JPS6072640A - ピストンの製造方法 - Google Patents
ピストンの製造方法Info
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- JPS6072640A JPS6072640A JP18084783A JP18084783A JPS6072640A JP S6072640 A JPS6072640 A JP S6072640A JP 18084783 A JP18084783 A JP 18084783A JP 18084783 A JP18084783 A JP 18084783A JP S6072640 A JPS6072640 A JP S6072640A
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C21/00—Flasks; Accessories therefor
- B22C21/12—Accessories
- B22C21/14—Accessories for reinforcing or securing moulding materials or cores, e.g. gaggers, chaplets, pins, bars
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
- B22C9/10—Cores; Manufacture or installation of cores
- B22C9/105—Salt cores
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D19/00—Casting in, on, or around objects which form part of the product
- B22D19/0009—Cylinders, pistons
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
この発明は、エンジンを構成するピストンの製造に適用
され、とくにシリンダとの間で良好な摺動状想１が得ら
れるように内部に冷却孔を設けたピストンの製造方法に
関する。
され、とくにシリンダとの間で良好な摺動状想１が得ら
れるように内部に冷却孔を設けたピストンの製造方法に
関する。
（従来技術）
従来、冷却孔を有するピストンを製造する方法としては
、例えば第１図および第２図に示す方法があった。図に
おいて、１はピストン成形型、２はピストン成形型１の
上部寄り部分に保持された耐摩性−状部材、３は耐摩性
環状部材２に近接して配設した環状基製中子、４は鋳抜
きピンであって、塩酸中子３は鋳抜きピン４の−に部で
保持される。上記耐摩性環状部材２は、ディーゼル機関
やターボ過給式機関においてピストンのトップリング溝
の摩耗を低減させるために設けているもので、例えばニ
レジスト鋳鉄などから形成され、鋳造の際に鋳包まれる
ものである。また、塩酸中子３は、第２図に断面で示す
ような環状形をなすものであり、例えば次表′に示す成
分でかつ粒径が２００〜５００ ｐ、ｍのものをプレス
によってリング状に圧粉成形したのち、表に示す成分の
場合に７００°Ｃ×２０分加熱の焼結により固めたもの
が（重量％） そこで、ピストン成形型１内に耐冷性環状部材２を配設
すると共に環状基製中子３を鋳抜きピン４の上部で保持
させた状態にしたのち、ピストン成形型１内に合金溶湯
５（例えばアルミニウム合金溶湯ＪＩＳ ＡＣ８Ａ、Ａ
Ｃ８Ｂ等）を注入シて重力鋳造を行う。この鋳造によっ
て、１ｌｌｉＪ庁性環状部材２および環状基製中子３が
合金溶湯５によって鋳包まれ、凝固後にピストン成形型
１内より鋳造体を取り出し、次いで鋳抜きビン４によっ
て形成された開口部６より水流を供給して塩型中子３を
溶解し、第３図に示すように、上部に冷却孔８か形成さ
れたピストン２を得る。なお、このピストン２には、そ
の後燃焼室１ｏやピストンリング溝等が形成される。
、例えば第１図および第２図に示す方法があった。図に
おいて、１はピストン成形型、２はピストン成形型１の
上部寄り部分に保持された耐摩性−状部材、３は耐摩性
環状部材２に近接して配設した環状基製中子、４は鋳抜
きピンであって、塩酸中子３は鋳抜きピン４の−に部で
保持される。上記耐摩性環状部材２は、ディーゼル機関
やターボ過給式機関においてピストンのトップリング溝
の摩耗を低減させるために設けているもので、例えばニ
レジスト鋳鉄などから形成され、鋳造の際に鋳包まれる
ものである。また、塩酸中子３は、第２図に断面で示す
ような環状形をなすものであり、例えば次表′に示す成
分でかつ粒径が２００〜５００ ｐ、ｍのものをプレス
によってリング状に圧粉成形したのち、表に示す成分の
場合に７００°Ｃ×２０分加熱の焼結により固めたもの
が（重量％） そこで、ピストン成形型１内に耐冷性環状部材２を配設
すると共に環状基製中子３を鋳抜きピン４の上部で保持
させた状態にしたのち、ピストン成形型１内に合金溶湯
５（例えばアルミニウム合金溶湯ＪＩＳ ＡＣ８Ａ、Ａ
Ｃ８Ｂ等）を注入シて重力鋳造を行う。この鋳造によっ
て、１ｌｌｉＪ庁性環状部材２および環状基製中子３が
合金溶湯５によって鋳包まれ、凝固後にピストン成形型
１内より鋳造体を取り出し、次いで鋳抜きビン４によっ
て形成された開口部６より水流を供給して塩型中子３を
溶解し、第３図に示すように、上部に冷却孔８か形成さ
れたピストン２を得る。なお、このピストン２には、そ
の後燃焼室１ｏやピストンリング溝等が形成される。
このような環状基製中子３を用いるピストン２の製造方
法は、特開昭５６−１１７８８２号公報においても開示
されている。
法は、特開昭５６−１１７８８２号公報においても開示
されている。
しかＬ７ながら、このような従来のピストンの製造方法
では、重力鋳造によって製造しているため例えは通常の
アルミニウム合金を用いた場合にピストン２を構成する
合金の強度が２５〜３０Ｋｇｆ／ｍｔｎ２程度であり、
加えて冷却孔８を形成させているため強度確保の上から
ビスＩ・ンクラウン部の肉厚を大きくする必要があり、
それゆえピストン重量が増大するという問題点があった
。
では、重力鋳造によって製造しているため例えは通常の
アルミニウム合金を用いた場合にピストン２を構成する
合金の強度が２５〜３０Ｋｇｆ／ｍｔｎ２程度であり、
加えて冷却孔８を形成させているため強度確保の上から
ビスＩ・ンクラウン部の肉厚を大きくする必要があり、
それゆえピストン重量が増大するという問題点があった
。
一方、鋳造合金の強度を高めるために、合金溶湯を高圧
力下で凝固させるいわゆる高圧鋳造法が知られているが
、この高圧鋳造法によって従来技術の場合と同様にして
塩型中子３をそのまま合金溶湯中に鋳包むようにした場
合には、塩型中子３が破壊したり、あるいは塩型中子３
の粒子間隙部分に合金溶湯が浸透したりして、所望の冷
却孔８を形成することが困難であるという問題点があっ
た。
力下で凝固させるいわゆる高圧鋳造法が知られているが
、この高圧鋳造法によって従来技術の場合と同様にして
塩型中子３をそのまま合金溶湯中に鋳包むようにした場
合には、塩型中子３が破壊したり、あるいは塩型中子３
の粒子間隙部分に合金溶湯が浸透したりして、所望の冷
却孔８を形成することが困難であるという問題点があっ
た。
（発明の１］的）
この発明は、上述した従来の問題点に着目してなされた
もので、高圧鋳造法によって内部に所望形状の冷却孔を
有するピストンの製造が可能であり、高圧鋳造によって
溶湯を加圧できるため凝固組織の微細化が可能であって
強度の向上が得られ、その分だけとくにピストンクラウ
ン部の肉厚の低減が可能であるのでピストン重量の増大
をできるだけ防止することができる、冷却孔を有するピ
ストンの製造方法を提供することを目的としている。
もので、高圧鋳造法によって内部に所望形状の冷却孔を
有するピストンの製造が可能であり、高圧鋳造によって
溶湯を加圧できるため凝固組織の微細化が可能であって
強度の向上が得られ、その分だけとくにピストンクラウ
ン部の肉厚の低減が可能であるのでピストン重量の増大
をできるだけ防止することができる、冷却孔を有するピ
ストンの製造方法を提供することを目的としている。
（発明の構成）
この発明による冷却孔を有するピストンの製造方法は、
塩性中子の表面に金属層を形成した中子１）１（材をピ
ストン成形型の冷却孔形成位ＩＩ￥ｉに配設したのち、
前記ピストン成形型内にビス）・ン母材溶湯をより好ま
しくは高圧鋳造し、凝固後に前記金属層を穿孔して塩性
中子部分をピストン外部と連通させ、前記穿孔部分より
塩型中子を溶出させて冷却孔を形成させることを特徴と
している。
塩性中子の表面に金属層を形成した中子１）１（材をピ
ストン成形型の冷却孔形成位ＩＩ￥ｉに配設したのち、
前記ピストン成形型内にビス）・ン母材溶湯をより好ま
しくは高圧鋳造し、凝固後に前記金属層を穿孔して塩性
中子部分をピストン外部と連通させ、前記穿孔部分より
塩型中子を溶出させて冷却孔を形成させることを特徴と
している。
この発明において使用されるピストン成形型は、製造し
ようとするビス）・ンの形状に対応したピストン成形空
間を有するのもであると共に、所定圧力による鋳造に耐
え得る強度を有するものである。
ようとするビス）・ンの形状に対応したピストン成形空
間を有するのもであると共に、所定圧力による鋳造に耐
え得る強度を有するものである。
また、中子部材は、ピストン成形時に当該ピストンの内
部に冷却孔が形成されるように使用するものである。こ
の中子部材は、塩型中子の表面に金属層を形成してなる
ものであって、前記塩型中子は、塩粉末をプレス成形に
よって環状に圧粉成形したのち焼結したものや、環状の
鋳造空間を有する基間中子鋳型内に溶融状態の塩を鋳込
んで環状に固化させたものなどが使用される。そして、
前記場製中子の表面に金属層を被覆形成する手段として
は、例えば、中子Ｓ）ｆ型内に前記１フ１ス製中子を浮
かした状態で設置したのち金属溶湯を鋳込み、塩型中子
の周囲で金属溶湯を凝固させる方法や、塩型中子の表面
に金属管を被せる方法や、金属管の内部１こ塩粉末を充
填する方法などが採用される。
部に冷却孔が形成されるように使用するものである。こ
の中子部材は、塩型中子の表面に金属層を形成してなる
ものであって、前記塩型中子は、塩粉末をプレス成形に
よって環状に圧粉成形したのち焼結したものや、環状の
鋳造空間を有する基間中子鋳型内に溶融状態の塩を鋳込
んで環状に固化させたものなどが使用される。そして、
前記場製中子の表面に金属層を被覆形成する手段として
は、例えば、中子Ｓ）ｆ型内に前記１フ１ス製中子を浮
かした状態で設置したのち金属溶湯を鋳込み、塩型中子
の周囲で金属溶湯を凝固させる方法や、塩型中子の表面
に金属管を被せる方法や、金属管の内部１こ塩粉末を充
填する方法などが採用される。
この中子部材は、ｆＪｉ製中子の表面に金属層を形成し
たものとなっているため、鋳造時に溶湯が塩粒子内に浸
透するのを防ぐことができると同時に強度が著しく良好
なものであるため高圧鋳造を行ったときでも破壊するの
を防ぐことができ、所望形状の冷却孔をビスｉ・ン内部
に形成することが可能であると共に、高圧鋳造によって
ビスＩ・ン母材の強度を高めることが可能となり、例え
ば従来のアルミニウム合金の場合に、重力鋳造したとき
には２５〜３０Ｋｇｆ＃ｎｍ２程度の強度であったもの
が、高圧鋳造では３５〜３８Ｋｇｆ／ｍｌ１１２程度に
まで向上し、冷却孔を設けたときでもピストンクラウン
部の肉厚を重力鋳造による場合はど大きくする必要がな
いなどの利点をもたらすことができるようになる。
たものとなっているため、鋳造時に溶湯が塩粒子内に浸
透するのを防ぐことができると同時に強度が著しく良好
なものであるため高圧鋳造を行ったときでも破壊するの
を防ぐことができ、所望形状の冷却孔をビスｉ・ン内部
に形成することが可能であると共に、高圧鋳造によって
ビスＩ・ン母材の強度を高めることが可能となり、例え
ば従来のアルミニウム合金の場合に、重力鋳造したとき
には２５〜３０Ｋｇｆ＃ｎｍ２程度の強度であったもの
が、高圧鋳造では３５〜３８Ｋｇｆ／ｍｌ１１２程度に
まで向上し、冷却孔を設けたときでもピストンクラウン
部の肉厚を重力鋳造による場合はど大きくする必要がな
いなどの利点をもたらすことができるようになる。
そして、このような中子部材をピストン成形型内の冷却
孔形成位置に配設したのち、前記ピストン成形型内にピ
ストン母材溶湯、例えば鋳造用アルミニウム合金溶湯や
マグネシウム合金溶湯を鋳造し、また必要に応じて高圧
鋳造し、凝固後に前記金属層を穿孔して基部中子部分を
ピストン外部と連通させ、前記穿孔部分より水流を供給
して前記塩型中子を溶出させることにより、内部に冷却
孔を有するピストンを得る。なお、最終製品としてのピ
ストンにはキャビティ燃焼室やピストンリング溝などが
形成される。
孔形成位置に配設したのち、前記ピストン成形型内にピ
ストン母材溶湯、例えば鋳造用アルミニウム合金溶湯や
マグネシウム合金溶湯を鋳造し、また必要に応じて高圧
鋳造し、凝固後に前記金属層を穿孔して基部中子部分を
ピストン外部と連通させ、前記穿孔部分より水流を供給
して前記塩型中子を溶出させることにより、内部に冷却
孔を有するピストンを得る。なお、最終製品としてのピ
ストンにはキャビティ燃焼室やピストンリング溝などが
形成される。
（実施例１）
第４図はこの発明の実施例において使用したピストン成
形型を示す図であって、このピストン成形型１１は、固
定型１２と、可動型１３とを組み合わせたものであり、
固定型１２にはプランジャ１４を上下動可能に備え、可
動型１３は分割構成された横型１３ａおよθ中型１３ｂ
からなっていてその内部にピストン形状に対応するピス
トン成形空間１５および湯道１６を有し、さらに、鋳抜
きピン１７および耐摩性環状部材嵌合溝１８を有してい
る。この嵌合溝１８内には耐摩性環状部材１２が取り付
けうるようになっており、この耐摩性環状部材１２に中
子部材２０が保持されるようになっている。この中子部
材２０は、耐摩性環状部材１２に溶接固定した環状保持
部材２１と、前記環状保持部材２１に保持させた環状基
製中子２２と、前記環状保持部材２１および環状基製中
子２２を被覆した金属層２３とより構成されたものであ
る。
形型を示す図であって、このピストン成形型１１は、固
定型１２と、可動型１３とを組み合わせたものであり、
固定型１２にはプランジャ１４を上下動可能に備え、可
動型１３は分割構成された横型１３ａおよθ中型１３ｂ
からなっていてその内部にピストン形状に対応するピス
トン成形空間１５および湯道１６を有し、さらに、鋳抜
きピン１７および耐摩性環状部材嵌合溝１８を有してい
る。この嵌合溝１８内には耐摩性環状部材１２が取り付
けうるようになっており、この耐摩性環状部材１２に中
子部材２０が保持されるようになっている。この中子部
材２０は、耐摩性環状部材１２に溶接固定した環状保持
部材２１と、前記環状保持部材２１に保持させた環状基
製中子２２と、前記環状保持部材２１および環状基製中
子２２を被覆した金属層２３とより構成されたものであ
る。
第５図はこの実施例において使用した中子部材製造型を
示す図であって、３１は下型、３２は上型、３３は中型
であり、各型３１．３２．３３によって中子鋳造空間３
４が形成されたものである。
示す図であって、３１は下型、３２は上型、３３は中型
であり、各型３１．３２．３３によって中子鋳造空間３
４が形成されたものである。
この製造型を用いて中子部材２０を製造するにあたって
は、まず、あらかじめ用意した耐摩性環状部材１２と環
状保持部材２１とをほぼ同心状で溶接固定したのち、こ
の耐摩性環状部材１２を環状保持部材２１と共に下型３
１上に設置し、次いで環状保持部材２１上に、例えば前
記衣に示す成分の塩粉末を環状にプレス成形したのち例
えば７００°Ｃで２０分加熱の条件で焼結した塩型中子
２２を設置した。なお、耐摩性環状部材１２を下金型３
１上に設置する前に塩型中子２２を環状保持部材２１上
に設置しておくこともできる。
は、まず、あらかじめ用意した耐摩性環状部材１２と環
状保持部材２１とをほぼ同心状で溶接固定したのち、こ
の耐摩性環状部材１２を環状保持部材２１と共に下型３
１上に設置し、次いで環状保持部材２１上に、例えば前
記衣に示す成分の塩粉末を環状にプレス成形したのち例
えば７００°Ｃで２０分加熱の条件で焼結した塩型中子
２２を設置した。なお、耐摩性環状部材１２を下金型３
１上に設置する前に塩型中子２２を環状保持部材２１上
に設置しておくこともできる。
次に、下型３１上に中型３３および上型３２をのせたの
ち、各型３１，３２．３３および耐摩性環状部材１２．
環状保持部材２１等を４００ ’０に加熱して、例えば
アルミニウム合金溶湯３５（ＪＩＳ ＡＣ８Ａ、湯温７
８０’Ｏ）を中子鋳造空間３４内に鋳込むことにより重
力鋳造を行った。次いで、溶湯３５の凝固後にゲート部
３６を切断し、基部中子２２．環状保持部材２１が金属
層２３によって被覆されていると共に耐摩性環状部材１
２を部分的に鋳包んだ中子部材２ｏを得た。
ち、各型３１，３２．３３および耐摩性環状部材１２．
環状保持部材２１等を４００ ’０に加熱して、例えば
アルミニウム合金溶湯３５（ＪＩＳ ＡＣ８Ａ、湯温７
８０’Ｏ）を中子鋳造空間３４内に鋳込むことにより重
力鋳造を行った。次いで、溶湯３５の凝固後にゲート部
３６を切断し、基部中子２２．環状保持部材２１が金属
層２３によって被覆されていると共に耐摩性環状部材１
２を部分的に鋳包んだ中子部材２ｏを得た。
そこで、前述した第４図に示すように、」二記中子部材
２０により部分的に鋳包まれたＨ摩性環状部材１２をピ
ストン成形型１１の嵌合溝１８内に嵌合し、次いでピス
トン成形空間１５内に湯道１６を経てピストン母材溶湯
としてアルミニウム合金溶湯４０（ＪＩＳ Ａ Ｃ８Ａ
。
２０により部分的に鋳包まれたＨ摩性環状部材１２をピ
ストン成形型１１の嵌合溝１８内に嵌合し、次いでピス
トン成形空間１５内に湯道１６を経てピストン母材溶湯
としてアルミニウム合金溶湯４０（ＪＩＳ Ａ Ｃ８Ａ
。
湯温７８０°Ｃ）を注入し、１５００Ｋｇｆ／ａｍ２の
圧力でプランジャ１４により矢印六方向に加圧しつつ凝
固させた。次に、ピストン成形型１１内より鋳造体を取
り出した後、鋳抜きビン１７によって形成されたピスト
ン内部の鋳抜き孔４１を中子部材２０の位置まで延長加
工し、金属層２３に穿孔を行って基部中子２２部分をピ
ストン外部と連通させ、前記鋳抜き孔４１の部分より金
属層２３の穿孔部分を経て水流を供給して塩酸中子２２
を溶解流出させることにより、第６図に示すように。
圧力でプランジャ１４により矢印六方向に加圧しつつ凝
固させた。次に、ピストン成形型１１内より鋳造体を取
り出した後、鋳抜きビン１７によって形成されたピスト
ン内部の鋳抜き孔４１を中子部材２０の位置まで延長加
工し、金属層２３に穿孔を行って基部中子２２部分をピ
ストン外部と連通させ、前記鋳抜き孔４１の部分より金
属層２３の穿孔部分を経て水流を供給して塩酸中子２２
を溶解流出させることにより、第６図に示すように。
」二部に冷却孔４５を有するピストン４６を製作した。
なお、このピストン４６にはその後キャビティ燃焼室４
７やピストンリング溝４８などが形成される。
７やピストンリング溝４８などが形成される。
このように、冷却孔４５を有するピストン４６を製造す
る際において、塩酸中子２２は直接ピストン母材溶湯４
０にさらされることがないため、溶湯が塩粒子の間隙部
分に浸透したり高圧鋳造の際に破損したりするという不
具合が全くなく、所望形状の冷却孔を有するピストンを
製造することができると共に、高圧鋳造が可能であるた
め、合金の強度を例えばアルミニウム合金の場合に従来
の重力鋳造における２５〜３０ Ｋｇｆ／ｍｍ２からき
、冷却孔を設けたことによる強度低下をかなり補うこと
が可能となる。なお、金属層２３はピストン母材溶湯４
０によって一部溶解された状態で鋳包まれており、完全
に一体化したものとなっていた。
る際において、塩酸中子２２は直接ピストン母材溶湯４
０にさらされることがないため、溶湯が塩粒子の間隙部
分に浸透したり高圧鋳造の際に破損したりするという不
具合が全くなく、所望形状の冷却孔を有するピストンを
製造することができると共に、高圧鋳造が可能であるた
め、合金の強度を例えばアルミニウム合金の場合に従来
の重力鋳造における２５〜３０ Ｋｇｆ／ｍｍ２からき
、冷却孔を設けたことによる強度低下をかなり補うこと
が可能となる。なお、金属層２３はピストン母材溶湯４
０によって一部溶解された状態で鋳包まれており、完全
に一体化したものとなっていた。
（実施例２）
第７図はこの発明の他の実施例において用いた中子部材
製造型を示す図であって、第５図に示した中子部材製造
型と同一部分には同一符合をイ・」シている。
製造型を示す図であって、第５図に示した中子部材製造
型と同一部分には同一符合をイ・」シている。
第７図に示す中子部材製造型では、下型３１の底部側に
吸引箱５１を設置δし、この吸引箱５１と前記中子鋳造
空間３４との間をｔ）ｆ型用石９°１゛からなるフィル
タ５２で連通し、吸引箱５１はわ１気弁５３を介して図
示しない減圧装置に接続してなるものである。
吸引箱５１を設置δし、この吸引箱５１と前記中子鋳造
空間３４との間をｔ）ｆ型用石９°１゛からなるフィル
タ５２で連通し、吸引箱５１はわ１気弁５３を介して図
示しない減圧装置に接続してなるものである。
この中子部材製造型を使用して中子部材２０を製造する
に際しては、第５図の場合と同様に、中子鋳造空間３４
内に耐摩性環状部材１２．環状保持部材２１．環状基製
中子２２を設置したのち、中子鋳造空間３４内に例えば
アルミニウム合金溶湯３５を鋳込み、この鋳込みと同時
に排気弁５３を開いて吸引箱５１内をＩＴＯｒｒ程度に
減圧する減圧鋳造を行う。
に際しては、第５図の場合と同様に、中子鋳造空間３４
内に耐摩性環状部材１２．環状保持部材２１．環状基製
中子２２を設置したのち、中子鋳造空間３４内に例えば
アルミニウム合金溶湯３５を鋳込み、この鋳込みと同時
に排気弁５３を開いて吸引箱５１内をＩＴＯｒｒ程度に
減圧する減圧鋳造を行う。
このように塩酸中子２２の表面を鋳造金属層２３でａ覆
する場合に減圧鋳造を採用すれば、金属層２３の組織の
緻密化をは涙ることができ、重力鋳造の場合よりも強度
の高いものを得ることが可能であって、ピストン母材溶
湯４ｏを高圧鋳造してピストン母体強度を高めるように
した場合と均衡させることができる。
する場合に減圧鋳造を採用すれば、金属層２３の組織の
緻密化をは涙ることができ、重力鋳造の場合よりも強度
の高いものを得ることが可能であって、ピストン母材溶
湯４ｏを高圧鋳造してピストン母体強度を高めるように
した場合と均衡させることができる。
なお、第７図に示す場合には鋳型用石膏からなるフィル
タ５２を中子鋳造空間３４の下方にのみ設けているが、
耐摩性環状部材１２と金属層２３との間の密着性をより
向上させるために、耐摩性環状部材１２を取り囲む上型
３２および下型３１の全体を上記鋳型用石膏からなるフ
ィルタで構成してもよい。
タ５２を中子鋳造空間３４の下方にのみ設けているが、
耐摩性環状部材１２と金属層２３との間の密着性をより
向上させるために、耐摩性環状部材１２を取り囲む上型
３２および下型３１の全体を上記鋳型用石膏からなるフ
ィルタで構成してもよい。
（発明の効果）
以上説明してきたように、この発明によるピストンの製
造方法によれば、塩酸中子の表面に金属層を被覆した中
子部材をピストン成形型の冷却孔形成位置に配設したの
ぢ、前記ピストン成形型内にピストン母材溶湯を鋳造し
、凝固後に前記金属層を穿孔して基部中子部分をピスト
ン外部と連通させ、前記塩酸中子を溶出させて冷却孔を
形成させるようにしたから、冷却孔を形成させる際に使
用する塩酸中子が金属層によって被覆されたものである
ため塩酸中子が直接ピスト・ン母材溶湯にさらされるこ
とがなく、したがって従来のように塩酸中子の塩粒子間
に溶湯が浸透して冷却孔の形状が悪化したり、形状の悪
化によって中子の溶解除去が不完全となったりすること
かなく、また、高圧鋳造をじたときでも中子の破損を防
ぐことができ、高圧鋳造が可能であるためピストンの強
度を向上させることができ、冷却孔を設けたときでもピ
ストンクラウン部の肉厚を従来はど大きくする必要がな
く、内部に冷却孔を有するピストンを高精度かつ高強度
で製造することかできるといる非常にすぐれた効果を有
している。
造方法によれば、塩酸中子の表面に金属層を被覆した中
子部材をピストン成形型の冷却孔形成位置に配設したの
ぢ、前記ピストン成形型内にピストン母材溶湯を鋳造し
、凝固後に前記金属層を穿孔して基部中子部分をピスト
ン外部と連通させ、前記塩酸中子を溶出させて冷却孔を
形成させるようにしたから、冷却孔を形成させる際に使
用する塩酸中子が金属層によって被覆されたものである
ため塩酸中子が直接ピスト・ン母材溶湯にさらされるこ
とがなく、したがって従来のように塩酸中子の塩粒子間
に溶湯が浸透して冷却孔の形状が悪化したり、形状の悪
化によって中子の溶解除去が不完全となったりすること
かなく、また、高圧鋳造をじたときでも中子の破損を防
ぐことができ、高圧鋳造が可能であるためピストンの強
度を向上させることができ、冷却孔を設けたときでもピ
ストンクラウン部の肉厚を従来はど大きくする必要がな
く、内部に冷却孔を有するピストンを高精度かつ高強度
で製造することかできるといる非常にすぐれた効果を有
している。
第１図はピストン成形型内に塩酸中子を配設した従来の
ピストン製造方法によるピストン成形型の縦断面図、第
２図は第１図の塩酸中子の断面説明図、第３図は第１図
のピストン成形型により製造したピストンの縦断面図、
第４図はピストン成形型内に中子部材を配設したこの発
明の実施例によるピストン成形型の縦断面図、第５図は
この発明の実施例１において使用した中子部材製造型の
縦断面図、第６図は第４図のピストン成形型により製造
したビスＩ・ンの縦断面図、第７図はこの発明の実施例
２において使用した中子部材製造型の縦断面図である。 １１・・・ビスＩ・ン成形型、 １５・・・ピストン成形空間、 ２０・・・中子部材、 ２２・・・塩酸中子、 ２３・・・金属層、 ４０・・・ピストン母材溶湯、 ４５・・・冷却孔、 ４６・・・ピストン、 特許出願人 日産自動車株式会社 代理人弁理士 小 塩 ｔ５” 第５図 第６聞
ピストン製造方法によるピストン成形型の縦断面図、第
２図は第１図の塩酸中子の断面説明図、第３図は第１図
のピストン成形型により製造したピストンの縦断面図、
第４図はピストン成形型内に中子部材を配設したこの発
明の実施例によるピストン成形型の縦断面図、第５図は
この発明の実施例１において使用した中子部材製造型の
縦断面図、第６図は第４図のピストン成形型により製造
したビスＩ・ンの縦断面図、第７図はこの発明の実施例
２において使用した中子部材製造型の縦断面図である。 １１・・・ビスＩ・ン成形型、 １５・・・ピストン成形空間、 ２０・・・中子部材、 ２２・・・塩酸中子、 ２３・・・金属層、 ４０・・・ピストン母材溶湯、 ４５・・・冷却孔、 ４６・・・ピストン、 特許出願人 日産自動車株式会社 代理人弁理士 小 塩 ｔ５” 第５図 第６聞
Claims (1)
- （１）塩酸中子の表面に金属層を形成した中子部材をピ
ストン成形型の冷却孔形成位置に配設したのち、前記ピ
ストン成形型内にピストン母材溶湯を鋳造し、凝固後に
前記金属層を穿孔して基間中子部分をピストン外部と連
通させ、前記塩酸中子を溶出させて冷却孔を形成させる
ことを特徴とするピストンの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18084783A JPS6072640A (ja) | 1983-09-30 | 1983-09-30 | ピストンの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18084783A JPS6072640A (ja) | 1983-09-30 | 1983-09-30 | ピストンの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6072640A true JPS6072640A (ja) | 1985-04-24 |
Family
ID=16090395
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18084783A Pending JPS6072640A (ja) | 1983-09-30 | 1983-09-30 | ピストンの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6072640A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01122633A (ja) * | 1987-11-06 | 1989-05-15 | Daikin Ind Ltd | シリンダブロックの製造方法 |
| US5803151A (en) * | 1996-07-01 | 1998-09-08 | Alyn Corporation | Soluble core method of manufacturing metal cast products |
-
1983
- 1983-09-30 JP JP18084783A patent/JPS6072640A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01122633A (ja) * | 1987-11-06 | 1989-05-15 | Daikin Ind Ltd | シリンダブロックの製造方法 |
| US5803151A (en) * | 1996-07-01 | 1998-09-08 | Alyn Corporation | Soluble core method of manufacturing metal cast products |
| US5921312A (en) * | 1996-07-01 | 1999-07-13 | Alyn Corporation | Soluble core for casting |
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