JPH0234470A - 単片型バルブスリーブの製造方法 - Google Patents
単片型バルブスリーブの製造方法Info
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- JPH0234470A JPH0234470A JP18356488A JP18356488A JPH0234470A JP H0234470 A JPH0234470 A JP H0234470A JP 18356488 A JP18356488 A JP 18356488A JP 18356488 A JP18356488 A JP 18356488A JP H0234470 A JPH0234470 A JP H0234470A
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- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 35
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- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 8
- 238000003780 insertion Methods 0.000 claims description 5
- 230000037431 insertion Effects 0.000 claims description 5
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims description 3
- 239000002994 raw material Substances 0.000 abstract 4
- 239000007787 solid Substances 0.000 abstract 1
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 4
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Landscapes
- Valve Housings (AREA)
- Power Steering Mechanism (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
・の
本発明は、パワーステアリングの動力装置などに使用す
る単片型バルブスリーブの製造方法に関するものである
。
る単片型バルブスリーブの製造方法に関するものである
。
11悲11
バルブスリーブには、インプットシャフトのランド部と
協動してパワーステアリング用切換弁として作用するよ
うに、その内面に複数の溝(油溝)が形成されている。
協動してパワーステアリング用切換弁として作用するよ
うに、その内面に複数の溝(油溝)が形成されている。
従来、そのような溝を加工した後にバルブスリーブ本体
の一端又は両端にリングを圧入して、そのリングによっ
てバルブスリーブ内面の溝の両端を閉じる三片型または
三片型のバルブスリーブが知られている。
の一端又は両端にリングを圧入して、そのリングによっ
てバルブスリーブ内面の溝の両端を閉じる三片型または
三片型のバルブスリーブが知られている。
これら三片型または三片型のバルブスリーブの他にも、
バルブスリーブ本体のみからなる単片型のものが開発さ
れている。例えば特開昭55−119564号公報には
、バルブスリーブにあらかじめブローチ又は類似の工具
を通すことにより溝を形成して、そのあと切起こした環
状ビードで溝の端部を閉鎖する単片型のものが開示され
ている。
バルブスリーブ本体のみからなる単片型のものが開発さ
れている。例えば特開昭55−119564号公報には
、バルブスリーブにあらかじめブローチ又は類似の工具
を通すことにより溝を形成して、そのあと切起こした環
状ビードで溝の端部を閉鎖する単片型のものが開示され
ている。
が しよ とする
しかし、特開昭55−119564号に開示されている
製造方法では、端部を閉じた溝は切削加工と押出し加工
の両方を用いないと成形できず、製造コストが高く、し
かも切削加工から押出し加工に変えるのが極めて面倒で
ある。
製造方法では、端部を閉じた溝は切削加工と押出し加工
の両方を用いないと成形できず、製造コストが高く、し
かも切削加工から押出し加工に変えるのが極めて面倒で
ある。
さらに、この製造方法では、環状ビードを切起こすため
に用いるポンチの寿命が非常に短いという問題がある。
に用いるポンチの寿命が非常に短いという問題がある。
それは、ポンチの刃先が鋭角であり、圧力を加えた時に
刃先部に過大な応力が集中するからである。このように
ポンチが劣化した場合には、切起こされる環状ビードの
精度が低下し、溝の端部の閉鎖が正確に行われない。従
って、劣化したポンチの刃先を成形し直すか、新しいポ
ンチと交換する必要がある。いずれにしても、大幅なコ
スト高になってしまう。
刃先部に過大な応力が集中するからである。このように
ポンチが劣化した場合には、切起こされる環状ビードの
精度が低下し、溝の端部の閉鎖が正確に行われない。従
って、劣化したポンチの刃先を成形し直すか、新しいポ
ンチと交換する必要がある。いずれにしても、大幅なコ
スト高になってしまう。
1に1丘
この発明は前述のような従来技術の諸欠点を解消して、
製造コストの低減を図るとともに生産性および精度を向
上させることのできる単片型バルブスリーブの製造方法
を提供することを目的としている。
製造コストの低減を図るとともに生産性および精度を向
上させることのできる単片型バルブスリーブの製造方法
を提供することを目的としている。
11列LL
このような目的を達成するために、この発明は、請求項
1に記載の単片型バルブスリーブの製造方法を要旨とし
ている。
1に記載の単片型バルブスリーブの製造方法を要旨とし
ている。
るた の
素材片の所定方向に沿って穴とその穴の内面に位置され
る複数の溝を素材片の途中まで塑性加工する。この溝は
後方押し出しにより成形するのが好ましい。そして素材
片の穴の底部を塑性加工して除去しく好ましくは打ち抜
き)、かつ穴の内部を塑性加工、好ましくハ押圧して穴
の内部を隆起させる。これにより8溝の両端を閉じる。
る複数の溝を素材片の途中まで塑性加工する。この溝は
後方押し出しにより成形するのが好ましい。そして素材
片の穴の底部を塑性加工して除去しく好ましくは打ち抜
き)、かつ穴の内部を塑性加工、好ましくハ押圧して穴
の内部を隆起させる。これにより8溝の両端を閉じる。
穴の内面を隆起させる塑性加工の際にポンチを用いる。
ポンチの刃面とポンチの挿入方向との成す角(A)は鈍
角である。この角度Aはたとえば90°〜100°の値
を採用できる。しかるのち素材片の内面を切削して余肉
等を加工し、必要に応じて素材片の外面に溝などを形成
して完成する。
角である。この角度Aはたとえば90°〜100°の値
を採用できる。しかるのち素材片の内面を切削して余肉
等を加工し、必要に応じて素材片の外面に溝などを形成
して完成する。
これらの工程は冷間又は温間で行なうのが好ましい。
友1i
好ましくは冷間又は温間加工により下記のように単片型
バルブスリーブが製造される。
バルブスリーブが製造される。
第1図に示すのは素材片1である。この素材片1は、全
長にわたって同一径の中実素材(たとえば好ましくは断
面円形を有する素材)を所定寸法ごとに切断して作る。
長にわたって同一径の中実素材(たとえば好ましくは断
面円形を有する素材)を所定寸法ごとに切断して作る。
まず、この素材片1に、第2図に示すように穴11を塑
性加工により成形する。次に、第3図に示すように穴1
1よりも径の小さい穴12を塑性加工により成形する。
性加工により成形する。次に、第3図に示すように穴1
1よりも径の小さい穴12を塑性加工により成形する。
さらに、第5.6図に示すように穴3と複数のIII(
油溝)2を塑性加工により成形する。この穴3と8溝2
は、好ましくは後方押し出しにより作られる。溝2は、
穴3の内面の長手方向、すなわち素材片1の長手方向に
沿っていて、等間隔をおいて配置しである。
油溝)2を塑性加工により成形する。この穴3と8溝2
は、好ましくは後方押し出しにより作られる。溝2は、
穴3の内面の長手方向、すなわち素材片1の長手方向に
沿っていて、等間隔をおいて配置しである。
また、穴12と穴3(及び8溝2)を成形する工程を逆
にしてもよい。すなわち、第2図に示した素材片に対し
、第4図に示すように穴3と複数の溝2を塑性加工によ
り成形する。この加工により肩部17が成形される。
にしてもよい。すなわち、第2図に示した素材片に対し
、第4図に示すように穴3と複数の溝2を塑性加工によ
り成形する。この加工により肩部17が成形される。
しかる債、第5図に示す穴12を塑性加工または切削加
工により成形する。
工により成形する。
前述の穴12を成形する加工により、第4図の素材片の
肩部17は除去される。円筒状の穴12を成形するかわ
りに、面とりの要領でテーバ状に肩部17を切削し、肩
部17を除去してもよい。
肩部17は除去される。円筒状の穴12を成形するかわ
りに、面とりの要領でテーバ状に肩部17を切削し、肩
部17を除去してもよい。
穴12を形成すること、すなわち肩部17を除去するこ
とにより以下に述べる利点が得られる。つまり、後述す
る次の工程(溝2の一端を隆起部16で閉じる工程)に
おいて、隆起部16の余肉10を少なくできる。このよ
うに余肉10を少なくすると、仕上げの工程で削り取る
部分を少なくできるので有利である。また、隆起部16
をばつの少ないきれいな形状で隆起させる効果もある。
とにより以下に述べる利点が得られる。つまり、後述す
る次の工程(溝2の一端を隆起部16で閉じる工程)に
おいて、隆起部16の余肉10を少なくできる。このよ
うに余肉10を少なくすると、仕上げの工程で削り取る
部分を少なくできるので有利である。また、隆起部16
をばつの少ないきれいな形状で隆起させる効果もある。
このことは、精度よく溝を閉じるのに役立つ。
次に、第5図に示す穴3の底部4を塑性加工して(好ま
しくは打ち抜いて)第7図に示す穴5を形成する。第9
図に示すように穴5の内径Sは、対向する溝2.2間の
小径dとほぼ同じかやや小さい。これにより、各i#I
!2の一端は閉じる。
しくは打ち抜いて)第7図に示す穴5を形成する。第9
図に示すように穴5の内径Sは、対向する溝2.2間の
小径dとほぼ同じかやや小さい。これにより、各i#I
!2の一端は閉じる。
そして、第11a〜11c図に示すように開口端6から
穴3の内部を塑性加工(好ましくは押圧)する。ポンチ
15を矢印Bの方向に挿入し、穴3の内部を押圧するこ
とにより隆起部16を隆起させる。ポンチ15は、ポン
チの刃面とポンチの挿入方向(−点鎖線X−Xで示しで
ある)との成す角Aが鈍角である。第8図に示したよう
に、ポンチ15の反対側から心金14を素材片1内に挿
入して塑性加工すると有利である。この場合、心金によ
って穴3の内側に隆起する隆起部がガイドされるので、
溝2を精度よく閉じることができる。このように、穴3
の内部を隆起させることにより台溝2の他端を閉じる。
穴3の内部を塑性加工(好ましくは押圧)する。ポンチ
15を矢印Bの方向に挿入し、穴3の内部を押圧するこ
とにより隆起部16を隆起させる。ポンチ15は、ポン
チの刃面とポンチの挿入方向(−点鎖線X−Xで示しで
ある)との成す角Aが鈍角である。第8図に示したよう
に、ポンチ15の反対側から心金14を素材片1内に挿
入して塑性加工すると有利である。この場合、心金によ
って穴3の内側に隆起する隆起部がガイドされるので、
溝2を精度よく閉じることができる。このように、穴3
の内部を隆起させることにより台溝2の他端を閉じる。
開口端6の内壁面8の内径Tは、対向する溝2.2間の
大径りより大きい。
大径りより大きい。
最後に、第10図に示すように素材片1の内外面の必要
部分を切削加工して単片型バルブスリーブを完成する。
部分を切削加工して単片型バルブスリーブを完成する。
たとえば、素材片1の外面に溝7を切削加工する。また
第9図に示す素材片1の内壁面8.9および余肉10を
円筒状に切削加工し、余肉10を除去する。
第9図に示す素材片1の内壁面8.9および余肉10を
円筒状に切削加工し、余肉10を除去する。
11へ11
この発明によれば、素材片に所定方向に沿って穴および
この穴の内面に位置される複数の溝をこの素材片の途中
まで塑性加工し、しかも穴の底部を塑性加工により除去
しかつ穴の内面を塑性加工して潰して前記台溝の両端を
閉じるので、塑性加工のみにより両端の閉じた台溝を素
材片の内面に成形できる。したがって、入手しやすい安
価な中実の素材片を用いて複数の溝を有する単片型バル
ブスリーブを作ることができ、内外面の切削以外の切削
工程をなくして生産性が向上できるばかりでなく、製造
コストが著しく低減し、溝の精度が非常に高く品質が安
定する。しかも素材片の材料の歩留りは極めてよくなる
。
この穴の内面に位置される複数の溝をこの素材片の途中
まで塑性加工し、しかも穴の底部を塑性加工により除去
しかつ穴の内面を塑性加工して潰して前記台溝の両端を
閉じるので、塑性加工のみにより両端の閉じた台溝を素
材片の内面に成形できる。したがって、入手しやすい安
価な中実の素材片を用いて複数の溝を有する単片型バル
ブスリーブを作ることができ、内外面の切削以外の切削
工程をなくして生産性が向上できるばかりでなく、製造
コストが著しく低減し、溝の精度が非常に高く品質が安
定する。しかも素材片の材料の歩留りは極めてよくなる
。
また、穴と複数の溝を素材片の途中まで塑性加工し穴の
底部を塑性加工して除去するだけで台溝の一端は閉じる
ことができ、穴の内部を塑性加工して台溝の他端を閉じ
ることができる。これにより、後の内外面の切削加工に
おいては台溝の他端にのみ生じたわずかな余肉とその他
の必要部分を除去すればよい。
底部を塑性加工して除去するだけで台溝の一端は閉じる
ことができ、穴の内部を塑性加工して台溝の他端を閉じ
ることができる。これにより、後の内外面の切削加工に
おいては台溝の他端にのみ生じたわずかな余肉とその他
の必要部分を除去すればよい。
したがって、後の内外面の切削加工における切削除去量
を極めて少なくでき、しかも切削加工が容易となり、単
片型バルブスリーブの製造コストをさらに低減できる。
を極めて少なくでき、しかも切削加工が容易となり、単
片型バルブスリーブの製造コストをさらに低減できる。
さらに、溝の両端を塑性加工により閉じる際に、素材片
の外形状は変化しないので、模の切削加工において素材
片の外周に加工する場合、その加工が精度よく行なえ、
完成された単片型バルブスリーブの形状精度を高く保て
る。
の外形状は変化しないので、模の切削加工において素材
片の外周に加工する場合、その加工が精度よく行なえ、
完成された単片型バルブスリーブの形状精度を高く保て
る。
さらに、この発明で用いるポンチは、ポンチの刃面とポ
ンチの挿入方向との成す角Aが鈍角なので、その寿命が
長い。従って製造コストをさらに低減できる。
ンチの挿入方向との成す角Aが鈍角なので、その寿命が
長い。従って製造コストをさらに低減できる。
第1図はこの発明による単片型バルブスリーブの製造方
法において使用される素材片を示す一部切欠正面図、第
2図は第1図の素材片に穴を塑性加工した素材片を示す
断面図、第3図は第2図の素材片にさらに別の穴を塑性
加工した素材片を示す断面図、第4図は第2図の素材片
に溝を塑性加工した素材片を示す断面図、第5図は溝が
塑性加工された素材片の断面図、第6図は第5図に示し
た素材片の端面図、第7図は穴が打ち扱いて成形された
素材片の断面図、第8図は内部を押圧する塑性加工の1
例を示す断面図、第9図は内部が押圧され隆起部が隆起
した素材片のr!fT而図、面10図は内外面を切削加
工して完成された単片型バルブスリーブを示ず断面図、
第11a〜11c図は第8図に示したポンチで押圧する
工程を詳しく示した拡大断面図である。 1、、、、、、、、素材片 2、、、、、、、、溝 3、 、 、 、 、 、 、 、穴 4、、、、、、、、底部 5、 、 、 、 、 、 、 、穴 6、、、、、、、、開口端 7、、、、、、、、溝 8.9.、、、、、内壁面 10、、、、.0.余肉 14、、、、、、、心金 15、、、、、、、ポンチ 11.12゜ 、拡径部 第1図
法において使用される素材片を示す一部切欠正面図、第
2図は第1図の素材片に穴を塑性加工した素材片を示す
断面図、第3図は第2図の素材片にさらに別の穴を塑性
加工した素材片を示す断面図、第4図は第2図の素材片
に溝を塑性加工した素材片を示す断面図、第5図は溝が
塑性加工された素材片の断面図、第6図は第5図に示し
た素材片の端面図、第7図は穴が打ち扱いて成形された
素材片の断面図、第8図は内部を押圧する塑性加工の1
例を示す断面図、第9図は内部が押圧され隆起部が隆起
した素材片のr!fT而図、面10図は内外面を切削加
工して完成された単片型バルブスリーブを示ず断面図、
第11a〜11c図は第8図に示したポンチで押圧する
工程を詳しく示した拡大断面図である。 1、、、、、、、、素材片 2、、、、、、、、溝 3、 、 、 、 、 、 、 、穴 4、、、、、、、、底部 5、 、 、 、 、 、 、 、穴 6、、、、、、、、開口端 7、、、、、、、、溝 8.9.、、、、、内壁面 10、、、、.0.余肉 14、、、、、、、心金 15、、、、、、、ポンチ 11.12゜ 、拡径部 第1図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 素材片に所定方向に沿つて穴およびこの穴 の内面に位置される複数の溝をこの素材片の途中まで塑
性加工し、この穴の底部を塑性加工により除去しかつ穴
の内面を塑性加工により押圧して各溝の両端を閉じ、し
かるのち素材片の内面を切削する工程からなり、穴の内
面を押圧する塑性加工の際にポンチを用い、ポンチはポ
ンチの刃面とポンチの挿入方向との成す角(A)が鈍角
であることを特徴とする単片型バルブスリーブの製造方
法。
Priority Applications (5)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP18356488A JPH0234470A (ja) | 1988-07-25 | 1988-07-25 | 単片型バルブスリーブの製造方法 |
AU36686/89A AU3668689A (en) | 1988-07-25 | 1989-06-21 | A method for manufacturing a single-piece type valve sleeve |
CA000603897A CA1321872C (en) | 1988-07-25 | 1989-06-23 | Method for manufacturing a single-piece type valve sleeve |
KR1019890009552A KR900001429A (ko) | 1988-07-25 | 1989-07-05 | 단편형 밸브 슬리이브의 제조방법 |
EP19890112324 EP0352518A3 (en) | 1988-07-25 | 1989-07-06 | Method of manufacturing a single-piece valve sleeve |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP18356488A JPH0234470A (ja) | 1988-07-25 | 1988-07-25 | 単片型バルブスリーブの製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH0234470A true JPH0234470A (ja) | 1990-02-05 |
Family
ID=16138010
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP18356488A Pending JPH0234470A (ja) | 1988-07-25 | 1988-07-25 | 単片型バルブスリーブの製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH0234470A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH03176275A (ja) * | 1989-12-04 | 1991-07-31 | Nippon Seiko Kk | バルブスリーブの製造方法 |
-
1988
- 1988-07-25 JP JP18356488A patent/JPH0234470A/ja active Pending
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH03176275A (ja) * | 1989-12-04 | 1991-07-31 | Nippon Seiko Kk | バルブスリーブの製造方法 |
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