JPH09234539A - 弁スリーブ製造方法 - Google Patents
弁スリーブ製造方法Info
- Publication number
- JPH09234539A JPH09234539A JP4086796A JP4086796A JPH09234539A JP H09234539 A JPH09234539 A JP H09234539A JP 4086796 A JP4086796 A JP 4086796A JP 4086796 A JP4086796 A JP 4086796A JP H09234539 A JPH09234539 A JP H09234539A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- groove
- hole
- bottomed
- stock
- forming
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Forging (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 加工工程が少なくても正確な溝を形成するこ
とができる弁スリーブ製造方法を提供することである。 【解決手段】 実質材を冷間鍛造により加工して一面が
開放された穴３を有する有底素材を形成する有底素材形
成工程と、前記有底素材の底部を抜きにより除去すると
ともに前記穴３をしごきにより仕上げて筒状素材を形成
する筒状素材形成工程と、前記穴３をガイドとして一面
が開放された溝１１を冷間鍛造により形成する溝形成工
程と、前記溝１１の開放側の前記筒状素材の端部を内方
へ変形させて環状突部を形成する成形工程と、前記環状
突部を有する前記筒状素材を切削又は研磨する仕上げ工
程とにより構成した。
とができる弁スリーブ製造方法を提供することである。 【解決手段】 実質材を冷間鍛造により加工して一面が
開放された穴３を有する有底素材を形成する有底素材形
成工程と、前記有底素材の底部を抜きにより除去すると
ともに前記穴３をしごきにより仕上げて筒状素材を形成
する筒状素材形成工程と、前記穴３をガイドとして一面
が開放された溝１１を冷間鍛造により形成する溝形成工
程と、前記溝１１の開放側の前記筒状素材の端部を内方
へ変形させて環状突部を形成する成形工程と、前記環状
突部を有する前記筒状素材を切削又は研磨する仕上げ工
程とにより構成した。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、回転弁の一つの部
品となる弁スリーブを冷間鍛造により製造するようにし
た弁スリーブ製造方法に関するものである。
品となる弁スリーブを冷間鍛造により製造するようにし
た弁スリーブ製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、孔の内周面に複数本の溝が軸方向
に沿って形成された弁スリーブと、この弁スリーブの溝
と対応する溝が外周面に形成されたロータとを設け、こ
のロータを弁スリーブの孔に嵌合し、そのロータを回転
させることによりロータの溝に連通する弁スリーブの溝
を切り換えるようにした回転弁が存する。このような回
転弁に用いられる弁スリーブの形状は、特開昭61-27846
7号公報 に記載されているように、弁スリーブの溝は両
端が閉塞状態で形成されていなければならないものであ
る。
に沿って形成された弁スリーブと、この弁スリーブの溝
と対応する溝が外周面に形成されたロータとを設け、こ
のロータを弁スリーブの孔に嵌合し、そのロータを回転
させることによりロータの溝に連通する弁スリーブの溝
を切り換えるようにした回転弁が存する。このような回
転弁に用いられる弁スリーブの形状は、特開昭61-27846
7号公報 に記載されているように、弁スリーブの溝は両
端が閉塞状態で形成されていなければならないものであ
る。
【０００３】このような形状の弁スリーブにおいては、
前述のような製造方法によって製造されるため、弁スリ
ーブの溝の開口縁をエッジ状に形成することが困難であ
り、このため、ロータの回転位置によっては弁スリーブ
とロータとの間に流体の漏れが生じるおそれがある。
前述のような製造方法によって製造されるため、弁スリ
ーブの溝の開口縁をエッジ状に形成することが困難であ
り、このため、ロータの回転位置によっては弁スリーブ
とロータとの間に流体の漏れが生じるおそれがある。
【０００４】このようなことから、回転するカッタを円
筒形の素材の内周面に接触させ、カッタに対して円筒形
の素材を軸方向に移動させることにより溝を形成する方
法や、特開昭60-213331号公報 に記載されているよう
に、開放側が拡開し内部に溝が形成された有底筒状の素
材を冷間鍛造で形成するようにし、その拡開した開放側
を縮径させることにより開放側の内周側に溝より小径の
段部を形成するようにした方法が採用されている。しか
しながら、前者の方法では、工作時間が長く、また、溝
を切削するための装置が複雑であるという問題点があ
り、後者の方法では、素材に形成された溝が変形し易い
という問題点がある。
筒形の素材の内周面に接触させ、カッタに対して円筒形
の素材を軸方向に移動させることにより溝を形成する方
法や、特開昭60-213331号公報 に記載されているよう
に、開放側が拡開し内部に溝が形成された有底筒状の素
材を冷間鍛造で形成するようにし、その拡開した開放側
を縮径させることにより開放側の内周側に溝より小径の
段部を形成するようにした方法が採用されている。しか
しながら、前者の方法では、工作時間が長く、また、溝
を切削するための装置が複雑であるという問題点があ
り、後者の方法では、素材に形成された溝が変形し易い
という問題点がある。
【０００５】従来のこのような技術に基づいて、本出願
人は、特公平3-37809号公報 によって、 ．一面開口の孔の内周面に軸方向に沿った複数の溝が
形成された有底素材を形成する有底素材形成工程。 ．有底素材の底部を除去して筒状素材を形成する筒状
素材形成工程。 ．冷間鍛造により溝の開放側の一端を内方に塑性変形
させて環状突部を形成する成形工程。 ．筒状素材の内周面を切削又は研磨により仕上げる内
面仕上げ工程。 なる順序で製造する技術を開示している。これにより、
溝が変形することなく比較的簡単に製造できるという格
別な作用効果を得ているものである。
人は、特公平3-37809号公報 によって、 ．一面開口の孔の内周面に軸方向に沿った複数の溝が
形成された有底素材を形成する有底素材形成工程。 ．有底素材の底部を除去して筒状素材を形成する筒状
素材形成工程。 ．冷間鍛造により溝の開放側の一端を内方に塑性変形
させて環状突部を形成する成形工程。 ．筒状素材の内周面を切削又は研磨により仕上げる内
面仕上げ工程。 なる順序で製造する技術を開示している。これにより、
溝が変形することなく比較的簡単に製造できるという格
別な作用効果を得ているものである。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】前述の特公平3-37809
号公報 に記載された技術においては、有底素材形成工
程において溝を成形する場合に用いられるパンチに対す
る負荷が大きいため、その寿命が短いという問題があ
り、また、筒状素材形成工程において、機械仕上げしな
ければならないという問題があり、さらに、内径と溝部
との同軸度に関する精度が不足するという問題がある。
号公報 に記載された技術においては、有底素材形成工
程において溝を成形する場合に用いられるパンチに対す
る負荷が大きいため、その寿命が短いという問題があ
り、また、筒状素材形成工程において、機械仕上げしな
ければならないという問題があり、さらに、内径と溝部
との同軸度に関する精度が不足するという問題がある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、実質材を冷間
鍛造により加工して一面が開放された穴を有する有底素
材を形成する有底素材形成工程と、前記有底素材の底部
を抜きにより除去するとともに前記穴をしごきにより仕
上げて筒状素材を形成する筒状素材形成工程と、前記穴
をガイドとして一面が開放された溝を冷間鍛造により形
成する溝形成工程と、前記溝の開放側の前記筒状素材の
端部を内方へ変形させて環状突部を形成する成形工程
と、前記環状突部を有する前記筒状素材を切削又は研磨
する仕上げ工程とにより構成したものである。
鍛造により加工して一面が開放された穴を有する有底素
材を形成する有底素材形成工程と、前記有底素材の底部
を抜きにより除去するとともに前記穴をしごきにより仕
上げて筒状素材を形成する筒状素材形成工程と、前記穴
をガイドとして一面が開放された溝を冷間鍛造により形
成する溝形成工程と、前記溝の開放側の前記筒状素材の
端部を内方へ変形させて環状突部を形成する成形工程
と、前記環状突部を有する前記筒状素材を切削又は研磨
する仕上げ工程とにより構成したものである。
【０００８】
【発明の実施の形態】本発明の実施の一形態を図面に基
づいて説明する。まず、断面円形の棒材を予め定めた長
さに切断して図１に示すような実質材１が形成される
（金属材形成工程）。
づいて説明する。まず、断面円形の棒材を予め定めた長
さに切断して図１に示すような実質材１が形成される
（金属材形成工程）。
【０００９】ついで、冷間鍛造により図２に示すように
一端に底２を有して一面が開放された穴３を有する有底
素材４が形成される（有底素材形成工程）。ついで、図
４に示すパンチ５を用いて図３に示すように前記有底素
材４の底２が打ち抜かれて筒状部材６が形成される（筒
状部材形成工程）。この際に用いられる前記パンチ５
は、その先端に前記底２を打ち抜くための抜き部７が形
成されているとともに、その抜き部７の外周縁部から軸
方向に一定寸法離間した位置に、前記有底素材４の穴３
と底２との境界部８をしごいて滑らかに仕上げる仕上げ
部９が形成されている。そのため、パンチ５の抜き部７
で底２を抜き、その際に境界部８にバリや段等の多少の
変形が存在しても仕上げ部９によりしごくことにより穴
３の内径と一致した状態に正確に仕上げられる。
一端に底２を有して一面が開放された穴３を有する有底
素材４が形成される（有底素材形成工程）。ついで、図
４に示すパンチ５を用いて図３に示すように前記有底素
材４の底２が打ち抜かれて筒状部材６が形成される（筒
状部材形成工程）。この際に用いられる前記パンチ５
は、その先端に前記底２を打ち抜くための抜き部７が形
成されているとともに、その抜き部７の外周縁部から軸
方向に一定寸法離間した位置に、前記有底素材４の穴３
と底２との境界部８をしごいて滑らかに仕上げる仕上げ
部９が形成されている。そのため、パンチ５の抜き部７
で底２を抜き、その際に境界部８にバリや段等の多少の
変形が存在しても仕上げ部９によりしごくことにより穴
３の内径と一致した状態に正確に仕上げられる。
【００１０】このように形成された筒状素材６は、図７
及び第８に示すパンチ１０を用いて図５及び図６に示す
ように穴３の内周に溝１１が形成される（溝形成工
程）。前記パンチ１０は、先端に前記穴３に嵌合するガ
イド部１２を有し、このガイド部１２の次に例えば８本
の軸方向に沿った突条１３が一体形成された溝形成部１
４が形成されている。前記ガイド部１２の先端は、中心
にフラット部を残してその周囲に７°程度の傾斜が付さ
れているとともに周縁部には０.５mm 程度のＲが付けら
れている。これにより、筒状部材形成工程で仕上げた境
界部８にバリや段部が残されている場合であっても、し
ごきにより仕上げられる。また、前記ガイド部１２は、
少なくとも穴３の内径以上の長さを有しており、その穴
３に嵌合することによりパンチ１０の案内をしている。
そのため、ダイ（図示せず）に保持された筒状素材６の
パンチ１０を押し込むことによりそのパンチ１０の突条
１３により一端が開放された溝１１が成形され、溝付き
素材１５が形成される。
及び第８に示すパンチ１０を用いて図５及び図６に示す
ように穴３の内周に溝１１が形成される（溝形成工
程）。前記パンチ１０は、先端に前記穴３に嵌合するガ
イド部１２を有し、このガイド部１２の次に例えば８本
の軸方向に沿った突条１３が一体形成された溝形成部１
４が形成されている。前記ガイド部１２の先端は、中心
にフラット部を残してその周囲に７°程度の傾斜が付さ
れているとともに周縁部には０.５mm 程度のＲが付けら
れている。これにより、筒状部材形成工程で仕上げた境
界部８にバリや段部が残されている場合であっても、し
ごきにより仕上げられる。また、前記ガイド部１２は、
少なくとも穴３の内径以上の長さを有しており、その穴
３に嵌合することによりパンチ１０の案内をしている。
そのため、ダイ（図示せず）に保持された筒状素材６の
パンチ１０を押し込むことによりそのパンチ１０の突条
１３により一端が開放された溝１１が成形され、溝付き
素材１５が形成される。
【００１１】ついで、このように形成された溝付き素材
１５には、特公平3-37809号公報 に記載された成形工程
と全く同様な方法により、図９及び第１０に示すよう
に、溝１１の開放側の端部を内方へ変形させて環状突部
１６が形成される（成形工程）。これにより、溝１１の
両端は閉止される。
１５には、特公平3-37809号公報 に記載された成形工程
と全く同様な方法により、図９及び第１０に示すよう
に、溝１１の開放側の端部を内方へ変形させて環状突部
１６が形成される（成形工程）。これにより、溝１１の
両端は閉止される。
【００１２】このように形成された環状突部１６の内周
側は、図１１に示すように、機械加工により穴３と同径
に仕上げられて弁スリーブ１７とされる（仕上工程）。
したがって、このような弁スリーブ１７を形成する過程
において、特に、図３に示す筒状素材形成工程では、パ
ンチ５により底２を打ち抜くことが行われるが、その後
に、穴３と底２との境界部８の仕上げを機械加工する必
要がないため、従来よりは工程が省略される。また、図
５に示す溝形成工程において、パンチ１０はガイド部１
２を有して穴３により案内されるため、穴３とパンチ１
０との同心度は正確であり、これにより、穴３に対する
溝１１の同軸度の精度が向上する。しかも、パンチ１０
に無理な荷重が作用しないため、パンチ１０の寿命も長
くなる。
側は、図１１に示すように、機械加工により穴３と同径
に仕上げられて弁スリーブ１７とされる（仕上工程）。
したがって、このような弁スリーブ１７を形成する過程
において、特に、図３に示す筒状素材形成工程では、パ
ンチ５により底２を打ち抜くことが行われるが、その後
に、穴３と底２との境界部８の仕上げを機械加工する必
要がないため、従来よりは工程が省略される。また、図
５に示す溝形成工程において、パンチ１０はガイド部１
２を有して穴３により案内されるため、穴３とパンチ１
０との同心度は正確であり、これにより、穴３に対する
溝１１の同軸度の精度が向上する。しかも、パンチ１０
に無理な荷重が作用しないため、パンチ１０の寿命も長
くなる。
【００１３】
【発明の効果】本発明は上述のように、実質材を冷間鍛
造により加工して一面が開放された穴を有する有底素材
を形成する有底素材形成工程と、前記有底素材の底部を
抜きにより除去するとともに前記穴をしごきにより仕上
げて筒状素材を形成する筒状素材形成工程と、前記穴を
ガイドとして一面が開放された溝を冷間鍛造により形成
する溝形成工程と、前記溝の開放側の前記筒状素材の端
部を内方へ変形させて環状突部を形成する成形工程と、
前記環状突部を有する前記筒状素材を切削又は研磨する
仕上げ工程とにより構成したので、筒状素材形成工程に
おいて内径を仕上げる機械加工を省略することができ、
また、溝形成工程においては、パンチが穴により案内さ
れるため、穴に対する溝の同軸度を向上させることがで
き、これにより、精度の高い加工を行うことができ、し
かも、パンチの寿命を伸ばすこともできる等の効果を有
する。
造により加工して一面が開放された穴を有する有底素材
を形成する有底素材形成工程と、前記有底素材の底部を
抜きにより除去するとともに前記穴をしごきにより仕上
げて筒状素材を形成する筒状素材形成工程と、前記穴を
ガイドとして一面が開放された溝を冷間鍛造により形成
する溝形成工程と、前記溝の開放側の前記筒状素材の端
部を内方へ変形させて環状突部を形成する成形工程と、
前記環状突部を有する前記筒状素材を切削又は研磨する
仕上げ工程とにより構成したので、筒状素材形成工程に
おいて内径を仕上げる機械加工を省略することができ、
また、溝形成工程においては、パンチが穴により案内さ
れるため、穴に対する溝の同軸度を向上させることがで
き、これにより、精度の高い加工を行うことができ、し
かも、パンチの寿命を伸ばすこともできる等の効果を有
する。
【図１】実質材の一例を示す側面図である。
【図２】有底素材の形状を示す縦断側面図である。
【図３】筒状素材の形状を示す縦断側面図である。
【図４】筒状素材を形成するためのパンチの一部を示す
側面である。
側面である。
【図５】溝付き素材の形状を示す縦断側面図である。
【図６】溝付き素材の平面図である。
【図７】溝付き素材を形成するためのパンチを示す側面
図である。
図である。
【図８】溝付き素材を形成するためのパンチの底面図で
ある。
ある。
【図９】溝付き素材に環状突起を形成した状態の縦断側
面図である。
面図である。
【図１０】図９の溝部分を切断した水平断平面図であ
る。
る。
【図１１】最終製品となった弁スリーブの縦断側面図で
ある。
ある。
３ 穴 １１ 溝 １７ 弁スリーブ
Claims (1)
- 【請求項１】 実質材を冷間鍛造により加工して一面が
開放された穴を有する有底素材を形成する有底素材形成
工程と、 前記有底素材の底部を抜きにより除去するとともに前記
穴をしごきにより仕上げて筒状素材を形成する筒状素材
形成工程と、 前記穴をガイドとして一面が開放された溝を冷間鍛造に
より形成する溝形成工程と、 前記溝の開放側の前記筒状素材の端部を内方へ変形させ
て環状突部を形成する成形工程と、 前記環状突部を有する前記筒状素材を切削又は研磨する
仕上げ工程とよりなることを特徴とする弁スリーブ製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4086796A JPH09234539A (ja) | 1996-02-28 | 1996-02-28 | 弁スリーブ製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4086796A JPH09234539A (ja) | 1996-02-28 | 1996-02-28 | 弁スリーブ製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09234539A true JPH09234539A (ja) | 1997-09-09 |
Family
ID=12592484
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4086796A Pending JPH09234539A (ja) | 1996-02-28 | 1996-02-28 | 弁スリーブ製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09234539A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2017154170A (ja) * | 2016-03-04 | 2017-09-07 | 株式会社デンソー | 部材の製造方法、および、部材の製造装置 |
-
1996
- 1996-02-28 JP JP4086796A patent/JPH09234539A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2017154170A (ja) * | 2016-03-04 | 2017-09-07 | 株式会社デンソー | 部材の製造方法、および、部材の製造装置 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5236491B2 (ja) | ナット、ナットの製作方法、およびこれに対応する工具 | |
| CN109195726B (zh) | 圆筒状环部件、轴承、离合器、车辆及机器的制造方法 | |
| JPH0642543A (ja) | 等速回転継手用保持器を製造する方法 | |
| US4768268A (en) | Method for manufacturing a single-piece type valve sleeve | |
| US3962899A (en) | Method and apparatus for making an eccentric locking collar | |
| JPH09234539A (ja) | 弁スリーブ製造方法 | |
| JPH09103839A (ja) | ボールジョイント用ハウジングの製造方法 | |
| JPH0337809B2 (ja) | ||
| JPH0562012B2 (ja) | ||
| JPH0890129A (ja) | 転がり軸受用内輪・外輪の製造方法 | |
| JPH05277615A (ja) | 転がり軸受の軌道輪製造方法 | |
| JP2000071047A (ja) | スリーブ弁部材の製造方法 | |
| WO2019021551A1 (ja) | 円柱状転動体製造用の金型装置、並びに、円柱状転動体の製造方法、転がり軸受の製造方法、車両の製造方法、および、機械装置の製造方法 | |
| JP3642509B2 (ja) | 歯形サイジング用金型 | |
| EP0352518A2 (en) | Method of manufacturing a single-piece valve sleeve | |
| JP3513818B2 (ja) | 座金付きナットの製造方法 | |
| JP2005155857A (ja) | クラッチハウジングの製造方法 | |
| KR100189284B1 (ko) | 슬레드스크류의 제조방법과 슬레드스크류를 제조하기 위한 롤링다이스 및 롤링다이스로 제조되는 슬레드스크류 | |
| CN110944767B (zh) | 圆柱状滚动体制造用的金属模具装置、圆柱状滚动体的制造方法、滚动轴承的制造方法、车辆的制造方法以及机械装置的制造方法 | |
| US20230160431A1 (en) | Bearing element manufacturing method, bearing manufacturing method, machine manufacturing method, vehicle manufacturing method, bearing element, bearing, machine, and vehicle | |
| JPH0252126A (ja) | 溝を有する筒状部品の製造方法 | |
| JP2774266B2 (ja) | 工作物のジャーナル、軸端部または固定軸端部に溝を製造する方法 | |
| JPH08187542A (ja) | 球状頭部を有する軸状部品の製造方法 | |
| JP3700811B2 (ja) | 冷間鍛造方法 | |
| JP3702989B2 (ja) | 冷間鍛造によるリング体の製造方法 |