05 g/m2 未満であると化成処理の段階で十分な量のリ
ン酸亜鉛皮膜が形成されないため糸錆が発生し易くな
り、他方、Ｚｎ付着量が0.38 g/m2 を上廻る場合にはＡ
ｌ系材料とリン酸亜鉛層との間にＺｎ層が多く残留して
塗装材を耐食試験する段階で膨れの発生を招く。したが
って、Ｚｎ層の付着量が0.05〜0.38 g/m2 の範囲であれ
ば、化成処理の条件を調整することによりＺｎ層が完全
に溶解するか、微量のＺｎ粒子を点在させた状態でリン
酸亜鉛皮膜を形成することができる。
【００１１】従来の認識では、化成処理によりＺｎ層を
完全に溶解してＡｌ系板の表面にリン酸亜鉛単独の皮膜
を形成することが耐食性を向上させるために必要な要件
とされていたが、発明者らの研究によると、Ｚｎ層を完
全に溶解させず、材料表面を上から観察した場合に粒状
のＺｎ粒子が材料面に点状に存在する状態でリン酸亜鉛
皮膜を形成すると、塗装後の塗膜に素材に達するような
損傷が生じた場合でも、点状のＺｎ粒子が犠牲陽極作用
を発揮してＡｌ系板の耐食性を向上させる良現象が生じ
ることが解明された。本発明による自動車用の塗装前処
理Ａｌ系材料はこのような現象を利用したもので、Ａｌ
またはＡｌ合金材料の上に、Ｚｎ粒子が点状に分布する
層を介してリン酸亜鉛皮膜を被覆してなることを特徴と
する。
完全に溶解してＡｌ系板の表面にリン酸亜鉛単独の皮膜
を形成することが耐食性を向上させるために必要な要件
とされていたが、発明者らの研究によると、Ｚｎ層を完
全に溶解させず、材料表面を上から観察した場合に粒状
のＺｎ粒子が材料面に点状に存在する状態でリン酸亜鉛
皮膜を形成すると、塗装後の塗膜に素材に達するような
損傷が生じた場合でも、点状のＺｎ粒子が犠牲陽極作用
を発揮してＡｌ系板の耐食性を向上させる良現象が生じ
ることが解明された。本発明による自動車用の塗装前処
理Ａｌ系材料はこのような現象を利用したもので、Ａｌ
またはＡｌ合金材料の上に、Ｚｎ粒子が点状に分布する
層を介してリン酸亜鉛皮膜を被覆してなることを特徴と
する。
【００１２】かかる塗装前処理Ａｌ系材料を得るための
本発明による塗装前処理方法は、ＡｌまたはＡｌ合金材
料の上に付着量0.05〜0.38 g/m2 の範囲で粒状のＺｎ粒
子が積層されたＺｎ層を置換メッキ形成したのち、リン
酸亜鉛処理を施して付着量 1.0〜2.5 g/m2のリン酸亜鉛
皮膜を被覆形成することを特徴とする。粒状のＺｎ粒子
が積層するＺｎ層を形成するためには、置換メッキ法を
適用する必要があり、Ｚｎ層の付着量が0.05〜0.38 g/m
2 の範囲で化成処理後にＺｎ粒子の点在分布層を残留さ
せるには、リン酸亜鉛処理時の条件を適宜に調整する方
法が採られる。リン酸亜鉛の付着量を 1.0〜2.5 g/m2の
範囲に限定する理由は、1.0 g/m2未満では耐食性の付与
が不十分となり、2.5 g/m2を越える付着量はもはや耐食
性の向上に寄与しなくなるからである。
本発明による塗装前処理方法は、ＡｌまたはＡｌ合金材
料の上に付着量0.05〜0.38 g/m2 の範囲で粒状のＺｎ粒
子が積層されたＺｎ層を置換メッキ形成したのち、リン
酸亜鉛処理を施して付着量 1.0〜2.5 g/m2のリン酸亜鉛
皮膜を被覆形成することを特徴とする。粒状のＺｎ粒子
が積層するＺｎ層を形成するためには、置換メッキ法を
適用する必要があり、Ｚｎ層の付着量が0.05〜0.38 g/m
2 の範囲で化成処理後にＺｎ粒子の点在分布層を残留さ
せるには、リン酸亜鉛処理時の条件を適宜に調整する方
法が採られる。リン酸亜鉛の付着量を 1.0〜2.5 g/m2の
範囲に限定する理由は、1.0 g/m2未満では耐食性の付与
が不十分となり、2.5 g/m2を越える付着量はもはや耐食
性の向上に寄与しなくなるからである。
【００１３】
【作用】Ａｌ系材料面に形成されたＺｎ層がリン酸亜鉛
単独の皮膜に転化する機構は、化成処理段階におけるＺ
ｎの溶解で界面ｐＨが上昇し、この作用でリン酸亜鉛の
析出が進行するプロセスに基づくものである。本発明の
表面処理Ａｌ系材料に形成される付着量0.05〜0.38 g/m
2 のＺｎ層は、前記の作用が円滑に進行する範囲である
が、更に図１（平面図）および図２（Ａ−Ａ断面図）で
示すように粒状のＺｎ粒子が積層された構造とすると、
表面積が増大して一層リン酸亜鉛の析出が促進される。
この結果、Ａｌ系材料の表面に良好な耐食性皮膜が付与
される。
単独の皮膜に転化する機構は、化成処理段階におけるＺ
ｎの溶解で界面ｐＨが上昇し、この作用でリン酸亜鉛の
析出が進行するプロセスに基づくものである。本発明の
表面処理Ａｌ系材料に形成される付着量0.05〜0.38 g/m
2 のＺｎ層は、前記の作用が円滑に進行する範囲である
が、更に図１（平面図）および図２（Ａ−Ａ断面図）で
示すように粒状のＺｎ粒子が積層された構造とすると、
表面積が増大して一層リン酸亜鉛の析出が促進される。
この結果、Ａｌ系材料の表面に良好な耐食性皮膜が付与
される。
【００１４】この際、Ｚｎ層を完全に溶解させるばかり
でなく、化成処理の条件を調整してＡｌ系材料面に粒状
のＺｎ粒子が点在する分布層を介してリン酸亜鉛皮膜を
被覆形成することにより、塗装塗膜組織に素材に達する
ような損傷が生じた場合でも、点状のＺｎ粒子が犠牲陽
極作用を発揮してＡｌ基材の耐食性を効果的に向上させ
る。
でなく、化成処理の条件を調整してＡｌ系材料面に粒状
のＺｎ粒子が点在する分布層を介してリン酸亜鉛皮膜を
被覆形成することにより、塗装塗膜組織に素材に達する
ような損傷が生じた場合でも、点状のＺｎ粒子が犠牲陽
極作用を発揮してＡｌ基材の耐食性を効果的に向上させ
る。
【００１５】上記の作用を介して、Ｚｎ層の付着量0.05
〜0.38 g/m2 の範囲において化成処理の条件を調整し、
Ｚｎ層を完全に溶解させるか、又は微量のＺｎ点在層を
残留させることにより、自動車ボディの外面塗装面に膨
れ現象を発生させることなしに耐糸錆性を向上させる優
れた耐食性が付与される。
〜0.38 g/m2 の範囲において化成処理の条件を調整し、
Ｚｎ層を完全に溶解させるか、又は微量のＺｎ点在層を
残留させることにより、自動車ボディの外面塗装面に膨
れ現象を発生させることなしに耐糸錆性を向上させる優
れた耐食性が付与される。
【００１６】
【実施例】Ｍｇ4.5 ％を含むＡｌ合金板の試験片（幅70
mm、長さ150mm 、厚さ１mm）を、70℃に加温された２％
硫酸溶液に１分間浸漬して表面清浄化処理をおこなっ
た。ついで、清浄化処理した試験片を、水酸化ナトリウ
ム120g/lと酸化亜鉛20g/l からなる組成のメッキ浴（20
℃) に浸漬時間を変えて浸漬し、置換メッキ法により付
着量を種々変えたＺｎ層を形成した。
mm、長さ150mm 、厚さ１mm）を、70℃に加温された２％
硫酸溶液に１分間浸漬して表面清浄化処理をおこなっ
た。ついで、清浄化処理した試験片を、水酸化ナトリウ
ム120g/lと酸化亜鉛20g/l からなる組成のメッキ浴（20
℃) に浸漬時間を変えて浸漬し、置換メッキ法により付
着量を種々変えたＺｎ層を形成した。
【００１７】表１にＡｌ合金板に形成されたＺｎ層の付
着量、メッキ層の組織および剥離試験の結果を示した。
なお、Ｚｎ層の付着量は、原子吸光法又は原子吸光法で
校正線を作成して蛍光Ｘ線法で測定することができる
が、ここでは原子吸光法を用いて測定した。メッキ層の
組織は走査電子顕微鏡による観察でおこなった。また、
Ｚｎ層の剥離試験はセロハンテープ（幅25mm、長さ50m
m) を張付けて引き剥ぎ、剥離の程度を目視で判定し
た。
着量、メッキ層の組織および剥離試験の結果を示した。
なお、Ｚｎ層の付着量は、原子吸光法又は原子吸光法で
校正線を作成して蛍光Ｘ線法で測定することができる
が、ここでは原子吸光法を用いて測定した。メッキ層の
組織は走査電子顕微鏡による観察でおこなった。また、
Ｚｎ層の剥離試験はセロハンテープ（幅25mm、長さ50m
m) を張付けて引き剥ぎ、剥離の程度を目視で判定し
た。
【００１８】
【表１】
【００１９】ついで、Ｚｎ層を形成した上記の各Ａｌ合
金試験片を常法により脱脂および表面調整したのち、市
販のリン酸亜鉛処理剤〔日本パーカライジング（株）
製、パルボンド L-3080 〕を用い、全酸度23pt、遊離酸
度0.9pt 、処理温度43℃の条件でリン酸亜鉛の付着量1.
5 g/m2を目標に化成処理を施した。
金試験片を常法により脱脂および表面調整したのち、市
販のリン酸亜鉛処理剤〔日本パーカライジング（株）
製、パルボンド L-3080 〕を用い、全酸度23pt、遊離酸
度0.9pt 、処理温度43℃の条件でリン酸亜鉛の付着量1.
5 g/m2を目標に化成処理を施した。
【００２０】このようにして塗装前処理をおこなったＡ
ｌ合金板につき、Ａｌ基材とリン酸亜鉛皮膜の界面にお
けるＺｎの残存状態とＺｎ残存量を調査した。Ｚｎ残存
量の検出は、皮膜を硝酸で溶解し、燐と亜鉛とを原子吸
光法で測定してその比として求めた。したがって、その
比が予め求めたおいてリン酸亜鉛皮膜の比と一致すれば
Ｚｎの残留がないことになる。それらの結果を、用いた
リン酸亜鉛処理溶液と対比させて表２に示した。
ｌ合金板につき、Ａｌ基材とリン酸亜鉛皮膜の界面にお
けるＺｎの残存状態とＺｎ残存量を調査した。Ｚｎ残存
量の検出は、皮膜を硝酸で溶解し、燐と亜鉛とを原子吸
光法で測定してその比として求めた。したがって、その
比が予め求めたおいてリン酸亜鉛皮膜の比と一致すれば
Ｚｎの残留がないことになる。それらの結果を、用いた
リン酸亜鉛処理溶液と対比させて表２に示した。
【００２１】次に、リン酸亜鉛皮膜を形成した試験片の
表面に常法によりカチオン電着塗装、中塗塗装および上
塗塗装を順次に施して、厚み 100μm の塗膜を形成し
た。得られた塗装板につき、下記の条件により糸錆試験
および膨れ試験をおこなった。 糸錆試験：クロスカットに入れた試験片を24時間塩水噴
霧をおこなったのち、温度50℃、相対湿度(RH)80％の恒
温槽に移して1000時間保持し、糸錆の発生状況を糸錆の
総長で評価する。 膨れ試験：クロスカットに入れた試験片を、次の処理条
件で60サイクルの劣化試験をおこない、膨れの状況 (個
数) を観察する。 塩水噴霧 ６時間 乾 燥 50℃、８時間 恒温恒湿 50℃、相対湿度(RH)80％、10時間 これらの試験結果を、表２に併載した。
表面に常法によりカチオン電着塗装、中塗塗装および上
塗塗装を順次に施して、厚み 100μm の塗膜を形成し
た。得られた塗装板につき、下記の条件により糸錆試験
および膨れ試験をおこなった。 糸錆試験：クロスカットに入れた試験片を24時間塩水噴
霧をおこなったのち、温度50℃、相対湿度(RH)80％の恒
温槽に移して1000時間保持し、糸錆の発生状況を糸錆の
総長で評価する。 膨れ試験：クロスカットに入れた試験片を、次の処理条
件で60サイクルの劣化試験をおこない、膨れの状況 (個
数) を観察する。 塩水噴霧 ６時間 乾 燥 50℃、８時間 恒温恒湿 50℃、相対湿度(RH)80％、10時間 これらの試験結果を、表２に併載した。
【００２２】
【表２】
【００２３】表１と表２の結果から、Run No. １
はＺｎ付着量が0.02 g/m2 と少ないため、塗装処理後に
糸錆が検出された。これに対し、Ｚｎ付着量が0.07 g/m
2 の本発明による処理Ａｌ合金材料Run No. ２ではＺｎ
層が完全に溶解されて塗装後に糸錆、膨れ等の現象がな
く、またＺｎ付着量が0.25 g/m2 と0.38 g/m2 のRun N
o. ３〜４は界面に微量の点状Ｚｎ粒子が残存していた
が同様に良好な耐食性が認められた。しかし、Ｚｎ付着
量が0.40 g/m2 であるRuN No.５では全面にＺｎ層が残
存して塗膜に膨れが生じ、Ｚｎ付着量が0.6 g/m2および
1.06 g/m2 と多いRun No６、７では弗素を添加しないリ
ン酸亜鉛処理によっても多量のＺｎが界面に残存し、塗
装後に膨れ現象が発生した。
はＺｎ付着量が0.02 g/m2 と少ないため、塗装処理後に
糸錆が検出された。これに対し、Ｚｎ付着量が0.07 g/m
2 の本発明による処理Ａｌ合金材料Run No. ２ではＺｎ
層が完全に溶解されて塗装後に糸錆、膨れ等の現象がな
く、またＺｎ付着量が0.25 g/m2 と0.38 g/m2 のRun N
o. ３〜４は界面に微量の点状Ｚｎ粒子が残存していた
が同様に良好な耐食性が認められた。しかし、Ｚｎ付着
量が0.40 g/m2 であるRuN No.５では全面にＺｎ層が残
存して塗膜に膨れが生じ、Ｚｎ付着量が0.6 g/m2および
1.06 g/m2 と多いRun No６、７では弗素を添加しないリ
ン酸亜鉛処理によっても多量のＺｎが界面に残存し、塗
装後に膨れ現象が発生した。
【００２４】
【発明の効果】以上のとおり、本発明によれば形成した
Ｚｎ層が後工程の化成処理時に全て溶解するかＺｎ層が
点状に残留した状態でリン酸亜鉛皮膜が被覆形成され、
外面塗装後における塗膜に糸錆や膨れ現象を発生するこ
とがない優れた耐食性を示す自動車用の表面処理Ａｌ系
材料、塗装前処理Ａｌ系材料を供給することが可能とな
る。したがって、これを自動車ボディとして組み込み、
塗装処理工程に移すことにより耐食性の良好な自動車部
材を得ることができるから、自動車塗装ラインの円滑化
が図られる。
Ｚｎ層が後工程の化成処理時に全て溶解するかＺｎ層が
点状に残留した状態でリン酸亜鉛皮膜が被覆形成され、
外面塗装後における塗膜に糸錆や膨れ現象を発生するこ
とがない優れた耐食性を示す自動車用の表面処理Ａｌ系
材料、塗装前処理Ａｌ系材料を供給することが可能とな
る。したがって、これを自動車ボディとして組み込み、
塗装処理工程に移すことにより耐食性の良好な自動車部
材を得ることができるから、自動車塗装ラインの円滑化
が図られる。
【図１】Ａｌ系材料面にＺｎ粒子が積層されたＺｎ層の
構造を模式的に示した平面図である。
構造を模式的に示した平面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線に沿う断面図である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 青野 雅路 愛知県豊田市トヨタ町１番 トヨタ自動車 株式会社内 (72)発明者 林 壮一 愛知県豊田市トヨタ町１番 トヨタ自動車 株式会社内 (72)発明者 兼子 鉱一 愛知県豊田市トヨタ町１番 トヨタ自動車 株式会社内 (72)発明者 望月 朝夫 愛知県豊田市トヨタ町１番 トヨタ自動車 株式会社内
Claims (4)
- 【請求項１】 ＡｌまたはＡｌ合金材料の上に、付着量
0.05〜0.38 g/m2 のＺｎ層を有することを特徴とする自
動車用の表面処理Ａｌ系材料。 - 【請求項２】 Ｚｎ層が、粒状のＺｎ粒子が積層された
形態を有する請求項１記載の自動車用の表面処理Ａｌ系
材料。 - 【請求項３】 ＡｌまたはＡｌ合金材料の上に、Ｚｎ粒
子が点状に分布する層を介してリン酸亜鉛皮膜を被覆形
成してなることを特徴とする自動車用の塗装前処理Ａｌ
系材料。 - 【請求項４】 ＡｌまたはＡｌ合金材料の上に付着量0.
05〜0.38g/m2 の範囲で粒状のＺｎ粒子が積層されたＺ
ｎ層を置換メッキ形成したのち、リン酸亜鉛処理を施し
て付着量 1.0〜2.5 g/m2のリン酸亜鉛皮膜を被覆形成す
ることを特徴とする自動車用の塗装前処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6957492A JPH0578863A (ja) | 1991-02-19 | 1992-02-18 | 自動車用の表面処理Ａｌ系材料、塗装前処理Ａｌ系材料及び塗装前処理方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3-47807 | 1991-02-19 | ||
| JP4780791 | 1991-02-19 | ||
| JP6957492A JPH0578863A (ja) | 1991-02-19 | 1992-02-18 | 自動車用の表面処理Ａｌ系材料、塗装前処理Ａｌ系材料及び塗装前処理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0578863A true JPH0578863A (ja) | 1993-03-30 |
Family
ID=26387985
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6957492A Pending JPH0578863A (ja) | 1991-02-19 | 1992-02-18 | 自動車用の表面処理Ａｌ系材料、塗装前処理Ａｌ系材料及び塗装前処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0578863A (ja) |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04103776A (ja) * | 1990-08-20 | 1992-04-06 | Kobe Steel Ltd | 耐食性に優れた塗装ａ１またはａ１合金材 |
-
1992
- 1992-02-18 JP JP6957492A patent/JPH0578863A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04103776A (ja) * | 1990-08-20 | 1992-04-06 | Kobe Steel Ltd | 耐食性に優れた塗装ａ１またはａ１合金材 |
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