JPH08197229A - 繊維強化シリンダブロックの製造方法 - Google Patents
繊維強化シリンダブロックの製造方法Info
- Publication number
- JPH08197229A JPH08197229A JP896895A JP896895A JPH08197229A JP H08197229 A JPH08197229 A JP H08197229A JP 896895 A JP896895 A JP 896895A JP 896895 A JP896895 A JP 896895A JP H08197229 A JPH08197229 A JP H08197229A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- fiber
- cylinder block
- reinforced
- shape
- reinforced preform
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D19/00—Casting in, on, or around objects which form part of the product
- B22D19/0009—Cylinders, pistons
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Cylinder Crankcases Of Internal Combustion Engines (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 高速高圧な加圧鋳造下において高品質なシリ
ンダブロック素材が得られる繊維強化シリンダブロック
の製造方法を提供する。 【構成】 シリンダブロックのボア部を形成する繊維強
化予備成形体１を形状維持体２にセットする第１工程
と、形状維持体２と共に繊維強化予備成形体１を所定の
温度に予熱する第２工程と、予熱された形状維持体２と
共に繊維強化予備成形体１を型５，７内の所定の箇所６
にセットする第３工程と、型５，７内で繊維強化予備成
形体１に溶湯１０を浸透させ複合化させる第４工程と、
機械加工により形状維持体２を除去すると共に複合化し
た繊維強化予備成形体１にシリンダブロックのガスケッ
ト面１２とボア面１４を形成する第５工程とから成る。
ンダブロック素材が得られる繊維強化シリンダブロック
の製造方法を提供する。 【構成】 シリンダブロックのボア部を形成する繊維強
化予備成形体１を形状維持体２にセットする第１工程
と、形状維持体２と共に繊維強化予備成形体１を所定の
温度に予熱する第２工程と、予熱された形状維持体２と
共に繊維強化予備成形体１を型５，７内の所定の箇所６
にセットする第３工程と、型５，７内で繊維強化予備成
形体１に溶湯１０を浸透させ複合化させる第４工程と、
機械加工により形状維持体２を除去すると共に複合化し
た繊維強化予備成形体１にシリンダブロックのガスケッ
ト面１２とボア面１４を形成する第５工程とから成る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、加圧鋳造による繊維強
化シリンダブロックの製造方法に関する。
化シリンダブロックの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、複合材の製造方法に関する技術と
しては、特開昭６２−６７６６号公報に記載のように、
シリンダボア回りを繊維成形体により強化したシリンダ
ブロック素材を鋳造するに当り、シリンダボア成形用中
子の外周面に予熱した繊維成形体を装着し、下方よりキ
ャビティ内に溶湯を注入し、複合化する方法が知られて
いる。
しては、特開昭６２−６７６６号公報に記載のように、
シリンダボア回りを繊維成形体により強化したシリンダ
ブロック素材を鋳造するに当り、シリンダボア成形用中
子の外周面に予熱した繊維成形体を装着し、下方よりキ
ャビティ内に溶湯を注入し、複合化する方法が知られて
いる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】従来の技術で述べたも
のにおいては、低速中圧な加圧鋳造を前提としているた
め、生産性向上の観点より高速高圧で加圧鋳造すると、
図２に示すように、キャビティ１００内に注入する溶湯
の圧力等によりボアピン（中子）１０１にセットした繊
維成形体１０２が変形したり、または破損したりして正
常なシリンダブロック素材の複合化が図れないという問
題点を有していた。
のにおいては、低速中圧な加圧鋳造を前提としているた
め、生産性向上の観点より高速高圧で加圧鋳造すると、
図２に示すように、キャビティ１００内に注入する溶湯
の圧力等によりボアピン（中子）１０１にセットした繊
維成形体１０２が変形したり、または破損したりして正
常なシリンダブロック素材の複合化が図れないという問
題点を有していた。
【０００４】本発明は、従来の技術が有するこのような
問題点に鑑みてなされたものであり、その目的とすると
ころは、高速高圧な加圧鋳造下において高品質なシリン
ダブロック素材が得られる繊維強化シリンダブロックの
製造方法を提供しようとするものである。
問題点に鑑みてなされたものであり、その目的とすると
ころは、高速高圧な加圧鋳造下において高品質なシリン
ダブロック素材が得られる繊維強化シリンダブロックの
製造方法を提供しようとするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決すべく本
発明は、シリンダブロックのボア部を形成する繊維強化
予備成形体を形状維持体にセットする第１工程と、前記
形状維持体と共に前記繊維強化予備成形体を所定の温度
に予熱する第２工程と、予熱された前記形状維持体と共
に前記繊維強化予備成形体を型内の所定の箇所にセット
する第３工程と、前記型内で前記繊維強化予備成形体に
溶湯を浸透させ複合化させる第４工程と、機械加工によ
り前記形状維持体を除去すると共に前記複合化した繊維
強化予備成形体にガスケット面とボア面を形成する第５
工程とから成るものである。
発明は、シリンダブロックのボア部を形成する繊維強化
予備成形体を形状維持体にセットする第１工程と、前記
形状維持体と共に前記繊維強化予備成形体を所定の温度
に予熱する第２工程と、予熱された前記形状維持体と共
に前記繊維強化予備成形体を型内の所定の箇所にセット
する第３工程と、前記型内で前記繊維強化予備成形体に
溶湯を浸透させ複合化させる第４工程と、機械加工によ
り前記形状維持体を除去すると共に前記複合化した繊維
強化予備成形体にガスケット面とボア面を形成する第５
工程とから成るものである。
【０００６】前記形状維持体は、前記繊維強化予備成形
体の保護機能と位置決め機能を有する形状に形成された
ものである。
体の保護機能と位置決め機能を有する形状に形成された
ものである。
【０００７】前記形状維持体は、前記繊維強化予備成形
体より熱容量が大きく、且つ通気性を有する材料から成
るものである。
体より熱容量が大きく、且つ通気性を有する材料から成
るものである。
【０００８】
【作用】高速高圧な加圧鋳造下において、溶湯圧力等に
より繊維強化予備成形体が変形したり、または破損した
りせずに、高品質に複合化されたボア面を有するシリン
ダブロック素材が成形される。
より繊維強化予備成形体が変形したり、または破損した
りせずに、高品質に複合化されたボア面を有するシリン
ダブロック素材が成形される。
【０００９】
【実施例】以下に本発明の実施例を添付図面に基づいて
説明する。ここで、図１は本発明に係る繊維強化シリン
ダブロックの製造方法の各工程を示す説明図である。
説明する。ここで、図１は本発明に係る繊維強化シリン
ダブロックの製造方法の各工程を示す説明図である。
【００１０】繊維強化シリンダブロックの製造方法は、
先ずシリンダブロックのボア面を成形するため、図１
（Ａ）に示すように、セラミック繊維から成る筒状の繊
維強化予備成形体（プリフォーム）１を用意する。繊維
強化予備成形体１は、例えばアルミナ繊維とカーボン繊
維から成り、アルミナ繊維の成分はアルミナ９７％、シ
リカ３％程度で、カーボン繊維の成分はカーボン９９．
７％である。アルミナ繊維とカーボン繊維の繊維長さ
は、共に平均長さ７０〜１３０μｍで、繊維径は平均径
３〜６μｍを用いる。
先ずシリンダブロックのボア面を成形するため、図１
（Ａ）に示すように、セラミック繊維から成る筒状の繊
維強化予備成形体（プリフォーム）１を用意する。繊維
強化予備成形体１は、例えばアルミナ繊維とカーボン繊
維から成り、アルミナ繊維の成分はアルミナ９７％、シ
リカ３％程度で、カーボン繊維の成分はカーボン９９．
７％である。アルミナ繊維とカーボン繊維の繊維長さ
は、共に平均長さ７０〜１３０μｍで、繊維径は平均径
３〜６μｍを用いる。
【００１１】また、繊維強化予備成形体１の繊維体積率
は１２〜２１％とし、ボア面としての摺動条件により、
繊維配合比はアルミナ繊維体積率８〜１６％、カーボン
繊維体積率４〜５％を混合し、前記した所定の繊維体積
率（１２〜２１％）に調節する。
は１２〜２１％とし、ボア面としての摺動条件により、
繊維配合比はアルミナ繊維体積率８〜１６％、カーボン
繊維体積率４〜５％を混合し、前記した所定の繊維体積
率（１２〜２１％）に調節する。
【００１２】アルミナ繊維とカーボン繊維を前記した繊
維長さ、繊維径にするのは、所定の繊維体積率（１２〜
２１％）に繊維強化予備成形体１を成形した時に、低融
点合金の溶湯を溶浸するための繊維間の隙間を２０〜８
０μｍに保つためである。そして、アルミナ繊維とカー
ボン繊維をセラミックバインダーで接着して繊維強化予
備成形体１を成形する。
維長さ、繊維径にするのは、所定の繊維体積率（１２〜
２１％）に繊維強化予備成形体１を成形した時に、低融
点合金の溶湯を溶浸するための繊維間の隙間を２０〜８
０μｍに保つためである。そして、アルミナ繊維とカー
ボン繊維をセラミックバインダーで接着して繊維強化予
備成形体１を成形する。
【００１３】繊維強化予備成形体１の厚さは、必要複合
層厚さと機械加工代を考慮して決定される。本実施例に
おいては、複合層の寸法精度として真円度０．０５〜
０．２ｍｍ／１００ｍｍでボア位置精度０．０５〜０．
２ｍｍが要求されるので、所望な複合層をなすために最
小加工代０．４ｍｍ、最大加工代０．８ｍｍとした。そ
して、必要最小複合層厚さは、０．３ｍｍでよいので、
これより厚い繊維強化予備成形体を成形すればよいが、
本実施例では、繊維強化予備成形体１の厚さは薄肉で、
１．５〜３．０ｍｍを使用する。
層厚さと機械加工代を考慮して決定される。本実施例に
おいては、複合層の寸法精度として真円度０．０５〜
０．２ｍｍ／１００ｍｍでボア位置精度０．０５〜０．
２ｍｍが要求されるので、所望な複合層をなすために最
小加工代０．４ｍｍ、最大加工代０．８ｍｍとした。そ
して、必要最小複合層厚さは、０．３ｍｍでよいので、
これより厚い繊維強化予備成形体を成形すればよいが、
本実施例では、繊維強化予備成形体１の厚さは薄肉で、
１．５〜３．０ｍｍを使用する。
【００１４】次いで、図１（Ｂ）に示すように、繊維強
化予備成形体１を形状維持体２にセットする（第１工
程）。形状維持体２は、繊維強化予備成形体１を保護す
るためと繊維強化予備成形体１の位置決めを兼ねてお
り、繊維強化予備成形体１と同様な筒状でその外周面に
繊維強化予備成形体１の内周面が接するような大きさで
形成されている。また、形状維持体２の一端部には、嵌
合した繊維強化予備成形体１が抜けないように位置決め
用のストッパ３が形成されている。
化予備成形体１を形状維持体２にセットする（第１工
程）。形状維持体２は、繊維強化予備成形体１を保護す
るためと繊維強化予備成形体１の位置決めを兼ねてお
り、繊維強化予備成形体１と同様な筒状でその外周面に
繊維強化予備成形体１の内周面が接するような大きさで
形成されている。また、形状維持体２の一端部には、嵌
合した繊維強化予備成形体１が抜けないように位置決め
用のストッパ３が形成されている。
【００１５】形状維持体２は、繊維強化予備成形体１よ
り熱容量（比熱×質量）が大きく、且つ通気性を有する
ようにするため、多孔質で金属の焼結材で形成されてい
る。多孔質で金属の焼結材としては、例えばＳＵＳ４３
４の１００メッシュ以下の粉末から成る焼結材であり、
鉄系焼結材としたのは、繊維強化予備成形体１より比熱
が大きく、また高周波で予備加熱する場合には都合がよ
いからである。
り熱容量（比熱×質量）が大きく、且つ通気性を有する
ようにするため、多孔質で金属の焼結材で形成されてい
る。多孔質で金属の焼結材としては、例えばＳＵＳ４３
４の１００メッシュ以下の粉末から成る焼結材であり、
鉄系焼結材としたのは、繊維強化予備成形体１より比熱
が大きく、また高周波で予備加熱する場合には都合がよ
いからである。
【００１６】また、形状維持体２の通気度は、繊維強化
予備成形体１の大きさで決定されるが、２〜３×１０
-13ｍ2で、空孔の大きさは加圧溶湯が侵入しない位の大
きさで３〜１５μｍが好ましい。３μｍ未満では所定の
通気性が確保出来ないし、１５μｍより大きいと加圧溶
湯が侵入して形状維持体２内で不必要な複合化が行われ
るからである。なお、形状維持体２の引張強度は、加圧
鋳造時の溶湯圧力に対抗出来る３０〜５０ｋｇ／ｍｍ2
である。
予備成形体１の大きさで決定されるが、２〜３×１０
-13ｍ2で、空孔の大きさは加圧溶湯が侵入しない位の大
きさで３〜１５μｍが好ましい。３μｍ未満では所定の
通気性が確保出来ないし、１５μｍより大きいと加圧溶
湯が侵入して形状維持体２内で不必要な複合化が行われ
るからである。なお、形状維持体２の引張強度は、加圧
鋳造時の溶湯圧力に対抗出来る３０〜５０ｋｇ／ｍｍ2
である。
【００１７】次いで、図１（Ｃ）に示すように、繊維強
化予備成形体１を形状維持体２にセットした状態で、予
熱炉に入れ発熱体４によって、温度４００〜５００℃で
予熱を行う（第２工程）。４００℃未満では繊維強化予
備成形体１への加圧溶湯の侵入が円滑に行われないし、
５００℃より高いと繊維強化予備成形体１中のカーボン
が昇華してしまうからである。ここで、形状維持体２
は、繊維強化予備成形体１より熱容量が大きいので、繊
維強化予備成形体１の熱を奪うことなく、型内にセット
された後においても繊維強化予備成形体１を所望な温度
に保つことが出来る。
化予備成形体１を形状維持体２にセットした状態で、予
熱炉に入れ発熱体４によって、温度４００〜５００℃で
予熱を行う（第２工程）。４００℃未満では繊維強化予
備成形体１への加圧溶湯の侵入が円滑に行われないし、
５００℃より高いと繊維強化予備成形体１中のカーボン
が昇華してしまうからである。ここで、形状維持体２
は、繊維強化予備成形体１より熱容量が大きいので、繊
維強化予備成形体１の熱を奪うことなく、型内にセット
された後においても繊維強化予備成形体１を所望な温度
に保つことが出来る。
【００１８】次いで、図１（Ｄ）に示すように、予熱さ
れた繊維強化予備成形体１を形状維持体２にセットした
状態で可動型５の一部を成すボアピン６にセットし、金
型５，７を閉め状態にする（第３工程）。ボアピン６に
は、可動型５と固定型７によって形成されるシリンダブ
ロックキャビティ８内のエア等のガスを抜くためのガス
抜き溝９が設けてある。
れた繊維強化予備成形体１を形状維持体２にセットした
状態で可動型５の一部を成すボアピン６にセットし、金
型５，７を閉め状態にする（第３工程）。ボアピン６に
は、可動型５と固定型７によって形成されるシリンダブ
ロックキャビティ８内のエア等のガスを抜くためのガス
抜き溝９が設けてある。
【００１９】次いで、図１（Ｅ）に示すように、アルミ
ニウム合金（ＡＤＣ１２）の溶湯１０をキャビティ８内
に所定の溶湯加圧で注入する加圧鋳造を行い、繊維強化
予備成形体１に溶湯１０を浸透させ複合化させる（第４
工程）。ここで、鋳造条件としては、溶湯温度が６６０
℃、射出スピードが３．２ｍ／ｓｅｃ、鋳造圧力（溶湯
圧力）が８８０ｋｇ／ｃｍ2、ゲートスピードが４０ｍ
／ｓｅｃ、繊維強化予備成形体１の予熱が４００℃など
である。
ニウム合金（ＡＤＣ１２）の溶湯１０をキャビティ８内
に所定の溶湯加圧で注入する加圧鋳造を行い、繊維強化
予備成形体１に溶湯１０を浸透させ複合化させる（第４
工程）。ここで、鋳造条件としては、溶湯温度が６６０
℃、射出スピードが３．２ｍ／ｓｅｃ、鋳造圧力（溶湯
圧力）が８８０ｋｇ／ｃｍ2、ゲートスピードが４０ｍ
／ｓｅｃ、繊維強化予備成形体１の予熱が４００℃など
である。
【００２０】形状維持体２によって、加圧鋳造後の内径
の変形量を０．１〜０．３ｍｍに抑えることが出来る。
更に、形状維持体２は、繊維強化予備成形体１の端部よ
り侵入する溶湯１０に対してシール機能を発揮し、薄肉
の繊維強化予備成形体１の形状を広範囲にわたって維持
する。また、繊維強化予備成形体１が溶湯１０と複合化
される際に、形状維持体２の通気性が溶湯１０の繊維強
化予備成形体１への溶浸性を向上させる。
の変形量を０．１〜０．３ｍｍに抑えることが出来る。
更に、形状維持体２は、繊維強化予備成形体１の端部よ
り侵入する溶湯１０に対してシール機能を発揮し、薄肉
の繊維強化予備成形体１の形状を広範囲にわたって維持
する。また、繊維強化予備成形体１が溶湯１０と複合化
される際に、形状維持体２の通気性が溶湯１０の繊維強
化予備成形体１への溶浸性を向上させる。
【００２１】なお、型閉め後、溶湯１０をキャビティ８
内に注入するに際して、キャビティ８内のガスは減圧ポ
ンプ（不図示）によって繊維強化予備成形体１、形状維
持体２、ガス抜き溝９などを介して型５，７の外へ排出
される。
内に注入するに際して、キャビティ８内のガスは減圧ポ
ンプ（不図示）によって繊維強化予備成形体１、形状維
持体２、ガス抜き溝９などを介して型５，７の外へ排出
される。
【００２２】次いで、図１（Ｆ）に示すように、繊維強
化予備成形体１と形状維持体２をシリンダブロック素材
１１と共に型５，６，７から取り出し、先ずシリンダブ
ロック素材１１等の上面をフライス（不図示）等によっ
て加工し、シリンダブロックのガスケット面１２を形成
する。次いで、バイト（不図示）を用いてラフボーリン
グ加工を行うことで形状維持体２の大部分を除去し、更
にバイト（不図示）を用いてファインボーリング加工を
行うことで残存する形状維持体２を除去すると共に繊維
強化予備成形体１をボア形状に加工し、更にホーニング
砥石１３を用いてボア形状に加工した繊維強化予備成形
体１のボア内周面を加工し、シリンダブロックのボア面
１４を形成する（第５工程）。
化予備成形体１と形状維持体２をシリンダブロック素材
１１と共に型５，６，７から取り出し、先ずシリンダブ
ロック素材１１等の上面をフライス（不図示）等によっ
て加工し、シリンダブロックのガスケット面１２を形成
する。次いで、バイト（不図示）を用いてラフボーリン
グ加工を行うことで形状維持体２の大部分を除去し、更
にバイト（不図示）を用いてファインボーリング加工を
行うことで残存する形状維持体２を除去すると共に繊維
強化予備成形体１をボア形状に加工し、更にホーニング
砥石１３を用いてボア形状に加工した繊維強化予備成形
体１のボア内周面を加工し、シリンダブロックのボア面
１４を形成する（第５工程）。
【００２３】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、高
速高圧な加圧鋳造下において、複合化が必要な箇所に薄
肉の複合部を成形した高品質なシリンダブロック素材を
得ることが出来る。また、本発明によって成形したシリ
ンダブロックは、耐磨耗性や冷却性などに優れているの
で、高出力のエンジンを製造することが出来る。
速高圧な加圧鋳造下において、複合化が必要な箇所に薄
肉の複合部を成形した高品質なシリンダブロック素材を
得ることが出来る。また、本発明によって成形したシリ
ンダブロックは、耐磨耗性や冷却性などに優れているの
で、高出力のエンジンを製造することが出来る。
【図１】本発明に係る繊維強化シリンダブロックの製造
方法の各工程を示す説明図
方法の各工程を示す説明図
【図２】従来の繊維強化シリンダブロックの製造方法の
一工程を示す説明図
一工程を示す説明図
１…繊維強化予備成形体、２…形状維持体、３…ストッ
パ、４…発熱体、５…可動型、６…ボアピン、７…固定
型、８…シリンダブロックキャビティ、９…ガス抜き
溝、１０…溶湯、１１…シリンダブロック素材、１２…
シリンダブロックのガスケット面、１３…ホーニング砥
石、１４…シリンダブロックのボア面。
パ、４…発熱体、５…可動型、６…ボアピン、７…固定
型、８…シリンダブロックキャビティ、９…ガス抜き
溝、１０…溶湯、１１…シリンダブロック素材、１２…
シリンダブロックのガスケット面、１３…ホーニング砥
石、１４…シリンダブロックのボア面。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 及川 浩信 埼玉県狭山市新狭山１丁目10番地１ ホン ダエンジニアリング株式会社内
Claims (3)
- 【請求項１】 シリンダブロックのボア部を形成する繊
維強化予備成形体を形状維持体にセットする第１工程
と、前記形状維持体と共に前記繊維強化予備成形体を所
定の温度に予熱する第２工程と、予熱された前記形状維
持体と共に前記繊維強化予備成形体を型内の所定の箇所
にセットする第３工程と、前記型内で前記繊維強化予備
成形体に溶湯を浸透させ複合化させる第４工程と、機械
加工により前記形状維持体を除去すると共に前記複合化
した繊維強化予備成形体にガスケット面とボア面を形成
する第５工程とから成ることを特徴とする繊維強化シリ
ンダブロックの製造方法。 - 【請求項２】 前記形状維持体は、前記繊維強化予備成
形体の保護機能及び位置決め機能を有する形状に形成さ
れた請求項１記載の繊維強化シリンダブロックの製造方
法。 - 【請求項３】 前記形状維持体は、前記繊維強化予備成
形体より熱容量が大きく、且つ通気性を有する材料から
成る請求項１又は２記載の繊維強化シリンダブロックの
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7008968A JP3048114B2 (ja) | 1995-01-24 | 1995-01-24 | 繊維強化シリンダブロックの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7008968A JP3048114B2 (ja) | 1995-01-24 | 1995-01-24 | 繊維強化シリンダブロックの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08197229A true JPH08197229A (ja) | 1996-08-06 |
| JP3048114B2 JP3048114B2 (ja) | 2000-06-05 |
Family
ID=11707492
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7008968A Expired - Fee Related JP3048114B2 (ja) | 1995-01-24 | 1995-01-24 | 繊維強化シリンダブロックの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3048114B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0882534A1 (en) * | 1997-06-02 | 1998-12-09 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Production method for a cylinder block of an internal combustion engine |
| US6250368B1 (en) | 1996-09-25 | 2001-06-26 | Honda Giken Kabushiki Kaisha | Casting mold for producing a fiber-reinforced composite article by die-casting process |
| EP0834365B1 (en) * | 1996-09-25 | 2001-08-08 | Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha | Method for producing a fiber-reinforced composite article by die-casting process |
| WO2001091947A1 (de) * | 2000-05-26 | 2001-12-06 | Audi Ag | Zylinderkurbelgehäuse für eine brennkraftmaschine |
| US6662773B2 (en) | 2000-05-26 | 2003-12-16 | Audi Ag | Cylinder crankcase for an internal combustion engine |
-
1995
- 1995-01-24 JP JP7008968A patent/JP3048114B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6250368B1 (en) | 1996-09-25 | 2001-06-26 | Honda Giken Kabushiki Kaisha | Casting mold for producing a fiber-reinforced composite article by die-casting process |
| EP0834365B1 (en) * | 1996-09-25 | 2001-08-08 | Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha | Method for producing a fiber-reinforced composite article by die-casting process |
| EP0882534A1 (en) * | 1997-06-02 | 1998-12-09 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Production method for a cylinder block of an internal combustion engine |
| WO2001091947A1 (de) * | 2000-05-26 | 2001-12-06 | Audi Ag | Zylinderkurbelgehäuse für eine brennkraftmaschine |
| US6662773B2 (en) | 2000-05-26 | 2003-12-16 | Audi Ag | Cylinder crankcase for an internal combustion engine |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3048114B2 (ja) | 2000-06-05 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3212245B2 (ja) | 鋳造方法及び鋳造装置並びに鋳造品 | |
| CS103891A2 (en) | Method of composites manufacture by means of casting | |
| US6662852B2 (en) | Mold assembly and method for pressure casting elevated melting temperature materials | |
| US5931213A (en) | Method of casting an engine block of aluminum | |
| CN109822077B (zh) | 一种挤压浸渗法制备SiC3D/Al复合材料的方法 | |
| JPH08197229A (ja) | 繊維強化シリンダブロックの製造方法 | |
| JP3126704B2 (ja) | 複合用材料が鋳込まれた鋳造品の鋳造方法 | |
| JP2001321871A (ja) | アルミニウム基複合材製円盤状部品のプレス成形方法 | |
| US20040261969A1 (en) | Method for producing castings, molding sand and its use for carrying out said method | |
| KR100293000B1 (ko) | 스퀴즈 병용 진공다이캐스팅을 이용한 에어컨용 회전사판 제조 방법 | |
| US4573519A (en) | Method for forming metal base composite | |
| JPH057099B2 (ja) | ||
| JP2000233271A (ja) | シリンダブロックの製造方法 | |
| JP2002283029A (ja) | ダイカスト用スリーブ | |
| US20020046822A1 (en) | Process of fabricating castings provided with inserts, with improved component/insert mechanical cohesion, and an insert usable in the process | |
| US20030056361A1 (en) | Method for manufacturing forged product, and apparatus for manufacturing forged product | |
| KR102541042B1 (ko) | 소결재를 사용한 고압 주조방법 및 고압 주조품 | |
| KR20030016696A (ko) | 엔진용 실린더 블록 제조방법 | |
| JP3214657B2 (ja) | 内燃機関のピストン及びその製造方法 | |
| JP2004136323A (ja) | 軽合金複合部材の製造方法 | |
| JPS62244564A (ja) | 繊維強化部分を含む金属部材の製造方法 | |
| JPH04200969A (ja) | 金属複合材料の製造方法 | |
| ITMI972694A1 (it) | Procedimento per la preparazione di corpi stampati ceramici | |
| JPS6072640A (ja) | ピストンの製造方法 | |
| JPH11314150A (ja) | 金属基複合材料製シリンダブロックの製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20000309 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080324 Year of fee payment: 8 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090324 Year of fee payment: 9 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100324 Year of fee payment: 10 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |