JPH057099B2 - - Google Patents
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- JPH057099B2 JPH057099B2 JP58226258A JP22625883A JPH057099B2 JP H057099 B2 JPH057099 B2 JP H057099B2 JP 58226258 A JP58226258 A JP 58226258A JP 22625883 A JP22625883 A JP 22625883A JP H057099 B2 JPH057099 B2 JP H057099B2
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- salt core
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- casting
- core
- forming
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
- B22C9/10—Cores; Manufacture or installation of cores
- B22C9/105—Salt cores
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
- Mold Materials And Core Materials (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は塩中子を用いて鋳造品の内部に空洞を
形成するための方法に係り、とくに高圧鋳造によ
つて成形される鋳造品の内部に空洞を形成する方
法に関する。
形成するための方法に係り、とくに高圧鋳造によ
つて成形される鋳造品の内部に空洞を形成する方
法に関する。
鋳造製品の品質を高め、さらに生産性を向上す
るために、鋳造を加圧下で行なう高圧鋳造が利用
されるようになつている。このような高圧鋳造に
よつて得られる製品の内部に空洞を設ける場合に
は、空洞部に相当する可溶性中子を型内に配し、
ついで供給された溶融金属を高圧下で凝固させ
る。そしてこの後に鋳造品に貫通孔を形成し、こ
の貫通孔を通して適当な溶媒で上記可溶性中子を
溶解して流出させるようにしている。そしてこの
ような可溶性中子として、従来より広く用いられ
ている中子は塩中子であつて、塩化ナトリウムを
主成分とする粒子を加圧成形後に焼結したものが
多く利用されている。
るために、鋳造を加圧下で行なう高圧鋳造が利用
されるようになつている。このような高圧鋳造に
よつて得られる製品の内部に空洞を設ける場合に
は、空洞部に相当する可溶性中子を型内に配し、
ついで供給された溶融金属を高圧下で凝固させ
る。そしてこの後に鋳造品に貫通孔を形成し、こ
の貫通孔を通して適当な溶媒で上記可溶性中子を
溶解して流出させるようにしている。そしてこの
ような可溶性中子として、従来より広く用いられ
ている中子は塩中子であつて、塩化ナトリウムを
主成分とする粒子を加圧成形後に焼結したものが
多く利用されている。
しかし高圧鋳造に用いる中子として、このよう
な塩中子を利用すると、この塩中子が溶融金属を
介して高い圧力を受けることになり、これによつ
て亀裂が発生したり、あるいは溶融した金属の一
部が塩中子の内部に侵入する等の不具合が生じて
いた。このような不具合によつて、鋳造された製
品の空洞部の表面にバリが発生したり、あるいは
空洞部の表面の粗さが粗くなる等の不具合があつ
た。このような不具合の大きな原因は、従来の塩
中子が高温で十分な強度を確保できなかつたこと
にあつた。
な塩中子を利用すると、この塩中子が溶融金属を
介して高い圧力を受けることになり、これによつ
て亀裂が発生したり、あるいは溶融した金属の一
部が塩中子の内部に侵入する等の不具合が生じて
いた。このような不具合によつて、鋳造された製
品の空洞部の表面にバリが発生したり、あるいは
空洞部の表面の粗さが粗くなる等の不具合があつ
た。このような不具合の大きな原因は、従来の塩
中子が高温で十分な強度を確保できなかつたこと
にあつた。
本発明はこのような問題点を解決することを目
的としてなされたものであつて、溶融金属を高圧
下で鋳造する際に、塩中子の表面と接触して形成
される製品の空洞部の表面にバリが発生したり、
あるいは表面粗さが粗くなることがないようにし
た塩中子を用いて上記空洞を形成する方法を提供
することを目的とするものである。
的としてなされたものであつて、溶融金属を高圧
下で鋳造する際に、塩中子の表面と接触して形成
される製品の空洞部の表面にバリが発生したり、
あるいは表面粗さが粗くなることがないようにし
た塩中子を用いて上記空洞を形成する方法を提供
することを目的とするものである。
このような目的を達成するために、本発明に係
る方法に用いられる塩中子は、塩化ナトリウムを
主成分とするものであつて、この塩化ナトリウム
に酸化アルミニウムが添加されることを大きな特
徴としている。酸化アルミニウムを添加するの
は、耐熱性を改善するためであり、その添加の割
合は５〜15重量％の範囲内である。酸化アルミニ
ムの、例えば粒子の添加量が５重量％以下の場合
には、耐熱性への寄与が小さく、従つて酸化アル
ミニム粒子を加えることの効果が得られなくな
る。また酸化アルミニウム粒子を15％以上加えた
場合には、形状体への加圧成形性が悪化すること
になる。従つて望ましくはほぼ10％前後である。
る方法に用いられる塩中子は、塩化ナトリウムを
主成分とするものであつて、この塩化ナトリウム
に酸化アルミニウムが添加されることを大きな特
徴としている。酸化アルミニウムを添加するの
は、耐熱性を改善するためであり、その添加の割
合は５〜15重量％の範囲内である。酸化アルミニ
ムの、例えば粒子の添加量が５重量％以下の場合
には、耐熱性への寄与が小さく、従つて酸化アル
ミニム粒子を加えることの効果が得られなくな
る。また酸化アルミニウム粒子を15％以上加えた
場合には、形状体への加圧成形性が悪化すること
になる。従つて望ましくはほぼ10％前後である。
本発明の第２の特徴は、塩化ナトリウムと酸化
アルミニウムとの混合体を高圧下で成形すること
である。この成形圧力は、最低2000Kg／cm2必要と
する。好ましい成形圧力は、中子の大きさや形状
にも依存するが、通常実施される圧力はほぼ4000
Kg／cm2前後であつてよい。圧力が2000Kg／cm2以下
の場合には、とくに後続する焼結後、大きな強度
が得られなくなることになる。すなわち高圧鋳造
中に中子に亀裂が生じ、最悪の場合にはこの中子
が崩壊し、その形状を維持できなくなる場合が生
ずることになる。
アルミニウムとの混合体を高圧下で成形すること
である。この成形圧力は、最低2000Kg／cm2必要と
する。好ましい成形圧力は、中子の大きさや形状
にも依存するが、通常実施される圧力はほぼ4000
Kg／cm2前後であつてよい。圧力が2000Kg／cm2以下
の場合には、とくに後続する焼結後、大きな強度
が得られなくなることになる。すなわち高圧鋳造
中に中子に亀裂が生じ、最悪の場合にはこの中子
が崩壊し、その形状を維持できなくなる場合が生
ずることになる。
このようにして高圧下で成形された塩中子をさ
らに強固なものとするために、成形後に上記の成
形体を焼結させる。塩化ナトリウムの融点はほぼ
800℃であることを考慮し、焼結温度はほぼ600〜
750℃とすることが好ましい。一般にこの焼結温
度を低温側にすればその焼結時間が長くなり、こ
れに対して焼結温度を高温側にすると焼結時間が
短くなる。例えば焼結温度が700℃の場合は、約
２時間の加熱によつて焼結を行なえばよい。これ
に対して焼結温度を750℃に高めると、１時間前
後の加熱で済むようになる。従つて温度と時間と
を総合的に勘案することにより、効率的な焼結温
度が得られることになり、通常はこの焼結温度を
700℃前後にすることが好ましい。
らに強固なものとするために、成形後に上記の成
形体を焼結させる。塩化ナトリウムの融点はほぼ
800℃であることを考慮し、焼結温度はほぼ600〜
750℃とすることが好ましい。一般にこの焼結温
度を低温側にすればその焼結時間が長くなり、こ
れに対して焼結温度を高温側にすると焼結時間が
短くなる。例えば焼結温度が700℃の場合は、約
２時間の加熱によつて焼結を行なえばよい。これ
に対して焼結温度を750℃に高めると、１時間前
後の加熱で済むようになる。従つて温度と時間と
を総合的に勘案することにより、効率的な焼結温
度が得られることになり、通常はこの焼結温度を
700℃前後にすることが好ましい。
以上のようにして得られた酸化アルミニウム粒
子を含む塩化ナトリウムを主成分とする粒子を高
圧下で成形後、焼結した中子は、その表面が平滑
であるとともに緻密で高い耐久性を有している。
そしてこのようにして得られた塩中子は、その曲
げ強度が約400Kg／cm2にも及ぶようになり、旋盤
加工や孔明け加工等に耐えられるようになり、中
子の加工が自由に行ない得るようになる。
子を含む塩化ナトリウムを主成分とする粒子を高
圧下で成形後、焼結した中子は、その表面が平滑
であるとともに緻密で高い耐久性を有している。
そしてこのようにして得られた塩中子は、その曲
げ強度が約400Kg／cm2にも及ぶようになり、旋盤
加工や孔明け加工等に耐えられるようになり、中
子の加工が自由に行ない得るようになる。
以下本発明を図示の実施例につき説明する。
実施例
本実施例は内燃機関用アルミニウム合金製ピス
トンに冷却用空洞を形成するための方法に関する
ものである。内燃機関用のピストンの内、とくに
負荷の高いピストンにおいては、このピストン本
体を高圧鋳造法によつて鋳造してその強度を高め
るとともに、ピストンの頭部の内側に油冷却用の
環状空洞を設ける必要がある。本実施例に係る塩
中子は、外形が130mmのデイーゼル機関用ピスト
ンの上記空洞を形成するための塩中子に関するも
のであつて、このピストン用塩中子は第１図に示
す装置で形成される。この装置の固定ダイ１、上
パンチ２、下パンチ３から構成されるキヤビテイ
４内に、酸化アルミニウムの粒子を10重量％添加
した塩化ナトリウム粒子を供給するようにしてい
る。この後に上下のパンチ２，３によつて上記塩
化ナトリウム粒子に3500Kg／cm2の圧力を加えるよ
うにした。ついでこの高圧成形体を、第２図に示
す焼結炉５内に導き、700℃で２時間加熱し焼結
を行なつた。これによつて強固な塩中子６を得る
ようにした。
トンに冷却用空洞を形成するための方法に関する
ものである。内燃機関用のピストンの内、とくに
負荷の高いピストンにおいては、このピストン本
体を高圧鋳造法によつて鋳造してその強度を高め
るとともに、ピストンの頭部の内側に油冷却用の
環状空洞を設ける必要がある。本実施例に係る塩
中子は、外形が130mmのデイーゼル機関用ピスト
ンの上記空洞を形成するための塩中子に関するも
のであつて、このピストン用塩中子は第１図に示
す装置で形成される。この装置の固定ダイ１、上
パンチ２、下パンチ３から構成されるキヤビテイ
４内に、酸化アルミニウムの粒子を10重量％添加
した塩化ナトリウム粒子を供給するようにしてい
る。この後に上下のパンチ２，３によつて上記塩
化ナトリウム粒子に3500Kg／cm2の圧力を加えるよ
うにした。ついでこの高圧成形体を、第２図に示
す焼結炉５内に導き、700℃で２時間加熱し焼結
を行なつた。これによつて強固な塩中子６を得る
ようにした。
つぎに以上のような塩中子６を用いてデイーゼ
ル機関用ピストンを製造する方法について説明す
ると、第３図に示すように円筒状金型７を用い、
この金型７内にアルミニウム合金（JIS AC8A）
の750℃の溶湯を所定量注入した。上記の塩中子
６は支持棒８を介してパンチ型９に保持されてい
る。そしてこのパンチ型９とピストン１０とによ
つて、金型７内の溶湯１１に1000Kg／cm2の圧力を
加え、この高圧下でアルミニウム合金１１を凝固
させた。
ル機関用ピストンを製造する方法について説明す
ると、第３図に示すように円筒状金型７を用い、
この金型７内にアルミニウム合金（JIS AC8A）
の750℃の溶湯を所定量注入した。上記の塩中子
６は支持棒８を介してパンチ型９に保持されてい
る。そしてこのパンチ型９とピストン１０とによ
つて、金型７内の溶湯１１に1000Kg／cm2の圧力を
加え、この高圧下でアルミニウム合金１１を凝固
させた。
凝固後ピストン鋳造体を金型７より取出すこと
になるが、塩中子６を支持している支持棒８はパ
ンチ型９に固定されているので、パンチ型９を取
外すことにより、支持棒８が一緒に離脱し、これ
によつてピストン鋳造体１２中に塩中子６に通ず
る孔が形成されることになる。この支持棒挿通孔
をドリルでさらつて第４図に示すように、ピスト
ン１２にさらに大きな一対の孔１３を形成する。
そして一方の孔１３よりジエツト水流を流し込
み、他方の孔１３よりこの水を流出させるように
した。このようにしてピストン１２の頭部の内部
には、上記塩中子６が溶解することによつて冷却
用空洞１４が形成された。
になるが、塩中子６を支持している支持棒８はパ
ンチ型９に固定されているので、パンチ型９を取
外すことにより、支持棒８が一緒に離脱し、これ
によつてピストン鋳造体１２中に塩中子６に通ず
る孔が形成されることになる。この支持棒挿通孔
をドリルでさらつて第４図に示すように、ピスト
ン１２にさらに大きな一対の孔１３を形成する。
そして一方の孔１３よりジエツト水流を流し込
み、他方の孔１３よりこの水を流出させるように
した。このようにしてピストン１２の頭部の内部
には、上記塩中子６が溶解することによつて冷却
用空洞１４が形成された。
以上のようにして形成されたピストン１２の冷
却用空洞１４は、その表面が極めて円滑になつて
いる。これは本実施例に係る塩中子６が、酸化ア
ルミニウムの粒子を添加されるとともに、高圧下
において成形され、しかも高温で焼結されたから
である。このような塩中子６を用いることによつ
て、溶湯１１が高圧下で作用しても、この塩中子
６が亀裂することなく、このために塩中子６の内
部に溶湯１１が侵入することがないからである。
すなわち塩中子６は溶湯１１が完全に凝固するま
で元の形状を維持することができるからである。
実際に本実施例に係る冷却用空洞１４の表面粗さ
を測定してみたところ、20〜25Sの値であつた。
却用空洞１４は、その表面が極めて円滑になつて
いる。これは本実施例に係る塩中子６が、酸化ア
ルミニウムの粒子を添加されるとともに、高圧下
において成形され、しかも高温で焼結されたから
である。このような塩中子６を用いることによつ
て、溶湯１１が高圧下で作用しても、この塩中子
６が亀裂することなく、このために塩中子６の内
部に溶湯１１が侵入することがないからである。
すなわち塩中子６は溶湯１１が完全に凝固するま
で元の形状を維持することができるからである。
実際に本実施例に係る冷却用空洞１４の表面粗さ
を測定してみたところ、20〜25Sの値であつた。
ちなみに約1000Kg／cm2前後の圧力下で成形した
従来の塩中子を利用し、同一のピストンを高圧鋳
造したところ、冷却用空洞の表面にはバリが発生
していることが確認されている。このバリは、塩
中子が高圧鋳造中に割れたことによるものであ
る。またこのような従来の塩中子を用いた場合に
おけるピストンの冷却用空洞の表面粗さは、約30
〜50Sであつた。
従来の塩中子を利用し、同一のピストンを高圧鋳
造したところ、冷却用空洞の表面にはバリが発生
していることが確認されている。このバリは、塩
中子が高圧鋳造中に割れたことによるものであ
る。またこのような従来の塩中子を用いた場合に
おけるピストンの冷却用空洞の表面粗さは、約30
〜50Sであつた。
以上本発明を図示の一実施例につき述べたが、
本発明は上記実施例によつて限定されることな
く、本発明の技術的思想に基づいて各種の変更が
可能である。例えば上記実施例はアルミニウム合
金から成るピストンに冷却用空洞を形成するため
の方法に関するものであるが、本発明は、溶融金
属の注湯温度が塩中子を溶解損傷させる温度以下
のものであれば、アルミニウム合金以外の各種の
金属の鋳造品に適用可能である。そして塩中子の
融点はほぼ800℃であるから、マグネシウム合金、
亜鉛合金、鉛合金等の各種の合金に本発明は適用
可能である。
本発明は上記実施例によつて限定されることな
く、本発明の技術的思想に基づいて各種の変更が
可能である。例えば上記実施例はアルミニウム合
金から成るピストンに冷却用空洞を形成するため
の方法に関するものであるが、本発明は、溶融金
属の注湯温度が塩中子を溶解損傷させる温度以下
のものであれば、アルミニウム合金以外の各種の
金属の鋳造品に適用可能である。そして塩中子の
融点はほぼ800℃であるから、マグネシウム合金、
亜鉛合金、鉛合金等の各種の合金に本発明は適用
可能である。
第１図は本発明の一実施例に係る塩中子を加圧
成形するための装置を示す縦断面図、第２図はこ
の塩中子を焼成する炉の縦断面図、第３図は塩中
子を用いて鋳造されるピストンの鋳造用金型の縦
断面図、第４図はこの金型によつて鋳造されたピ
ストンの縦断面図である。 なお図面に用いた符号において、１……固定ダ
イ、２……上パンチ、３……下パンチ、４……キ
ヤビテイ、５……焼結炉、６……塩中子、１２…
…ピストン、１４……冷却用空洞である。
成形するための装置を示す縦断面図、第２図はこ
の塩中子を焼成する炉の縦断面図、第３図は塩中
子を用いて鋳造されるピストンの鋳造用金型の縦
断面図、第４図はこの金型によつて鋳造されたピ
ストンの縦断面図である。 なお図面に用いた符号において、１……固定ダ
イ、２……上パンチ、３……下パンチ、４……キ
ヤビテイ、５……焼結炉、６……塩中子、１２…
…ピストン、１４……冷却用空洞である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 塩化ナトリウムを主成分とする塩中子を用い
て、高圧鋳造品の内部に空洞を形成する方法にお
いて、 前記塩中子の主成分を塩化ナトリウムとすると
ともに、その組成割合を85〜95重量％とし、５〜
15重量％の酸化アルミニウムを前記塩化ナトリウ
ムに添加し、 2000Kg／cm2以上の圧力を加えて成形し、加圧成
形後に500℃以上の温度であつて、しかも700℃以
上の場合には２時間以内の時間、または700℃以
下の場合には２時間以上の時間焼結し、 このようにして得られた塩中子を高圧鋳造用鋳
型内に配し、前記鋳型内に金属の溶湯を注入し、
加圧下で固化させて鋳造し、 鋳造後に前記塩中子に通ずる孔を鋳造物中に形
成し、該孔を通して水流を前記鋳造物中に流込ん
で前記塩中子を溶解させることによつて空洞を形
成するようにしたことを特徴とする高圧鋳造品の
内部に空洞を形成する方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22625883A JPS60118350A (ja) | 1983-11-30 | 1983-11-30 | 高圧鋳造品の内部に空洞を形成する方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22625883A JPS60118350A (ja) | 1983-11-30 | 1983-11-30 | 高圧鋳造品の内部に空洞を形成する方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60118350A JPS60118350A (ja) | 1985-06-25 |
| JPH057099B2 true JPH057099B2 (ja) | 1993-01-28 |
Family
ID=16842375
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22625883A Granted JPS60118350A (ja) | 1983-11-30 | 1983-11-30 | 高圧鋳造品の内部に空洞を形成する方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60118350A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0672397U (ja) * | 1993-03-31 | 1994-10-11 | 光利 戸沢 | 細断及び串刺し機 |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2253170B (en) * | 1991-02-28 | 1994-08-10 | Ae Piston Products | Removable cores for metal castings |
| US5803151A (en) * | 1996-07-01 | 1998-09-08 | Alyn Corporation | Soluble core method of manufacturing metal cast products |
| DE10312782B4 (de) * | 2003-03-21 | 2005-05-04 | Emil Müller GmbH | Wasserlösliche Salzkerne und Verfahren zur Herstellung wasserlöslicher Salzkerne |
| DE102006031532B3 (de) * | 2006-07-07 | 2008-04-17 | Emil Müller GmbH | Wasserlöslicher Salzkern mit Funktionsbauteil |
| JP5176015B2 (ja) * | 2008-02-23 | 2013-04-03 | 富山県 | 成形用コア |
| DE102010038455A1 (de) | 2010-07-27 | 2012-02-02 | Federal-Mogul Nürnberg GmbH | Verfahren zur Herstellung von wasserlöslichen Salzkernen zur Ausbildung von Hohlformen in Gießverfahren |
| JP6209382B2 (ja) * | 2013-07-24 | 2017-10-04 | 日立オートモティブシステムズ株式会社 | 内燃機関のピストンと該ピストン製造方法及び製造装置 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5013738A (ja) * | 1973-06-11 | 1975-02-13 | ||
| JPS5030573A (ja) * | 1973-07-09 | 1975-03-26 |
-
1983
- 1983-11-30 JP JP22625883A patent/JPS60118350A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5013738A (ja) * | 1973-06-11 | 1975-02-13 | ||
| JPS5030573A (ja) * | 1973-07-09 | 1975-03-26 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0672397U (ja) * | 1993-03-31 | 1994-10-11 | 光利 戸沢 | 細断及び串刺し機 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS60118350A (ja) | 1985-06-25 |
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