JPH0546272B2 - - Google Patents
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Description
排水管、ガス管若しくは冷暖房用配管(以下「給
排水管等」という)の内面の更生方法に係るもの
で、その更生工事に用いられる。
体である鉄管又は鋼管(GP管)、亜鉛メツキした
鋼管(SGP管)、塩化ビニールの被膜をライニン
グした鉄管又は鋼管(VLP管)などの各種のも
のが用いられている。
しては、従来、管の内部を乾燥させ、砂その他の
研磨材を高速のエアで送つて管内面に付着する錆
などを除去してクリーニングし、次にエポキシ樹
脂塗料をエアで移動させ、管の内面をライニング
する方法が一般に行われている。
部における切断端面が防錆塗装されているだけで
あり、近年は、この鉄面部分が水に触れて酸化し
錆を生ずることを防止するため、切断端面を水か
ら融絶する合成樹脂製のカバーを取り付けて配管
施工しているが、長時間経過するとその境い目か
ら水が浸入して錆が発生する。このような既設の
VLP管の内面を更生する方法としても、従来は
前述した更生方法を用いることが多く、これまで
に特別な方法は提供されていない。
管の種類を問わず、エルボ、チーズなどの多数の
継ぎ手で複雑に配管接続されており、この継ぎ手
部分は直管に対して多くは直角に曲がつているた
め、その内壁面の圧力分布は一様ではなく大きく
相違しているものである。
ボ内壁面の各測定点における圧力分布を示したも
のであるが、これから、圧送されるエアに正対す
る内壁面の部分F3のエア圧力が最も高く、エア
の流れに沿う部分F1,F5の内壁面が低くなつて
いることがわかる。また、第9図は、エア圧力を
0.5Kg/cm2としてチーズ内の各測定点における圧
力分布を示したもので、エアの流れにしたがう流
入側の内壁面の部分F2〜4がきわめて低く、エア
に正対する内壁面の部分F7,F9が高くなつてい
るのである。
の継ぎ手部分に次のような問題点が生ずるのであ
り、これを第10図に例示したエルボについて具
体的に説明する (イ) 従来の更生方法のクリーニング工程では、一
方の直管P1の開口部から砂その他の研磨材5
を入れ、この開口部から約80m/Secの流速の
エアを送つて研磨材5を高速で移動させるが、
前述したようにエア圧力が弱まるエルボの内壁
面のうち、流出側の直管P2の切断端面2の部
分は、研磨材5の流動方向に正対するから比較
的によく錆が除去されるが、流入側の直管P1
の切断端面2の部分は流動方向にしたがう位置
にあるため、この部分の錆が確実に除去されず
に取り残しを生ずることが多い。
の流動方向に正対するので、研磨材5が高速で
衝突してこの内壁面が削り取られることがあ
り、とくにVLP管では鉄面の損傷が大きく、
まれには鉄面に穿孔を生ずることがあつた。
常、直管の内径よりも20%程度大きく、直径管
の接続部では段差を有して急激に内径が拡大し
ている。このため、単にエアで塗料を移動させ
た場合には、直管内で生じている塗料の環状流
動が消失して塗料がちぎれ、さらに圧力変化も
加わるため、流入及び流出側の両直管の切断端
面2の部分に塗り残しを生ずるほか、流動方向
に正対する内壁面1bの塗膜がきわめて薄くな
り、この部分の鉄面が露出して水に触れ錆の発
生を来たす危険があつた。第9図の塗膜厚を測
定したグラフによれば、エア圧力の低い流入側
の内壁面の部分F2〜F3は塗膜が厚く、エアの
流れに正対して圧力の高い内壁面の部分F7〜
F9の塗膜はきわめて薄くなることが示されて
いる。
の一方の開口部からエポキシ樹脂塗料を注入
し、所定の圧力のエアを送り、塗料に環状流動
を生じさせつつ移動させて管の内面に塗膜を形
成しているが、このまま仕上げると塗膜が波状
の凹凸に形成されて均一の厚みにすることがで
きないほか、VLP管では厚さ約2mmの管内面
の被膜4の表面にさらに塗膜が形成されるか
ら、通水可能な管の内径が減少する難点があつ
た。
で、各種の吸排水管等において、直管の内壁面に
均一な厚みで塗膜を形成することができ、また、
エルボ、チーズなどの継ぎ手の内壁面を確実にク
リーニングし、且つ流入及び流出側の両直管の切
断端面を含めて継ぎ手の全内壁面に確実に塗膜を
形成することのできる更生方法を提供するもので
ある。
意に施工管路を選択し、エアにより各施工管路の
始端部側から終端部側に研磨材を移動させたの
ち、これを逆方向に移動させ、往復2方向から全
配管の内面をクリーニングする工程と、 管内にエポキシ樹脂塗料を注入してエアにより
移動させ全配管の内面をライニングする工程と、 任意に選択した施工管路の管内にボールを挿入
しエアによりこれを移動させて全配管の内面をボ
ール仕上げする工程とからなることを特徴として
いる。
磨材を低速で移動させることも含まれる。
りも小さい縮径ボールと、管の内径と同一か又は
やや大きい伸縮ボールを含むものである。
側の開口部から研磨材を入れ、エアを送つて研磨
材を移動させる。施工管がVLP管であるときは、
エアの流動速度は従来法の約2分の1の低速とす
る。
ボ接続部に進入し、乱方向に弾かれて流出側の直
管に流れ込む。このとき、流出側の直管の切断端
面は研磨材の流動方向に正対するため、この切断
端面に生じた錆は確実に削り取られる。なお、
VLP管ではその移動速度が低速であるため、流
動方向に正対した内壁面の鉄面が従来のようにひ
どく損傷されることはない。
を送り、研磨材を逆送させる。この逆送により、
始めのクリーニングでは従路方向にあつて充分に
研磨材が当らなかつた流入側の直管の切断端面に
研磨材が打ち当り、この切断端面の錆が確実に取
り除かれる。
イニングしたのち、任意に選択した施工管路の開
口部にボールを挿入し、0.5Kg/cm2程度の圧力の
エアでこのボールを移動させ、その終端部側の開
口部から外部に排出させる。
いときには、管の内径よりも小径のボールか、管
の内径と同一又はやや大径で伸縮性のあるウレタ
ンボールを使用するが、VLP管に対しては、と
くに後者のボールを使用する。
の移動により、構造粘性が高く容易にタレない塗
料がボールの接触表面のコテ作用によつて押しつ
けられ、ボールの径と管の内径との差による厚さ
で塗膜が形成される。これは、直管内とエルボ内
で全く同一である。
縮ボールの場合には、直管の内壁面に付着した余
分な塗料が進行方向の前面に押し出され、ボール
が内壁面を拭き取る作用をするため、内壁面に新
たな塗膜が形成されることはほとんどない。この
ボールがエルボに接近すると、前面の塗料が段差
を有して拡径しているエルボの内部に押し出さ
れ、さらにボールはエルボ内を通過し、流出側の
直管に移動する。このボールの通過移動により、
構造粘性の高い塗料がボールの接触表面のコテ作
用により押圧されて各直管の切断端面に塗布され
るとともに、ボールの通過した形状通りに流路が
形成される。
合には、管の内径に対するボールの直径が80%程
度である縮径ウレタンボールを使用する。このボ
ールは管の内壁面から離れ、管央部に浮揚された
状態で移動して行き、エアはボールと管の内壁面
との間の〓間からリング状のジエツト流となつて
前方に噴霧する。このエアの圧力により、ボール
の前方約3〜5cmの内壁面に付着した粘性の低い
塗料に環状流動が発生し、この範囲内の塗料が薄
く引き延ばされつつ内壁面を環状に流動して余分
な塗料が前方に押し出され、この状態を保ちなが
ら、ボールが管内を進行する。
内に進入するが、その内壁面が直管の内壁面から
段差を有して急激に拡径していても、その前面に
はエアが噴出するから塗料の環状流動が崩れて消
失することはなく、直管の切断端面には確実に塗
料が塗布される。また、ボールがエルボ内に入つ
ても、エルボの内壁面との〓間からエアが噴出す
るが、このエアはリング状に噴出してボール中心
からの等距離円周上の内壁面ではほぼ等圧である
から、エルボの内壁面に塗料の環状流動を保ちつ
つ移動する。これにより、従来のエアライニング
では取膜がきわめて薄くなり易い流動方向に正対
する内壁面にも、確実に均一な厚さの塗膜が形成
され、しかも、エルボ内に余分な塗料が残ること
はない。なお、拡径したエルボの内部では、ボー
ルと内壁面との間の〓間が直管に比して大きく、
噴出するエアの圧力はやや低くなるから塗膜の全
体的な厚さは直管の内壁面よりも厚く形成される
が、この塗膜はエルボの内部形状に対応した形状
となる。
起させるには、従来のエアライニングでは2〜3
Kg/cm2のエア圧力を必要としていたが、本発明で
は、縮径ボールを用いてボール表面と管の内壁面
との〓間からエアを前方に噴出させてボール前方
の圧力を高めるので、ボールを移動させる低圧の
エアを送るだけ塗料に環状流動を生起させ、塗膜
を形成することができる。また、エアはリング状
に噴出してボール中心からの等距離円周上の内壁
面ではほぼ等圧であるから、塗膜の圧さが均一化
され、管内に余分な塗料は残らない。
体的にこれを説明する。
り、エルボ1、チーズ6などの継ぎ手は、通常、
1戸当りの水道管で約40個ほど使用されている。
任意の施工管路、第1図で例えばA〜Bを選択
し、始端部側の開口部Aから砂その他の研磨材5
を入れ、エアを送つて研磨材5を移動させる。こ
の場合、水道管がGP管又はSGP管であるときは
エア圧力は従来と同様でよいが、VLP管である
ときは、各直管の内面は塩化ビニールの被膜4で
覆われて錆が発生せず、したがつてこの内面に研
磨材5を衝突させる必要はないから、エアの流動
速度としては従来法の約2分の1、例えば40m/
Sec程度の低速でよい。
図に示すように直管P1を直進してエルボ接続部
に進入し、流動方向に正対したエルボ1の内壁面
1bには強く、他の部分の内壁面にはこれよりも
弱い圧力で衝突し、乱方向に弾かれて流出側の直
管P2に流れ込む。この場合、VLP管ではその移
動速度が低速であるため、内壁面1bの部分の鉄
面はほとんど損傷されない。このとき、流出側の
直管P2の切断端面2は研磨材5の流動方向に正
対するため、この切断端面に生じた錆が確実に削
り取られる。この研磨材5は、施工管路に接続さ
れた各エルボについて同様な作用を繰り返し、終
端部側の開口部Bから外部に流出する。
リーニングが終わつたら、次に、終端部側の開口
部Bに研磨材5を入れてエアを送り、第2図矢印
nに示すように研磨材5を逆送して始端部側の開
口部Aから流出させる。この研磨材5の逆送によ
つて、始めのクリーニングでは従路方向にあつて
充分に研磨材5が当らなかつた流入側の直管P1
の切断端面2に研磨材5が打ち当り、この切断端
面の錆が確実に取り除かれる。
未施工の管を残さないように順次に施工管路を選
択して行う。第1図で示せば施工管路A〜C,C
〜Dを選択する。その後、従来法と同様にして配
管内部の塵などを取り除く。
mを注入し、所定の風量のエアを送り、前記と同
様にして選択した施工管路内にこの塗料を移送さ
せ、第3図示のように全配管の内面をライニング
する。このライニングは、塗料の粘性とは関係な
く従来と同じようにして行うことができる。
意に選択した施工管路の開口部Aに挿入し、エア
を送つてこのボール7を移動させ、その終端部側
の開口部Bから外部に排出させる。この場合の施
工管路の選択は、前記クリーニング工程と同様に
して全配管の内面にボールを通過させる。また、
ボールを移動させるエアの圧力としては、0.5
Kg/cm2程度が好ましい。
く容易にタレない場合には、管の内径よりも小径
のボールか、管の内径と同一もしくはやや大径で
伸縮性のあるウレタンボールを使用するが、とく
に、VLP管に対しては後者のボールを用いるの
が望ましい。
りも小径のボールの場合には、構造粘性が高く容
易のタレない塗料がボールの接触表面のコテ作用
によつて押しつけられ、ボールの径と管の内径と
の差による厚さで塗膜が形成される。これは、直
管P1内とエルボ1内では全く同一である。
縮ボールの場合には、第4図に示すごとく、直管
P1の内壁面に付着した余分な塗料mは進行方向
の前面に押し出され、ボール7が内壁面を拭き取
る作用をするため、新たな塗膜が形成されるとし
てもその厚さは0.08〜0.15mm程度であり、ほとん
ど元の内径に保たれる。
と、前面の塗料mが段差を有して拡径しているエ
ルボ1の内部に押し出され、さらに第5図示のよ
うに、ボール7はこのエルボ1内を通過し、流出
側の直管P2に移動する。この際、やや大径の伸
縮ボールはエルボ1に入るとその弾性によりやや
拡径するが、エアの圧力により再び縮小して直管
P2に入り込む。このボール7の通過移動により、
構造粘性の高い燃料mがボールの接着表面のコテ
作用により押圧されて各直管P1,P2の切断端面
2に塗布されるとともに、ボール7の通過した形
状通りに流路が形成される。
るような場合には、管の内径に対するボールの直
径が50%を最大限とし、最も好ましくは80%程度
である縮径ウレタボールを使用する。
すもので、ボール7′は管の内壁面から離れ、管
央部に浮揚された状態で移動して行き、エアはボ
ール7′と管の内壁面との間の〓間Rからリング
状のジエツト流となつて前方に噴出する。このエ
アの圧力により、ボール7′の前方約3〜5cmの
内壁面に付着した粘性の低い塗料mに環状流動が
発生し、この範囲内の塗料mが薄く引き延ばされ
つつ内壁面を環状に流動して余分な塗料が前方に
押し出され、この状態を保ちながらボール7′が
管内を進行する。
の大きいエルボ1に入つたときも同様であり、第
7図はこの場合の作用を示している。まず、エル
ボ1内に直管P1から押し出された塗料が流入し、
ボール7′も進入して行くが、エルボ1の内壁面
が直管P1の内壁面から段差を有して急激に拡径
していても、その前面にはエアが噴出するから塗
料mの環状流動が崩れて消失することはなく、直
管P1の切断端面2には確実に塗料mが塗布され
る。
ルボの内壁面との〓間Rからエアが噴出するが、
このエアはリング状に噴出してボール中心からの
等距離円周上の内壁面ではほぼ等圧であるから、
前記と同様にエルボ1の内壁面に塗料mの環状流
動を保ちつつ移動するもので、これにより、従来
のエアライニングでは塗膜がきわめて薄くなり易
い内壁面1bの部分にも、均一な厚さの塗膜が確
実に形成され、しかも、エルボ1内に余分な塗料
が残ることはない。なお、拡径したエルボ1の内
部では、ボールと内壁面との間の〓間Rが直管に
比して大きくなるため、噴出するエアの圧力もや
や低くなり、したがつて塗膜の全体的な厚さは直
管の内壁面よりも厚く形成されるが、この塗膜は
エルボ1の内部形状に対応した形状となる。
管P2に進み、これとともに同様な作用が行われ
て直管P2の切断端面2にも塗膜が塗布され、余
分な塗料mを直管P2内に押し出しつつその内部
に進入し、この直管P2と次に接続されたエルボ
で順次に上記の作用を繰り返し、終端部側の開口
部Bから外部に排出される。
の〓間からエアを前方に噴出させてボール前方の
圧力を高めるため0.5Kg/cm2程度のボール搬送用
のエア圧力で構造粘性の低い塗料に環状流動を生
起させることができ、しかも第8図の圧力値のグ
ラフにみられるように、この程度の低いエア圧力
ではエルボ内の圧力分布にはほとんど変化がない
ので、前記〓間からリング状に噴出するエアの圧
力は、ボール中心からの等距離円周上の内壁面で
はほぼ等圧となるから、塗膜の厚さが均一化さ
れ、管内に余分な塗料が偏在して残ることもな
い。
の構造粘性に応じて、管の内径よりも小さい縮径
ボール、管の内径と同一か又はやや大きき伸縮ボ
ールを使用することにより、例えば20mm口径管と
25mm口径管、25mm口径管と30mm口径管のような2
段階程度の口径差の配管は、ボールを交換するこ
となく、同じボールによつて連続してライニング
することが可能となる。
についてのみ述べたが、チーズによる接続部でも
全く同様である。
果が達成される。
ら研磨材を移動させるので、エルボなどの継ぎ
手に接続した直管の切断端面の錆を確実に除去
することができ、請求項2の場合にはVLP管
の接続継ぎ手の内部鉄面を少しも損傷すること
なく、直管の切断端面の錆を確実に除去でき
る。
の内径より小さいボールを移動させる請求項3
の方法では、粘性の高い塗料はボールのコテ作
用により、粘性の低い塗料はボール前方への噴
出エアで生起させた環状流動により塗膜を形成
するので、直管の内壁面は勿論、継ぎ手の内壁
面における直管の切断端面にも塗り残しを生ず
ることなく、確実に塗膜を形成することができ
る。また、管の内径と同一か又はやや大きい伸
縮ボールを用いる請求項4の方法にあつては、
直管の内壁面の塗膜をきわめて薄くして元の内
径に保ち得るほか、継ぎ手の内壁面に直管より
もやや厚く塗膜を形成することができる。
て、管の内径よりも小さい縮径ボール、管の内
径と同一か又はやや大きい伸縮ボールを使用す
ることにより、2段階程度の口径差の配管はボ
ールを交換することなく同じボールによつて連
続してライニングすることができるから、従来
法に比して施工能率を高め、施工コストを低減
化することができる。
図、第2図は本発明のクリーニング工程の説明
図、第3図はエアライニング工程の説明図、第4
図は塗料が高粘性のときの直管内におけるボール
の作用説明図、第5図は同じくエルボ通過後の説
明図、第6図は塗料が低粘性の場合の直管内にお
けるボールの作用説明図、第7図は同じくエルボ
通過時の作用説明図、第8図はエルボの内壁面に
おける圧力分布の測定点とその圧力値を示すグラ
フ、第9図はチーズ内の圧力分布の測定点と測定
点の圧力値及び塗膜厚を示すグラフ、第10図は
従来法をエルボの更生について例示した説明図で
ある。 1……エルボ、1a……エルボ内面の被膜、1
b……流動方向に正対する内壁面、2……切断端
面、4……管内面の被膜、5……研磨材、6……
チーズ、7……ボール、7′……縮径ボール、m
……塗料。P1……流入側の直管、P2……流出側
の直管。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1 配管中から任意に施工管路を選択し、エアに
より各施工管路の始端部側から終端部側に研磨材
を移動させたのち、これを逆方向に移動させ、往
復2方向から全配管の内面をクリーニングする工
程と、 管内にエポキシ樹脂塗料を注入してエアにより
移動させ全配管の内面をライニングする工程と、 任意に選択した施工管路の管内にボールを挿入
しエアによりこれを移動させて全配管の内面をボ
ール仕上げする工程とからなることを特徴とする
給排水管等の内面の更生方法。 2 クリーニング工程において研磨材を低速で移
動させる請求項1記載の給排水管等の内面の更生
方法。 3 管の内径よりも小さい縮径ボールを用いる請
求項1記載の給排水管等の内面の更生方法。 4 管の内径と同一か又はやや大きい伸縮ボール
を用いる請求項1記載の給排水管等の内面の更生
方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP1136655A JPH03169A (ja) | 1989-05-29 | 1989-05-29 | 給排水管等の内面の更生方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP1136655A JPH03169A (ja) | 1989-05-29 | 1989-05-29 | 給排水管等の内面の更生方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH03169A JPH03169A (ja) | 1991-01-07 |
JPH0546272B2 true JPH0546272B2 (ja) | 1993-07-13 |
Family
ID=15180406
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP1136655A Granted JPH03169A (ja) | 1989-05-29 | 1989-05-29 | 給排水管等の内面の更生方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
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JP (1) | JPH03169A (ja) |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP6097481B2 (ja) * | 2012-01-30 | 2017-03-15 | 吉佳エンジニアリング株式会社 | 上下水道本管清浄方法及び上下水道本管洗浄装置 |
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