JPH0564818A - 浮力材の製造方法 - Google Patents
浮力材の製造方法Info
- Publication number
- JPH0564818A JPH0564818A JP3463991A JP3463991A JPH0564818A JP H0564818 A JPH0564818 A JP H0564818A JP 3463991 A JP3463991 A JP 3463991A JP 3463991 A JP3463991 A JP 3463991A JP H0564818 A JPH0564818 A JP H0564818A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- lid member
- glass microballoon
- buoyancy material
- syntactic foam
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】ガラスマイクロバルーンの成形，硬化時に、モ
ールド内のガラスマイクロバルーンの動きを押さえて、
従来発生していた巣の発生を減少させ、浮力材としての
圧壊強度の安定化を図ることが出来る浮力材の製造方法
を提供することを目的とするものである。 【構成】ガラスマイクロバルーンＧを成形，硬化させる
際、蓋部材７の裏面側に設けたシリコーンゴムブロック
８の熱膨張圧力によりガラスマイクロバルーンＧの動き
を押さえて成形，硬化させることによりシンタクチック
フォームの浮力体を製造する。
ールド内のガラスマイクロバルーンの動きを押さえて、
従来発生していた巣の発生を減少させ、浮力材としての
圧壊強度の安定化を図ることが出来る浮力材の製造方法
を提供することを目的とするものである。 【構成】ガラスマイクロバルーンＧを成形，硬化させる
際、蓋部材７の裏面側に設けたシリコーンゴムブロック
８の熱膨張圧力によりガラスマイクロバルーンＧの動き
を押さえて成形，硬化させることによりシンタクチック
フォームの浮力体を製造する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、シンタクチックフォ
ームから成る浮力材の製造方法に係わり、更に詳しくは
製品精度の高い均一な製品を製造することが出来る浮力
材の製造方法に関するものである。
ームから成る浮力材の製造方法に係わり、更に詳しくは
製品精度の高い均一な製品を製造することが出来る浮力
材の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、シンタクチックフォームから成る
浮力材の製造方法としては、例えば図２に示すように、
断面凹状に形成されたモールド１内に、ガラスマイクロ
バルーンＧを所定量充填し、上面開口部に平板状の蓋部
材２をパッキン３を介して気密的に取付けて、前記モー
ルド１の底部に設けた注入口４から一定の圧力で前記ガ
ラスマイクロバルーンＧ内に樹脂を注入する一方、蓋部
材２の吸引部５に負圧をかけてガラスマイクロバルーン
Ｇを成形，硬化させることによりシンタクチックフォー
ムの浮力材を製造する方法、また図３に示すように、蓋
部材２ａとして鉄製の落とし蓋型を用いて上記図２と同
様な方法により浮力材を製造する方法が知られている。
浮力材の製造方法としては、例えば図２に示すように、
断面凹状に形成されたモールド１内に、ガラスマイクロ
バルーンＧを所定量充填し、上面開口部に平板状の蓋部
材２をパッキン３を介して気密的に取付けて、前記モー
ルド１の底部に設けた注入口４から一定の圧力で前記ガ
ラスマイクロバルーンＧ内に樹脂を注入する一方、蓋部
材２の吸引部５に負圧をかけてガラスマイクロバルーン
Ｇを成形，硬化させることによりシンタクチックフォー
ムの浮力材を製造する方法、また図３に示すように、蓋
部材２ａとして鉄製の落とし蓋型を用いて上記図２と同
様な方法により浮力材を製造する方法が知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする問題点】然しながら、従来の
製造方法は、平板状の蓋部材２や落とし蓋型の蓋部材２
ａを使用しているため、ガラスマイクロバルーンＧの成
形，硬化に、ガラスマイクロバルーンＧの動きを押さえ
ることが出来ず、従って、成形されたシンタクチックフ
ォームの内部に巣ができ、浮力材としての圧壊強度を安
定されることが出来ないと言う問題があった。
製造方法は、平板状の蓋部材２や落とし蓋型の蓋部材２
ａを使用しているため、ガラスマイクロバルーンＧの成
形，硬化に、ガラスマイクロバルーンＧの動きを押さえ
ることが出来ず、従って、成形されたシンタクチックフ
ォームの内部に巣ができ、浮力材としての圧壊強度を安
定されることが出来ないと言う問題があった。
【０００４】この発明は、かかる従来の課題に着目して
案出されたもので、ガラスマイクロバルーンの成形，硬
化時に、モールド内のガラスマイクロバルーンの動きを
押さえて、従来発生していた巣の発生を減少させ、浮力
材としての圧壊強度の安定化を図ることが出来る浮力材
の製造方法を提供することを目的とするものである。
案出されたもので、ガラスマイクロバルーンの成形，硬
化時に、モールド内のガラスマイクロバルーンの動きを
押さえて、従来発生していた巣の発生を減少させ、浮力
材としての圧壊強度の安定化を図ることが出来る浮力材
の製造方法を提供することを目的とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】この発明は上記目的を達
成するため、ガラスマイクロバルーンを成形，硬化させ
る際、蓋部材の裏面側に設けたシリコーンゴムブロック
の熱膨張圧力によりガラスマイクロバルーンの動きを押
さえて成形，硬化させることによりシンタクチックフォ
ームの成形体を製造することを要旨とするものである。
成するため、ガラスマイクロバルーンを成形，硬化させ
る際、蓋部材の裏面側に設けたシリコーンゴムブロック
の熱膨張圧力によりガラスマイクロバルーンの動きを押
さえて成形，硬化させることによりシンタクチックフォ
ームの成形体を製造することを要旨とするものである。
【０００６】
【発明の作用】この発明は上記のように構成され、ガラ
スマイクロバルーンを成形，硬化させる際、蓋部材の裏
面側に設けたシリコーンゴムブロックの熱膨張圧力によ
りガラスマイクロバルーンの動きを押さえることによ
り、ガラスマイクロバルーンの内部やモールドとの接触
部に発生していた巣の発生を減少させ、均一な製品を製
造して浮力材としての圧壊強度の安定化を図るようにし
たものである。
スマイクロバルーンを成形，硬化させる際、蓋部材の裏
面側に設けたシリコーンゴムブロックの熱膨張圧力によ
りガラスマイクロバルーンの動きを押さえることによ
り、ガラスマイクロバルーンの内部やモールドとの接触
部に発生していた巣の発生を減少させ、均一な製品を製
造して浮力材としての圧壊強度の安定化を図るようにし
たものである。
【０００７】
【発明の実施例】以下、添付図面に基づき、この発明の
実施例を説明する。なお、従来例と同一構成要素は、同
一符号を付して説明は省略する。図１は、この発明を実
施した断面凹状に形成されたモールド１の断面図を示
し、このモールド１の底面中央には、モールド１内のガ
ラスマイクロバルーンＧにエポキシ樹脂を所定の圧力に
より注入する注入口４が形成されている。
実施例を説明する。なお、従来例と同一構成要素は、同
一符号を付して説明は省略する。図１は、この発明を実
施した断面凹状に形成されたモールド１の断面図を示
し、このモールド１の底面中央には、モールド１内のガ
ラスマイクロバルーンＧにエポキシ樹脂を所定の圧力に
より注入する注入口４が形成されている。
【０００８】また、７はモールド１の上面開口部に被嵌
する蓋部材であって、この蓋部材７の裏面側には、モー
ルド１内に嵌合するシリコーンゴムブロック８が一体的
に取付けられている。シリコーンゴムブロック８は、従
来の鉄製の蓋部材に較べて約１００倍の熱膨張圧が得ら
れる。また使用するシリコーンゴムは、硬度５５，引張
強さ５４kg/cm 2 , 伸び25% のDoW CoRning 製シラスコ
ン RTV7500程度のものが好ましい。
する蓋部材であって、この蓋部材７の裏面側には、モー
ルド１内に嵌合するシリコーンゴムブロック８が一体的
に取付けられている。シリコーンゴムブロック８は、従
来の鉄製の蓋部材に較べて約１００倍の熱膨張圧が得ら
れる。また使用するシリコーンゴムは、硬度５５，引張
強さ５４kg/cm 2 , 伸び25% のDoW CoRning 製シラスコ
ン RTV7500程度のものが好ましい。
【０００９】以上のような構成のモールド１を使用して
浮力材を製造する場合には、モールド１内に所定量のガ
ラスマイクロバルーンＧを充填し、そして開口部にはシ
リコーンゴムブロック８を取付けた蓋部材７を嵌合装着
する。なお、シリコーンゴムブロック８がモールド１の
内壁面に弾性的に接触するので、従来のようなパッキン
を使用しなくても気密性を保つことが出来る。
浮力材を製造する場合には、モールド１内に所定量のガ
ラスマイクロバルーンＧを充填し、そして開口部にはシ
リコーンゴムブロック８を取付けた蓋部材７を嵌合装着
する。なお、シリコーンゴムブロック８がモールド１の
内壁面に弾性的に接触するので、従来のようなパッキン
を使用しなくても気密性を保つことが出来る。
【００１０】このような状態で、注入口４からモールド
１内のガラスマイクロバルーンＧ内にエポキシ樹脂を所
定の圧力により注入する一方、蓋部材７の吸引部５に負
圧をかけてガラスマイクロバルーンＧを成形，硬化させ
ることにより製品精度の安定した均一なシンタクチック
フォームの浮力材を製造するものである。
１内のガラスマイクロバルーンＧ内にエポキシ樹脂を所
定の圧力により注入する一方、蓋部材７の吸引部５に負
圧をかけてガラスマイクロバルーンＧを成形，硬化させ
ることにより製品精度の安定した均一なシンタクチック
フォームの浮力材を製造するものである。
【００１１】
【発明の効果】この発明は、上記のようにガラスマイク
ロバルーンを成形，硬化させる際、蓋部材の裏面側に設
けたシリコーンゴムブロックの熱膨張圧力によりガラス
マイクロバルーンの動きを押さえて成形，硬化させるこ
とによりシンタクチックフォームの浮力体を製造するの
で、従来のように浮力体の内部に巣が発生すると言う問
題も減少し、常に安定した均一な製品を製造でき、浮力
材としての圧壊強度の安定化を図ることが出来る効果が
ある。
ロバルーンを成形，硬化させる際、蓋部材の裏面側に設
けたシリコーンゴムブロックの熱膨張圧力によりガラス
マイクロバルーンの動きを押さえて成形，硬化させるこ
とによりシンタクチックフォームの浮力体を製造するの
で、従来のように浮力体の内部に巣が発生すると言う問
題も減少し、常に安定した均一な製品を製造でき、浮力
材としての圧壊強度の安定化を図ることが出来る効果が
ある。
【図１】この発明を実施したモールドの断面図である。
【図２】平板状の蓋部材を使用した従来のモールドの断
面図である。
面図である。
【図３】落とし蓋型の蓋部材を使用した従来のモールド
の断面図である。
の断面図である。
１ モールド１ ７ 蓋部材 ８ シリコーンゴムブロック Ｇ ガラスマイクロバ
ルーン
ルーン
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 31:00 4Ｆ
Claims (1)
- 【請求項１】 断面凹状に形成されたモールド内に、ガ
ラスマイクロバルーンを所定量充填し、上面開口部に蓋
部材を気密的に取付けて、前記モールドの底部から一定
の圧力で前記ガラスマイクロバルーン内に樹脂を注入す
る一方、蓋部材の吸引部に負圧をかけてガラスマイクロ
バルーンを成形，硬化させることによりシンタクチック
フォームの浮力材を製造する方法において、前記ガラス
マイクロバルーンを成形，硬化させる際、蓋部材の裏面
側に設けたシリコーンゴムブロックの熱膨張圧力により
ガラスマイクロバルーンの動きを押さえて成形，硬化さ
せることによりシンタクチックフォームの成形体を製造
することを特徴とする浮力材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3463991A JPH0564818A (ja) | 1991-02-28 | 1991-02-28 | 浮力材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3463991A JPH0564818A (ja) | 1991-02-28 | 1991-02-28 | 浮力材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0564818A true JPH0564818A (ja) | 1993-03-19 |
Family
ID=12419994
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3463991A Pending JPH0564818A (ja) | 1991-02-28 | 1991-02-28 | 浮力材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0564818A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005178383A (ja) * | 2003-12-19 | 2005-07-07 | Goodyear Tire & Rubber Co:The | 金型ベント |
| JP2010065181A (ja) * | 2008-09-12 | 2010-03-25 | Japan Agengy For Marine-Earth Science & Technology | シンタクチックフォームの製造方法 |
| JP2010065183A (ja) * | 2008-09-12 | 2010-03-25 | Japan Agengy For Marine-Earth Science & Technology | シンタクチックフォームの製造方法 |
| JP2018520313A (ja) * | 2015-06-12 | 2018-07-26 | スリーエム イノベイティブ プロパティズ カンパニー | 浮力モジュール |
| CN114456544A (zh) * | 2021-12-30 | 2022-05-10 | 兰州大学 | 一种可常温固化的新型高强度固体浮力材料及其制备方法 |
-
1991
- 1991-02-28 JP JP3463991A patent/JPH0564818A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005178383A (ja) * | 2003-12-19 | 2005-07-07 | Goodyear Tire & Rubber Co:The | 金型ベント |
| JP4669276B2 (ja) * | 2003-12-19 | 2011-04-13 | ザ・グッドイヤー・タイヤ・アンド・ラバー・カンパニー | 金型ベント |
| JP2010065181A (ja) * | 2008-09-12 | 2010-03-25 | Japan Agengy For Marine-Earth Science & Technology | シンタクチックフォームの製造方法 |
| JP2010065183A (ja) * | 2008-09-12 | 2010-03-25 | Japan Agengy For Marine-Earth Science & Technology | シンタクチックフォームの製造方法 |
| JP2018520313A (ja) * | 2015-06-12 | 2018-07-26 | スリーエム イノベイティブ プロパティズ カンパニー | 浮力モジュール |
| CN114456544A (zh) * | 2021-12-30 | 2022-05-10 | 兰州大学 | 一种可常温固化的新型高强度固体浮力材料及其制备方法 |
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