JP2555747B2 - バルブスリーブの製造方法 - Google Patents
バルブスリーブの製造方法Info
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- JP2555747B2 JP2555747B2 JP1313383A JP31338389A JP2555747B2 JP 2555747 B2 JP2555747 B2 JP 2555747B2 JP 1313383 A JP1313383 A JP 1313383A JP 31338389 A JP31338389 A JP 31338389A JP 2555747 B2 JP2555747 B2 JP 2555747B2
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Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明に係るバルブスリーブの製造方法は、自動車
用パワーステアリング装置を構成するバルブに組み込む
バルブスリーブを製造する為に利用する。
用パワーステアリング装置を構成するバルブに組み込む
バルブスリーブを製造する為に利用する。
（従来の技術） 自動車パワーステアリング装置には、ステアリングホ
イールの操作に伴なって油圧回路の切り換えを行なうバ
ルブが組み込まれている。このバルブには、全体形状が
円筒形で、その内周面に軸方向に亙る複数の凹溝を形成
したバルブスリーブが組み込まれている。
イールの操作に伴なって油圧回路の切り換えを行なうバ
ルブが組み込まれている。このバルブには、全体形状が
円筒形で、その内周面に軸方向に亙る複数の凹溝を形成
したバルブスリーブが組み込まれている。
第24〜28図は、従来から知られたこの様なバルブスリ
ーブの３例として、それぞれ特公昭63−10032号公報に
記載されたものを示している。このうち、第24〜25図に
示した第１例のバルブスリーブ１は、円筒形の本体２の
内周面一部に、軸方向（第24図の左右方向）に亙る凹溝
３、３を、ブローチ加工等により形成している。そし
て、上記本体２の内周面にそれぞれ嵌合固定した、１対
の閉鎖環４、４により、上記各凹溝３、３の両端部を塞
いでいる。
ーブの３例として、それぞれ特公昭63−10032号公報に
記載されたものを示している。このうち、第24〜25図に
示した第１例のバルブスリーブ１は、円筒形の本体２の
内周面一部に、軸方向（第24図の左右方向）に亙る凹溝
３、３を、ブローチ加工等により形成している。そし
て、上記本体２の内周面にそれぞれ嵌合固定した、１対
の閉鎖環４、４により、上記各凹溝３、３の両端部を塞
いでいる。
又、第26図に示した第２例のバルブスリーブ５は、円
筒形の本体６の内周面一部を、軸方向（第26図の左右方
向）に亙り円弧形に削り取る事により、凹溝７、７とし
ている。更に、第27〜28図に示した第３例のバルブスリ
ーブ８は、予め本体９の内周面に設けた小径部10に、軸
方向（第27〜28図の左右方向）に亙る凹溝11、11を形成
している。そして、上記小径部10の両端部をポンチ12、
12によつて内周方向に変形させる事により、各凹溝11、
11の両端部を塞ぐ変形部13、13を形成している。
筒形の本体６の内周面一部を、軸方向（第26図の左右方
向）に亙り円弧形に削り取る事により、凹溝７、７とし
ている。更に、第27〜28図に示した第３例のバルブスリ
ーブ８は、予め本体９の内周面に設けた小径部10に、軸
方向（第27〜28図の左右方向）に亙る凹溝11、11を形成
している。そして、上記小径部10の両端部をポンチ12、
12によつて内周方向に変形させる事により、各凹溝11、
11の両端部を塞ぐ変形部13、13を形成している。
（発明が解決しようとする課題） ところが、上述の様な従来のバルブスリーブ１、５、
８の場合、次に述べる様な、解決すべき課題が存在す
る。
８の場合、次に述べる様な、解決すべき課題が存在す
る。
先ず、第24〜25図に示した第１例の構造の場合には、
３個の部品２、４を組み合わせて構成する為、部品管
理、組立作業が面倒で、製造コストが嵩む。
３個の部品２、４を組み合わせて構成する為、部品管
理、組立作業が面倒で、製造コストが嵩む。
又、第26図に示した第２例の構造の場合には、円筒状
の本体６の内周面を円弧形に削り取る加工が面倒で、や
はり製造コストが嵩む。
の本体６の内周面を円弧形に削り取る加工が面倒で、や
はり製造コストが嵩む。
更に、第27〜28図に示した第３例の構造の場合には、
凹溝11、11を形成した小径部10の端部を塑性変形させる
為、前記各凹溝11、11も変形する事が避けられず、凹溝
11、11の精度が悪くなる事が避けられない。更に、変形
部13、13の内周緑縁形状も複雑となる為、各変形部13、
13の内周縁部分の後加工が面倒になって、必ずしも十分
なコスト低減を図れない。
凹溝11、11を形成した小径部10の端部を塑性変形させる
為、前記各凹溝11、11も変形する事が避けられず、凹溝
11、11の精度が悪くなる事が避けられない。更に、変形
部13、13の内周緑縁形状も複雑となる為、各変形部13、
13の内周縁部分の後加工が面倒になって、必ずしも十分
なコスト低減を図れない。
本発明のバルブスリーブの製造方法は、上述の様な課
題に対応すべく考えたものである。
題に対応すべく考えたものである。
（課題を解決する為の手段） 本発明のバルブスリーブの製造方法は、次の（ａ）〜
（ｂ）に示した第一〜第二工程から構成される。
（ｂ）に示した第一〜第二工程から構成される。
（ａ）塑性変形自在な金属製で、円筒状の本体の内周面
に、小径部と、大径部と、これら小径部と大径部とを連
続させる段部とを具え、上記小径部に、この小径部の一
部で上記大径部と反対側に位置する部分を除いて、予め
複数の凹溝を形成した素材に、先端部が円筒形であり、
この先端部の外径が上記大径部の内径よりも大きく、且
つ、、この先端部の内径が上記小径部の内径と同じかこ
の小径部の内径よりも大きい鍛造型の先端部を、上記大
径部の側から、上記本体の端面に向けて押し付ける事に
より上記本体の大径部寄り部分の肉を内周側に塑性変形
させ、上記素材に形成された複数の凹溝の端部を塞ぐ変
形部を形成する第一工程。
に、小径部と、大径部と、これら小径部と大径部とを連
続させる段部とを具え、上記小径部に、この小径部の一
部で上記大径部と反対側に位置する部分を除いて、予め
複数の凹溝を形成した素材に、先端部が円筒形であり、
この先端部の外径が上記大径部の内径よりも大きく、且
つ、、この先端部の内径が上記小径部の内径と同じかこ
の小径部の内径よりも大きい鍛造型の先端部を、上記大
径部の側から、上記本体の端面に向けて押し付ける事に
より上記本体の大径部寄り部分の肉を内周側に塑性変形
させ、上記素材に形成された複数の凹溝の端部を塞ぐ変
形部を形成する第一工程。
（ｂ）上記第一工程で形成された変形部の内周部分を後
加工する事により、この変形部の内周面を、上記小径部
と同径の平滑面とする第二工程。
加工する事により、この変形部の内周面を、上記小径部
と同径の平滑面とする第二工程。
（作 用） 上述の様な本発明の製造方法によれば、比較的小さな
力で、しかも少ない工数で小径部の内周面に形成された
複数の凹溝の端部を塞ぐ事ができる。この為、これら複
数の凹溝の変形が少なく、後加工が簡単で、しかも各凹
溝の精度が十分に保たれる。
力で、しかも少ない工数で小径部の内周面に形成された
複数の凹溝の端部を塞ぐ事ができる。この為、これら複
数の凹溝の変形が少なく、後加工が簡単で、しかも各凹
溝の精度が十分に保たれる。
即ち、上記複数の凹溝の両端部のうち、一端は各凹溝
を形成する際に残された小径部の一部により、他端は、
各凹溝の他端から離れた大径部寄り部分の肉を、円筒形
の鍛造型の先端部により内周側に塑性変形させて形成さ
れた変形部により、それぞれ塞がれており、凹溝形成部
分の変化量は少ない。
を形成する際に残された小径部の一部により、他端は、
各凹溝の他端から離れた大径部寄り部分の肉を、円筒形
の鍛造型の先端部により内周側に塑性変形させて形成さ
れた変形部により、それぞれ塞がれており、凹溝形成部
分の変化量は少ない。
この為、前記変形部を形成した後に於ける後加工が簡
単で、バルブスリーブの製造コスト低減を図れると同時
に、各凹溝の精度が十分に保たれ、良質のバルブスリー
ブを提供できる。
単で、バルブスリーブの製造コスト低減を図れると同時
に、各凹溝の精度が十分に保たれ、良質のバルブスリー
ブを提供できる。
（実施例） 第１〜16図は、本発明のバルブスリーブの製造方法の
第一実施例を示している。バルブスリーブを製造する場
合、先ず初めに、円筒状の本体14の内周面に、小径部15
と、大径部16と、これら小径部15と大径部16とを連続さ
せる傾斜段部17とを、鍛造加工、或は切削加工等によ
り、それぞれ形成する。
第一実施例を示している。バルブスリーブを製造する場
合、先ず初めに、円筒状の本体14の内周面に、小径部15
と、大径部16と、これら小径部15と大径部16とを連続さ
せる傾斜段部17とを、鍛造加工、或は切削加工等によ
り、それぞれ形成する。
上記小径部15と大径部16とのうち、下側部分に形成さ
れた小径部15には、後述する工程に於いて、その下端部
を除いて複数の凹溝18、18を、軸方向（第１図の上下方
向）に亙り形成する。この為、上記小径部15の（軸方向
に亙る）長さ寸法Ｌは、上記大径部16の長さ寸法ｌより
も十分に大きく（Ｌ＞ｌ）している。
れた小径部15には、後述する工程に於いて、その下端部
を除いて複数の凹溝18、18を、軸方向（第１図の上下方
向）に亙り形成する。この為、上記小径部15の（軸方向
に亙る）長さ寸法Ｌは、上記大径部16の長さ寸法ｌより
も十分に大きく（Ｌ＞ｌ）している。
上述の様な最初の工程で、第１〜２図に示す様な本体
14を形成したならば、次に、上記本体14の内周面に表面
処理を施す。この工程に於ける表面処理は、上記本体14
と後述する鍛造型19との分離を容易にする為に行なうも
ので、例えば上記本体14の内周面にボンデ処理を施した
り、或は上記本体14の内周面に油等の離型剤を塗布する
等の処理を行なう。
14を形成したならば、次に、上記本体14の内周面に表面
処理を施す。この工程に於ける表面処理は、上記本体14
と後述する鍛造型19との分離を容易にする為に行なうも
ので、例えば上記本体14の内周面にボンデ処理を施した
り、或は上記本体14の内周面に油等の離型剤を塗布する
等の処理を行なう。
この工程に於いて、本体14の内周面の表面処理を行な
ったならば、次いで第３〜４図に示した工程に移り、例
えば鍛造型19により、上記小径部15の内周面に複数の凹
溝18、18を、軸方向に亙って形成する。
ったならば、次いで第３〜４図に示した工程に移り、例
えば鍛造型19により、上記小径部15の内周面に複数の凹
溝18、18を、軸方向に亙って形成する。
上記鍛造型19は、上記本体14の内周面の小径部15とほ
ぼ同じ外径を有する円柱部20の外周面に、それぞれが軸
方向（第３図の上下方向、第４図の表裏方向）に亙る複
数の突条21、21を、上記円柱部20の中間位置から上側に
のみ形成して成る。尚、上記複数の突条21、21の外接円
の直径は、上記本体14内周面の大径部16の内径と同じ
か、この内径よりも僅かに小さくしている。従って、上
記各突条21、21を大径部16の内側に、この大径部16の内
周面を変形させる事なく挿入し、上記小径部15にのみ、
凹溝18、18を形成できる。
ぼ同じ外径を有する円柱部20の外周面に、それぞれが軸
方向（第３図の上下方向、第４図の表裏方向）に亙る複
数の突条21、21を、上記円柱部20の中間位置から上側に
のみ形成して成る。尚、上記複数の突条21、21の外接円
の直径は、上記本体14内周面の大径部16の内径と同じ
か、この内径よりも僅かに小さくしている。従って、上
記各突条21、21を大径部16の内側に、この大径部16の内
周面を変形させる事なく挿入し、上記小径部15にのみ、
凹溝18、18を形成できる。
この様な鍛造型19により、上記複数の凹溝18、18を形
成する場合、この鍛造型19を本体14の内側に、上記大径
部16の側から、上記複数の突条21、21が形成されていな
い側を先にして、第３図の上方から圧入する。この際、
上記本体14は、ダイス22aに設けた円孔23aの内側にがた
つきなく嵌装すると共に、その下面は、円筒形のカウン
ターパンチ24aにより支承しておく。そして、上記鍛造
型19は、第３図の右半部に示す様に、その外周面に形成
した複数の突条21、21の下端が、上記本体14の下面から
少し離れた部分に達する迄、この本体14内に圧入する。
この様に、上記鍛造型19を本体14内に圧入する事によ
り、上記本体14の小径部15に、この小径部15の一部で上
記大径部16と反対側に位置する部分を除いて、複数の凹
溝18、18を形成する。
成する場合、この鍛造型19を本体14の内側に、上記大径
部16の側から、上記複数の突条21、21が形成されていな
い側を先にして、第３図の上方から圧入する。この際、
上記本体14は、ダイス22aに設けた円孔23aの内側にがた
つきなく嵌装すると共に、その下面は、円筒形のカウン
ターパンチ24aにより支承しておく。そして、上記鍛造
型19は、第３図の右半部に示す様に、その外周面に形成
した複数の突条21、21の下端が、上記本体14の下面から
少し離れた部分に達する迄、この本体14内に圧入する。
この様に、上記鍛造型19を本体14内に圧入する事によ
り、上記本体14の小径部15に、この小径部15の一部で上
記大径部16と反対側に位置する部分を除いて、複数の凹
溝18、18を形成する。
上記小径部15の内周面に複数の凹溝18、18を、鍛造加
工により形成する事に伴なって、本体14を構成する金属
材の一部は、上方（鍛造型19の圧入方向後方）に押し出
される。そして、上記本体14の全長が、第３図の左半部
に示した状態から、同図の右半部に示した状態に迄伸び
る。即ち、この工程に於いては、上記鍛造型19の押し込
みに伴なって、後方押し出し加工が行なわれる。
工により形成する事に伴なって、本体14を構成する金属
材の一部は、上方（鍛造型19の圧入方向後方）に押し出
される。そして、上記本体14の全長が、第３図の左半部
に示した状態から、同図の右半部に示した状態に迄伸び
る。即ち、この工程に於いては、上記鍛造型19の押し込
みに伴なって、後方押し出し加工が行なわれる。
上記工程に於いて、上記本体14の内周面に複数の凹溝
18、18を形成したならば、この本体14の内側から鍛造型
19を抜き出すと共に、素材として完成した本体14を、ダ
イス22aの内側から取り出す。次に、第５〜６図に示し
た第一工程に移り、鍛造型25により、上記複数の凹溝1
8、18の端部を塞ぐ変形部26を形成する。尚、上記鍛造
型19を抜き取る際、本体14がこの鍛造型19に付着したま
まとなる事があるが、この場合は、別途設けたストリッ
パにより、本体14を払い落す。
18、18を形成したならば、この本体14の内側から鍛造型
19を抜き出すと共に、素材として完成した本体14を、ダ
イス22aの内側から取り出す。次に、第５〜６図に示し
た第一工程に移り、鍛造型25により、上記複数の凹溝1
8、18の端部を塞ぐ変形部26を形成する。尚、上記鍛造
型19を抜き取る際、本体14がこの鍛造型19に付着したま
まとなる事があるが、この場合は、別途設けたストリッ
パにより、本体14を払い落す。
上記第一工程により使用する鍛造型25は、その先端部
を円筒形に形成されている。そして、この先端部の外径
D1は、上記大径部16の内径R1よりも大きく（D1＞R1）し
ている。又、この先端部の内径D2は、上記大径部16の内
径R1よりは小さいが、上記小径部15の内径R2と同じか、
これよりも大きく（R1＞D2≧R2）している。又、上記先
端部内周面の軸方向に対する傾斜角度θは、０〜60度の
範囲（０゜≦θ≦60゜）としている。
を円筒形に形成されている。そして、この先端部の外径
D1は、上記大径部16の内径R1よりも大きく（D1＞R1）し
ている。又、この先端部の内径D2は、上記大径部16の内
径R1よりは小さいが、上記小径部15の内径R2と同じか、
これよりも大きく（R1＞D2≧R2）している。又、上記先
端部内周面の軸方向に対する傾斜角度θは、０〜60度の
範囲（０゜≦θ≦60゜）としている。
第一工程に於いては、上述の様に形成された鍛造型25
を、第５図に示す様に、上記大径部16の側から、上記本
体14の上端面に向けて押し付け、上記本体14の大径部16
寄り部分の肉を内周側に塑性変形させる。そして、上記
素材成形工程で形成された複数の凹溝18、18の端部を塞
ぐ、変形部26を形成する。
を、第５図に示す様に、上記大径部16の側から、上記本
体14の上端面に向けて押し付け、上記本体14の大径部16
寄り部分の肉を内周側に塑性変形させる。そして、上記
素材成形工程で形成された複数の凹溝18、18の端部を塞
ぐ、変形部26を形成する。
即ち、上記鍛造型19を本体14の内側から引き抜いた
後、この本体14を別のダイス22bの円孔23b内に嵌め込
む。そして、カウンターパンタ24bにより下面を支持し
た状態で、第５図の左半部に示す様に、本体14の上面に
鍛造型25を対向させ、同図の右半部に示す状態に迄、上
記鍛造型25を下降させる。この様な、鍛造型25の下降に
伴なって、第７〜９図に示す様な形状であった本体14の
上端部が、第13〜16図に示す様に次第に変形し、第10〜
12図に示す様な形状となる。
後、この本体14を別のダイス22bの円孔23b内に嵌め込
む。そして、カウンターパンタ24bにより下面を支持し
た状態で、第５図の左半部に示す様に、本体14の上面に
鍛造型25を対向させ、同図の右半部に示す状態に迄、上
記鍛造型25を下降させる。この様な、鍛造型25の下降に
伴なって、第７〜９図に示す様な形状であった本体14の
上端部が、第13〜16図に示す様に次第に変形し、第10〜
12図に示す様な形状となる。
この様に、上記鍛造型25を十分に下降させた状態に於
いて、上記本体14の中間部内周面には、前述の様に、複
数の凹溝18、18の端部を塞ぐ変形部26が形成される。そ
して、上記第一工程の終了時点に於いて、この変形部26
の内径は、上記小径部15の内径R2よりも十分に小さくな
る。上記第一工程で使用する鍛造型25の先端部は円筒形
である為、この鍛造型25の先端部が上記本体14の傾斜段
部17部分の肉を切り起こす様に直径方向内方に塑性変形
させる。この為、上記変形部26を形成する為に要する力
は比較的小さなもので済み、しかも、この変形部26の形
成時に上記各凹溝18、18に形状が歪みにくい。
いて、上記本体14の中間部内周面には、前述の様に、複
数の凹溝18、18の端部を塞ぐ変形部26が形成される。そ
して、上記第一工程の終了時点に於いて、この変形部26
の内径は、上記小径部15の内径R2よりも十分に小さくな
る。上記第一工程で使用する鍛造型25の先端部は円筒形
である為、この鍛造型25の先端部が上記本体14の傾斜段
部17部分の肉を切り起こす様に直径方向内方に塑性変形
させる。この為、上記変形部26を形成する為に要する力
は比較的小さなもので済み、しかも、この変形部26の形
成時に上記各凹溝18、18に形状が歪みにくい。
そこで、次の第二工程に移り、上記第一工程で形成さ
れた変形部26の内周部分を後加工する事により、この変
形部26の内周面を、上記小径部15と同径の平滑面とす
る。即ち、上記第一工程の終了後、本体14の内側から鍛
造型25を抜き出すと共に、この本体14のダイス22bから
取り出して、上記変形部26の内周部分に切削加工を施
す。そして、この切削加工より、この変形部26のうち、
第11図に斜格子で示した、上記小径部15の内周面よりも
内側に突出した部分を削り取り、この変形部26の内径と
前記小径部15の内径R2とをほぼ等しくする。
れた変形部26の内周部分を後加工する事により、この変
形部26の内周面を、上記小径部15と同径の平滑面とす
る。即ち、上記第一工程の終了後、本体14の内側から鍛
造型25を抜き出すと共に、この本体14のダイス22bから
取り出して、上記変形部26の内周部分に切削加工を施
す。そして、この切削加工より、この変形部26のうち、
第11図に斜格子で示した、上記小径部15の内周面よりも
内側に突出した部分を削り取り、この変形部26の内径と
前記小径部15の内径R2とをほぼ等しくする。
その後、本体14の内周面を熱処理により硬化させてか
ら、上記変形部26の内周面と上記小径部15（凹溝18、18
を形成した部分と形成していない部分とを含む。）の内
周面とに研削加工を施す。そして、この研削加工によ
り、上記変形部26と上記小径部15との内周面を、互いに
同径の平滑面として、第17図に示した様なバルブスリー
ブとして完成する。
ら、上記変形部26の内周面と上記小径部15（凹溝18、18
を形成した部分と形成していない部分とを含む。）の内
周面とに研削加工を施す。そして、この研削加工によ
り、上記変形部26と上記小径部15との内周面を、互いに
同径の平滑面として、第17図に示した様なバルブスリー
ブとして完成する。
上述の様な本発明のバルブスリーブの製造方法の場
合、得られるバルブスリーブの小径部15の内周面に形成
された複数の凹溝18、18の変形が少ない。従って、第二
工程に於ける後加工が簡単で、しかも各凹溝18、18の精
度を十分に保てる。
合、得られるバルブスリーブの小径部15の内周面に形成
された複数の凹溝18、18の変形が少ない。従って、第二
工程に於ける後加工が簡単で、しかも各凹溝18、18の精
度を十分に保てる。
即ち、上記複数の凹溝18、18の両端部のうち、一端部
は上記各凹溝18、18を形成する際に残された小径部15の
一部により、他端部は、上記第一工程で上記各凹溝18、
18の他端から離れた大径部16寄り部分の肉を内周側に塑
性変形させる事で形成された変形部26により、それぞれ
塞がれる。上記本体14の内周面で凹溝18、18を形成した
部分の変形量は少なく、上記変形部26の内周縁の形状
も、比較的簡単なものとなる。
は上記各凹溝18、18を形成する際に残された小径部15の
一部により、他端部は、上記第一工程で上記各凹溝18、
18の他端から離れた大径部16寄り部分の肉を内周側に塑
性変形させる事で形成された変形部26により、それぞれ
塞がれる。上記本体14の内周面で凹溝18、18を形成した
部分の変形量は少なく、上記変形部26の内周縁の形状
も、比較的簡単なものとなる。
この為、上記第二工程に於いて上記変形部26に切削加
工を施す事が簡単で、バルブスリーブの製造コスト低減
を図れる。又、上記各凹溝18、18形成部分の変形量が少
なくて済む為、これら各凹溝18、18の精度が十分に保た
れ、良質のバルブスリーブを提供できる。
工を施す事が簡単で、バルブスリーブの製造コスト低減
を図れる。又、上記各凹溝18、18形成部分の変形量が少
なくて済む為、これら各凹溝18、18の精度が十分に保た
れ、良質のバルブスリーブを提供できる。
次に、第18〜23図は本発明の第二実施例を示してい
る。本実施例の場合、第一工程に於いて、本体14の端面
に向けて鍛造型25を押し付ける際に、小径部15の内径R2
とほぼ同じ外径を有する芯金27を、小径部15の内側から
大径部16の内側に迄挿入しておく。
る。本実施例の場合、第一工程に於いて、本体14の端面
に向けて鍛造型25を押し付ける際に、小径部15の内径R2
とほぼ同じ外径を有する芯金27を、小径部15の内側から
大径部16の内側に迄挿入しておく。
そして、本実施例の場合、上記鍛造型25の先端部を円
筒形とし｛中心軸に対する内周面の傾斜角度θ（第５
図）を０度とし｝ている。そして、軸に対して平行に形
成された円筒面状の内周面の内径を、前記芯金27の外径
（及び小径部15の内径R2）とほぼ同じとしている。
筒形とし｛中心軸に対する内周面の傾斜角度θ（第５
図）を０度とし｝ている。そして、軸に対して平行に形
成された円筒面状の内周面の内径を、前記芯金27の外径
（及び小径部15の内径R2）とほぼ同じとしている。
上述の様に、本体14の内側に芯金27を挿入すると共
に、鍛造型25を円筒形とする事により、この鍛造型25
を、第18図の左半部に示す様な状態から、同図の右半部
に示す状態に迄、第20〜23図に示す様な過程で押し下げ
た場合に、変形部26の内周側への変形が、上記芯金27に
より規制される。この結果、変形部26が内周側に向け大
きく突出する事がなくなり、この変形部26の内周面の形
状も、バルブスリーブの完成後の形状に近くなる。
に、鍛造型25を円筒形とする事により、この鍛造型25
を、第18図の左半部に示す様な状態から、同図の右半部
に示す状態に迄、第20〜23図に示す様な過程で押し下げ
た場合に、変形部26の内周側への変形が、上記芯金27に
より規制される。この結果、変形部26が内周側に向け大
きく突出する事がなくなり、この変形部26の内周面の形
状も、バルブスリーブの完成後の形状に近くなる。
この為、前述した第一実施例の場合と比較して、第二
工程に於ける切削加工を単純化し、更には省略する事も
可能となり（研削加工は必要）、バルブスリーブの製作
をより簡略化できる。
工程に於ける切削加工を単純化し、更には省略する事も
可能となり（研削加工は必要）、バルブスリーブの製作
をより簡略化できる。
（発明の効果） 本発明のバルブスリーブの製造方法は、以上に述べた
通り構成され作用する為、高精度のバルブスリーブを安
価に提案できる。
通り構成され作用する為、高精度のバルブスリーブを安
価に提案できる。
第１〜16図は、本発明のバルブスリーブの製造方法の第
一実施例を示しており、第１図は本体の縦断面図、第２
図は同じく底面図、第３図は凹溝加工の１例を示す縦断
面図、第４図は第３図のＡ−Ａ断面図、第５図は第一工
程を示す縦断面図、第６図は第５図のＢ−Ｂ断面図、第
７〜９図は第一工程開始時に於ける本体の形状を示して
おり、第７図は部分拡大平面図、第８図は同じく縦断面
図、第９図は第８図の右方から見た図、第10〜12図は、
第一工程終了時に於ける本体の形状を示しており、第10
図は部分拡大平面図、第11図は同じく縦断面図、第12図
は第11図の右方から見た図、第13〜16図は、第一工程の
進行に伴なう、本体の変形状態を経時的に示す、それぞ
れ第８、11図と同様の図、第17図は完成したバルブスリ
ーブを示す断面図、第18〜23図は本発明のバルブスリー
ブの製造方法の第二実施例を示しており、第18図は第一
工程を示す縦断面図、第19図は第18図のＣ−Ｃ断面図、
第20〜23図は、第一工程の進行に伴なう、本体の変形状
態を経時的に示す、それぞれ第８、11図と同様の図、第
24〜25図は従来のバルブスリーブの第１例を示してお
り、第24図は断面図、第25図は第24図のＤ−Ｄ断面図、
第26図は同第２例を示す断面図、第27〜28図は従来のバ
ルブスリーブの第３例を示しており、第27図は断面図、
第28図はこのバルブスリーブを製造する状態を示す断面
図である。 1:バルブスリーブ、2:本体、3:凹溝、4:閉鎖環、5:バル
ブスリーブ、6:本体、7:凹溝、8:バルブスリーブ、9:本
体、10:小径部、11:凹溝、12:ポンチ、13:変形部、14:
本体、15:小径部、16:大径部、17:傾斜段部、18:凹溝、
19:鍛造型、20:円柱部、21:突条、22a、22b:ダイス、23
a、23b:円孔、24a、24b:カウンターパンチ、25:鍛造
型、26:変形部、27:芯金。
一実施例を示しており、第１図は本体の縦断面図、第２
図は同じく底面図、第３図は凹溝加工の１例を示す縦断
面図、第４図は第３図のＡ−Ａ断面図、第５図は第一工
程を示す縦断面図、第６図は第５図のＢ−Ｂ断面図、第
７〜９図は第一工程開始時に於ける本体の形状を示して
おり、第７図は部分拡大平面図、第８図は同じく縦断面
図、第９図は第８図の右方から見た図、第10〜12図は、
第一工程終了時に於ける本体の形状を示しており、第10
図は部分拡大平面図、第11図は同じく縦断面図、第12図
は第11図の右方から見た図、第13〜16図は、第一工程の
進行に伴なう、本体の変形状態を経時的に示す、それぞ
れ第８、11図と同様の図、第17図は完成したバルブスリ
ーブを示す断面図、第18〜23図は本発明のバルブスリー
ブの製造方法の第二実施例を示しており、第18図は第一
工程を示す縦断面図、第19図は第18図のＣ−Ｃ断面図、
第20〜23図は、第一工程の進行に伴なう、本体の変形状
態を経時的に示す、それぞれ第８、11図と同様の図、第
24〜25図は従来のバルブスリーブの第１例を示してお
り、第24図は断面図、第25図は第24図のＤ−Ｄ断面図、
第26図は同第２例を示す断面図、第27〜28図は従来のバ
ルブスリーブの第３例を示しており、第27図は断面図、
第28図はこのバルブスリーブを製造する状態を示す断面
図である。 1:バルブスリーブ、2:本体、3:凹溝、4:閉鎖環、5:バル
ブスリーブ、6:本体、7:凹溝、8:バルブスリーブ、9:本
体、10:小径部、11:凹溝、12:ポンチ、13:変形部、14:
本体、15:小径部、16:大径部、17:傾斜段部、18:凹溝、
19:鍛造型、20:円柱部、21:突条、22a、22b:ダイス、23
a、23b:円孔、24a、24b:カウンターパンチ、25:鍛造
型、26:変形部、27:芯金。
Claims (2)
- 【請求項１】次の（ａ）〜（ｂ）に示した第一〜第二工
程から成る、バルブスリーブの製造方法。 （ａ）塑性変形自在な金属製で、円筒状の本体の内周面
に、小径部と、大径部と、これら小径部と大径部とを連
続させる段部とを具え、上記小径部に、この小径部の一
部で上記大径部と反対側に位置する部分を除いて、予め
複数の凹溝を形成した素材に、先端部が円筒形であり、
この先端部の外径が上記大径部の内径よりも大きく、且
つ、、この先端部の内径が上記小径部の内径と同じかこ
の小径部の内径よりも大きい鍛造型の先端部を、上記大
径部の側から、上記本体の端面に向けて押し付ける事に
より、上記本体の大径部寄り部分の肉を内周側に塑性変
形させ、上記素材に形成された複数の凹溝の端部を塞ぐ
変形部を形成する第一工程。 （ｂ）上記第一工程で形成された変形部の内周部分を後
加工する事により、この変形部の内周面を、上記小径部
と同径の平滑面とする第二工程。 - 【請求項２】第一工程に於いて、本体の端面に向けて押
し付ける鍛造型を、本体内周面の大径部の内径よりも大
きな外径と、小径部の内径とほぼ同じ内径とを有する円
筒形とすると共に、上記鍛造型を押し付ける際に、上記
小径部の内径とほぼ同じ外径を有する芯金を、大径部の
内側に挿入しておく事により、変形部の内周側への変形
を、上記芯金により規制した、請求項１に記載したバル
ブスリーブの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1313383A JP2555747B2 (ja) | 1989-12-04 | 1989-12-04 | バルブスリーブの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1313383A JP2555747B2 (ja) | 1989-12-04 | 1989-12-04 | バルブスリーブの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03176275A JPH03176275A (ja) | 1991-07-31 |
| JP2555747B2 true JP2555747B2 (ja) | 1996-11-20 |
Family
ID=18040605
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1313383A Expired - Fee Related JP2555747B2 (ja) | 1989-12-04 | 1989-12-04 | バルブスリーブの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2555747B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE10100668B4 (de) * | 2001-01-09 | 2005-07-14 | ZF Lemförder Metallwaren AG | Verfahren zur Herstellung eines Kugelgelenkgehäuses |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5992143A (ja) * | 1982-11-15 | 1984-05-28 | Toyota Motor Corp | 内周壁に溝を有する中空部材の製造方法 |
| JPS62197235A (ja) * | 1986-02-24 | 1987-08-31 | Tokai T R W Kk | 単片型バルブスリ−ブの製造方法 |
| JPS63264236A (ja) * | 1987-04-23 | 1988-11-01 | Sekiguchi Sangyo Kk | 弁スリ−ブ製造方法 |
| JPH0234470A (ja) * | 1988-07-25 | 1990-02-05 | Tokai T R W Kk | 単片型バルブスリーブの製造方法 |
-
1989
- 1989-12-04 JP JP1313383A patent/JP2555747B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH03176275A (ja) | 1991-07-31 |
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Legal Events
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