JPH0575494B2 - - Google Patents
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- JPH0575494B2 JPH0575494B2 JP62100799A JP10079987A JPH0575494B2 JP H0575494 B2 JPH0575494 B2 JP H0575494B2 JP 62100799 A JP62100799 A JP 62100799A JP 10079987 A JP10079987 A JP 10079987A JP H0575494 B2 JPH0575494 B2 JP H0575494B2
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- cylindrical material
- hole
- forming
- cylindrical
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- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 60
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 16
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 11
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 claims description 6
- 238000005498 polishing Methods 0.000 claims description 4
- 238000010273 cold forging Methods 0.000 claims description 3
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 2
- 239000007769 metal material Substances 0.000 description 5
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 5
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Landscapes
- Power Steering Mechanism (AREA)
- Forging (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
この発明は、弁スリーブ製造方法に関する。
従来の技術
従来、孔の内周面に複数の溝が軸方向に沿つて
形成された弁スリーブと、この弁スリーブの溝と
対応する溝が外周面に形成されたロータとを設
け、このロータを弁スリーブの孔に嵌合し、ロー
タを回転させることによりロータの溝に連通させ
る弁スリーブの溝を選択するようにした回転弁が
存する。
形成された弁スリーブと、この弁スリーブの溝と
対応する溝が外周面に形成されたロータとを設
け、このロータを弁スリーブの孔に嵌合し、ロー
タを回転させることによりロータの溝に連通させ
る弁スリーブの溝を選択するようにした回転弁が
存する。
このような回転弁においては、特開昭61−
278467号公報の第１３図、第１５図、第１７図に
記載されたように、弁スリーブの溝は両端が閉塞
状態で形成されていなければならない。
278467号公報の第１３図、第１５図、第１７図に
記載されたように、弁スリーブの溝は両端が閉塞
状態で形成されていなければならない。
また、特開昭61−278467号公報においては、複
数のパンチ部材を放射方向に進退自在に配列して
なるパンチを筒状の形状に形成された素材に圧入
し、この素材を塑性変形させて弁スリーブを成形
している。
数のパンチ部材を放射方向に進退自在に配列して
なるパンチを筒状の形状に形成された素材に圧入
し、この素材を塑性変形させて弁スリーブを成形
している。
発明が解決しようとする問題点
しかし、弁スリーブの溝の開口縁をエツジ状に
形成することが困難である。このため、ロータの
回転位置によつては弁スリーブとロータとの間に
流体の漏れが生じるおそれがある。
形成することが困難である。このため、ロータの
回転位置によつては弁スリーブとロータとの間に
流体の漏れが生じるおそれがある。
このようなことから、回転するカツタを円筒形
の素材の内周面に接触させ、カツタに対して円筒
形の素材を軸方向に移動させることにより溝を形
成する方法があるが、このような方向は工作時間
が長く、また、溝を切削するための装置が複雑で
ある。
の素材の内周面に接触させ、カツタに対して円筒
形の素材を軸方向に移動させることにより溝を形
成する方法があるが、このような方向は工作時間
が長く、また、溝を切削するための装置が複雑で
ある。
問題点を解決するための手段
一面開口の孔と、この孔の内周面に軸方向に沿
わされてこの孔の開口面側の一端が開放され他端
が閉塞された複数の溝とを有する有底素材を冷間
鍛造により形成する有底素材形成工程と、 前記有底素材の底部を除去して筒状素材を形成
する筒状素材形成工程と、 前記溝の開放側の前記筒状素材の端部を一端か
ら一定長さの範囲にわたり高周波加熱する局部加
熱工程と、 前記筒状素材の高周波加熱された局部を内方に
変形させて環状突部を形成する成形工程と、 前記環状突部を有する前記筒状素材を切削又は
研磨する仕上げる内面仕上げ工程とにより弁スリ
ーブを製造する。
わされてこの孔の開口面側の一端が開放され他端
が閉塞された複数の溝とを有する有底素材を冷間
鍛造により形成する有底素材形成工程と、 前記有底素材の底部を除去して筒状素材を形成
する筒状素材形成工程と、 前記溝の開放側の前記筒状素材の端部を一端か
ら一定長さの範囲にわたり高周波加熱する局部加
熱工程と、 前記筒状素材の高周波加熱された局部を内方に
変形させて環状突部を形成する成形工程と、 前記環状突部を有する前記筒状素材を切削又は
研磨する仕上げる内面仕上げ工程とにより弁スリ
ーブを製造する。
作 用
したがつて、有底素材形成工程においては一端
が開放され他端が閉塞された複数の溝を一度に能
率的に形成し、筒状素材形成工程においては有底
素材の底部を開口し、局部加熱工程においては筒
状素材の開口面側を加熱して変形し易くし、成形
工程においては筒状素材の高周波加熱された局部
を内方に変形させて環状突部を形成して溝の開放
端を閉塞し、内面仕上げ工程においては環状突部
を有する筒状素材を切削又は研磨することにより
溝の縁をエツジ状に仕上げることが可能となる。
が開放され他端が閉塞された複数の溝を一度に能
率的に形成し、筒状素材形成工程においては有底
素材の底部を開口し、局部加熱工程においては筒
状素材の開口面側を加熱して変形し易くし、成形
工程においては筒状素材の高周波加熱された局部
を内方に変形させて環状突部を形成して溝の開放
端を閉塞し、内面仕上げ工程においては環状突部
を有する筒状素材を切削又は研磨することにより
溝の縁をエツジ状に仕上げることが可能となる。
実施例
この発明の一実施例を図面に基づいて説明す
る。まず、第２図に示すように、金属材１を形成
する。この金属材１は、材料切断工程において断
面円形の棒材を切断することにより形成される。
る。まず、第２図に示すように、金属材１を形成
する。この金属材１は、材料切断工程において断
面円形の棒材を切断することにより形成される。
有底素材形成工程においては、まず、金属材１
を図示しないパンチとダイスとにより塑性変形さ
せ、第３図に示すようこの金属材１を軸方向に延
ばすとともに一面開口の孔２を形成して有底素材
３ａを形成する。さらに、第４図及び第５図に示
すように、外周面に複数の突条４が形成されたパ
ンチ５を孔２に圧入することにより、第６図及び
第７図に示すように突条４に対応する複数の溝６
が孔２の内周面に形成される。したがつて、溝６
の一端は孔２の開口面に開放されているが他端は
孔２の途中で行き止まりとなり閉塞された状態で
ある。
を図示しないパンチとダイスとにより塑性変形さ
せ、第３図に示すようこの金属材１を軸方向に延
ばすとともに一面開口の孔２を形成して有底素材
３ａを形成する。さらに、第４図及び第５図に示
すように、外周面に複数の突条４が形成されたパ
ンチ５を孔２に圧入することにより、第６図及び
第７図に示すように突条４に対応する複数の溝６
が孔２の内周面に形成される。したがつて、溝６
の一端は孔２の開口面に開放されているが他端は
孔２の途中で行き止まりとなり閉塞された状態で
ある。
筒状素材形成工程においては、第８図に示すよ
うに、孔２の内径に一致する外径のパンチ７ａを
孔２に貫通させて有底素材３ａの底面を剪断して
筒状素材３を形成する。
うに、孔２の内径に一致する外径のパンチ７ａを
孔２に貫通させて有底素材３ａの底面を剪断して
筒状素材３を形成する。
局部加熱工程においては、第９図に示すよう
に、筒状素材３の溝６の開放端側の端部を一端か
ら一定長さの範囲ａにわたり高周波加熱する。
に、筒状素材３の溝６の開放端側の端部を一端か
ら一定長さの範囲ａにわたり高周波加熱する。
そして、第１０図に示すように、成形型７のダ
イス８に筒状素材３を嵌合する。すなわち、この
ダイス８には筒状素材３の外径に一致する筒状孔
９が形成されている。また、成形型７は、筒状孔
９に摺動自在に嵌合されたノツクアウト１０と、
このノツクアウト１０の一端に当接する摺動自在
のノツクアウトピン１１と、ノツクアウト１０に
摺動自在に嵌合されたカウンターパンチ１２と、
パンチ１３とを有している。カウンターパンチ１
２の外径は筒状素材３の孔２の内径と一致され、
パンチ１３の外径は筒状孔９の内径に一致されて
いる。そして、パンチ１３の端面には加圧面１４
が形成されている。したがつて、成形工程におい
は、第１１図に示すように、パンチ１３をダイス
８の筒状孔９に嵌合し、加圧面１４により筒状素
材３の端面を押圧する。この押圧部分は局部加熱
工程において加熱され、カウンターパンチ１２は
筒状素材３の下部の非加熱部とこの非加熱部と加
熱部との境界部付近まで孔２に嵌合されているた
め、加熱部分が内方に変形されることによつて環
状突部１５が形成され、この環状突部１５により
溝６の上端部が閉塞される。この際、局部加熱工
程で高周波加熱された筒状素材３の局部は変形し
易いため、筒状素材３を変形させた際の局部に位
置する溝６への影響が少なく、冷間時に特定素材
を変形させるような作業に比べるとその作業が容
易で溝６への影響が少ない。しかも、成形工程に
おいて底面が除去された筒状素材３は環状突部１
５の形成に際して筒状孔９内を移動しないため、
ノツクアウト１０やカウンターパンチ１２等を引
き抜くための機構をダイス８に設ける必要がなく
なり、その構造の簡略化が図られる。そして、外
力を加えてノツクアウトピン１１を上方へ突き上
げ、ノツクアウト１０により筒状素材３をダイス
８から排出させる。排出された筒状素材３は第１
２図に示す通りである。
イス８に筒状素材３を嵌合する。すなわち、この
ダイス８には筒状素材３の外径に一致する筒状孔
９が形成されている。また、成形型７は、筒状孔
９に摺動自在に嵌合されたノツクアウト１０と、
このノツクアウト１０の一端に当接する摺動自在
のノツクアウトピン１１と、ノツクアウト１０に
摺動自在に嵌合されたカウンターパンチ１２と、
パンチ１３とを有している。カウンターパンチ１
２の外径は筒状素材３の孔２の内径と一致され、
パンチ１３の外径は筒状孔９の内径に一致されて
いる。そして、パンチ１３の端面には加圧面１４
が形成されている。したがつて、成形工程におい
は、第１１図に示すように、パンチ１３をダイス
８の筒状孔９に嵌合し、加圧面１４により筒状素
材３の端面を押圧する。この押圧部分は局部加熱
工程において加熱され、カウンターパンチ１２は
筒状素材３の下部の非加熱部とこの非加熱部と加
熱部との境界部付近まで孔２に嵌合されているた
め、加熱部分が内方に変形されることによつて環
状突部１５が形成され、この環状突部１５により
溝６の上端部が閉塞される。この際、局部加熱工
程で高周波加熱された筒状素材３の局部は変形し
易いため、筒状素材３を変形させた際の局部に位
置する溝６への影響が少なく、冷間時に特定素材
を変形させるような作業に比べるとその作業が容
易で溝６への影響が少ない。しかも、成形工程に
おいて底面が除去された筒状素材３は環状突部１
５の形成に際して筒状孔９内を移動しないため、
ノツクアウト１０やカウンターパンチ１２等を引
き抜くための機構をダイス８に設ける必要がなく
なり、その構造の簡略化が図られる。そして、外
力を加えてノツクアウトピン１１を上方へ突き上
げ、ノツクアウト１０により筒状素材３をダイス
８から排出させる。排出された筒状素材３は第１
２図に示す通りである。
内面仕上げ工程においては、第１３図及び第１
４図に示すように、孔２の軸心から溝６の底面ま
での半径より小さな半径をもつて孔２の内周面及
び環状突部１５を切削する。これにより、溝６の
縁をエツジ状に維持した弁スリーブ１６を形成す
ることができる。
４図に示すように、孔２の軸心から溝６の底面ま
での半径より小さな半径をもつて孔２の内周面及
び環状突部１５を切削する。これにより、溝６の
縁をエツジ状に維持した弁スリーブ１６を形成す
ることができる。
発明の効果
この発明は上述のように構成したので、有底素
材形成工程においては一端が開放され他端が閉塞
された複数の溝を一度に能率的に形成することが
でき、筒状素材形成工程においては有底素材の底
部を開口し、局部加熱工程においては筒状素材の
開口面側を加熱して変形し易くすることができ、
成形工程においては筒状素材の高周波加熱された
局部を内方に変形させて環状突部を形成して溝の
開放端を閉塞し、内面仕上げ工程においては環状
突部を有する筒状素材を切削又は研磨することに
より溝の縁をエツジ状に仕上げることができ、し
たがつて、全体として加工時間を短縮することが
でき、成形工程では加熱された筒状素材の局部が
所望の形状に容易に変形し易いため作業を容易に
して溝への影響を少なくすることができ、しか
も、筒状素材を位置固定的に保持して成形工程を
完遂することができるのでノツクアウトやカウン
ターパンチ等を引き抜くための機構を工作機械側
に設ける必要がなくなり、その構造の簡略化を図
ることができる等の効果を有する。
材形成工程においては一端が開放され他端が閉塞
された複数の溝を一度に能率的に形成することが
でき、筒状素材形成工程においては有底素材の底
部を開口し、局部加熱工程においては筒状素材の
開口面側を加熱して変形し易くすることができ、
成形工程においては筒状素材の高周波加熱された
局部を内方に変形させて環状突部を形成して溝の
開放端を閉塞し、内面仕上げ工程においては環状
突部を有する筒状素材を切削又は研磨することに
より溝の縁をエツジ状に仕上げることができ、し
たがつて、全体として加工時間を短縮することが
でき、成形工程では加熱された筒状素材の局部が
所望の形状に容易に変形し易いため作業を容易に
して溝への影響を少なくすることができ、しか
も、筒状素材を位置固定的に保持して成形工程を
完遂することができるのでノツクアウトやカウン
ターパンチ等を引き抜くための機構を工作機械側
に設ける必要がなくなり、その構造の簡略化を図
ることができる等の効果を有する。
図面はこの発明の一実施例を示すもので、第１
図は工程図、第２図は円柱形の金属材を示す側面
図、第３図は溝形成前の有底素材を示す縦断側面
図、第４図は冷間鍛造に使用するパンチの側面
図、第５図はその端面図、第６図は溝が形成され
た筒状素材を示す縦断側面図、第７図はその端面
図、第８図は筒状素材を示す縦断側面図、第９図
は筒状素材の加熱範囲を示す縦断側面図、第１０
図は成形型の縦断側面図、第１１図は成形型及び
筒状素材の縦断側面図、第１２図は成形工程を経
た筒状素材の縦断側面図、第１３図は弁スリーブ
を示す縦断側面図、第１４図は第１３図における
Ａ−Ａ線部の断面図である。 ２……孔、３ａ……有底素材、３……筒状素
材、６……溝、１５……環状突部。
図は工程図、第２図は円柱形の金属材を示す側面
図、第３図は溝形成前の有底素材を示す縦断側面
図、第４図は冷間鍛造に使用するパンチの側面
図、第５図はその端面図、第６図は溝が形成され
た筒状素材を示す縦断側面図、第７図はその端面
図、第８図は筒状素材を示す縦断側面図、第９図
は筒状素材の加熱範囲を示す縦断側面図、第１０
図は成形型の縦断側面図、第１１図は成形型及び
筒状素材の縦断側面図、第１２図は成形工程を経
た筒状素材の縦断側面図、第１３図は弁スリーブ
を示す縦断側面図、第１４図は第１３図における
Ａ−Ａ線部の断面図である。 ２……孔、３ａ……有底素材、３……筒状素
材、６……溝、１５……環状突部。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 一面開口の孔と、この孔の内周面に軸方向に
沿わされてこの孔の開口面側の一端が開放され他
端が閉塞された複数の溝とを有する有底素材を冷
間鍛造により形成する有底素材形成工程と、 前記有底素材の底部を除去して筒状素材を形成
する筒状素材形成工程と、 前記溝の開放側の前記筒状素材の端部を一端か
ら一定長さの範囲にわたり高周波加熱する局部加
熱工程と、 前記筒状素材の高周波加熱された局部を内方に
変形させて環状突部を形成する成形工程と、 前記環状突部を有する前記筒状素材を切削又は
研磨する仕上げ工程とよりなることを特徴とする
弁スリーブ製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10079987A JPS63264236A (ja) | 1987-04-23 | 1987-04-23 | 弁スリ−ブ製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10079987A JPS63264236A (ja) | 1987-04-23 | 1987-04-23 | 弁スリ−ブ製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63264236A JPS63264236A (ja) | 1988-11-01 |
| JPH0575494B2 true JPH0575494B2 (ja) | 1993-10-20 |
Family
ID=14283448
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10079987A Granted JPS63264236A (ja) | 1987-04-23 | 1987-04-23 | 弁スリ−ブ製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63264236A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2555747B2 (ja) * | 1989-12-04 | 1996-11-20 | 日本精工株式会社 | バルブスリーブの製造方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5973141A (ja) * | 1982-10-18 | 1984-04-25 | Toyota Motor Corp | バルブボデ−の製造方法 |
| JPS60210339A (ja) * | 1984-04-05 | 1985-10-22 | Jidosha Kiki Co Ltd | 弁スリ−ブの製造方法 |
| JPS60213331A (ja) * | 1984-04-05 | 1985-10-25 | Jidosha Kiki Co Ltd | 弁スリ−ブの製造方法 |
-
1987
- 1987-04-23 JP JP10079987A patent/JPS63264236A/ja active Granted
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5973141A (ja) * | 1982-10-18 | 1984-04-25 | Toyota Motor Corp | バルブボデ−の製造方法 |
| JPS60210339A (ja) * | 1984-04-05 | 1985-10-22 | Jidosha Kiki Co Ltd | 弁スリ−ブの製造方法 |
| JPS60213331A (ja) * | 1984-04-05 | 1985-10-25 | Jidosha Kiki Co Ltd | 弁スリ−ブの製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63264236A (ja) | 1988-11-01 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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